CN108411169A - Al-Mg-Si合金及其制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开一种Al‑Mg‑Si合金及其制备方法。其中，该Al‑Mg‑Si合金的成分和重量百分比为：Mn：0.01～1.2wt.％，Si：0.3～12wt.％，Mg：0.1～1.3wt.％，Cd：0.02～0.3wt.％，其余为Al及附带的元素。通过在Al‑Mg‑Si合金中添加Cd元素，在人工时效的早期即可形成大量含Cd‑Mg‑Si的原子团簇，这些原子团作为其后Mg‑Si时效纳米析出相的形核核心，使合金中纳米析出强化相的密度得到明显提升，从而大幅度地提高了时效硬化响应速率以及时效峰值硬度。同时，由于具有较高的空位结合能，Cd还能有效抑制Al‑Mg‑Si合金的自然时效和其对后期人工时效带来的负面影响。另外，Cd的存在还能有效抑制Al‑Mg‑Si合金的晶间腐蚀和点腐蚀，从而明显改善Al‑Mg‑Si合金耐蚀性能。

Description

Al-Mg-Si合金及其制备方法
【技术领域】
本发明涉及铝合金技术领域，尤其涉及一种高强度、耐腐蚀、快速时效强化、抗自然时效的Al-Mg-Si合金及其制备方法。
【背景技术】
在现有的工程用金属中，以变形Al-Mg-Si合金和铸造Al-Mg-Si合金为代表的Al-Mg-Si时效强化合金因其高比强度，良好的可成形性和焊接性，优异的耐蚀性以及价格低廉而被广泛应用于汽车、建筑、航海、航空、核工业中。
作为可热处理强化合金，Al-Mg-Si合金是通过人工时效热处理析出富Mg-Si的纳米析出相来进行强化。因此，能够在较短的人工时效时间内获得密度较高的纳米析出相并因此获得较高的强度，一直是相关研究和生产人员追求的目标。现有文献和技术通常通过改善热处理工艺或者添加合金元素来实现以上目标。例如，预时效处理已被证明能较好地抑制自然时效以及其对人工时效硬化速率的负面影响，因而被广泛应用到实际生产中。另有研究表明T616和分级淬火(interrupted quenching)也能一定程度加快时效硬化速率或者提高时效后的峰值硬度。但是改变热处理工艺通常会提高生产成本，并且由于工艺的不稳定而造成产品的质量具有不可预见性。另一方面，通过添加合金元素(比如Cu)来加快时效响应速度或者提高峰值硬度也被普遍报道。尽管有诸多性能优势，但是含Cu的铝合金耐蚀性能普遍较差。因此，目前常用的改善技术都不足以解决以上所有问题，有些技术甚至会给其他方面的性能带来负面影响。
基于以上情况，有必要提供一种新的Al-Mg-Si铝合金及其制备方法来同时克服以上所述的所有缺陷。
【发明内容】
本发明的目的在于提供一种高强、耐蚀、快速时效强化、抗自然时效的Al-Mg-Si合金及其制备方法。
本发明的技术方案如下：
一种Al-Mg-Si合金，其成分和重量百分比为：Mn：0.01～1.2wt.％，Si：0.3～1.3wt.％，Mg：0.3～1.3wt.％，Cd：0.02～0.3wt.％，其余为Al及附带的元素。
优选地，该Al-Mg-Si合金的成分重量百分比为：Mn：0.01～1.2wt.％，Si：0.3～1.3wt.％，Mg：0.3～1.3wt.％，Cd：0.02～0.3wt.％，Cu：0.02～1.5wt.％，其余为Al及附带的元素。
优选地，所述的附带的元素是在制造铝合金锭坯过程中，作为杂质或随晶粒细化剂带入的元素，附带的元素包括Fe，Ti，其中Fe≤0.5wt.％；Ti≤0.2wt.％。
本发明还提供一种Al-Mg-Si合金的制备方法，包括以下步骤：
S1：按照上述的合金配比，制备Al-Mg-Si合金铸锭；
S2：将所得Al-Mg-Si合金铸锭进行均匀化处理，然后进行变形加工得到所需形状及尺寸；
S3：将变形加工后的Al-Mg-Si合金进行固溶处理并迅速冷却至室温；
S4：将冷却后的Al-Mg-Si合金进行时效处理。
优选地，在步骤S2中，所述均匀化处理温度为450～570℃，时间为1～30h，所述变形加工包括轧制、挤压或锻造。
优选地，在步骤S3中，固溶处理温度为540～570℃，时间为5min～3h。
优选地，在步骤S4中，所述时效处理选自下组方式中的其中一组方式进行：
(1)将冷却后的Al-Mg-Si合金放置在室温中进行自然时效，时间为10min～30days；
(2)将冷却后的Al-Mg-Si合金直接进行人工时效处理，人工时效温度为150～220℃，时间为10min～96h；
(3)将冷却后的Al-Mg-Si合金在室温下进行自然时效，自然时效时间为0.1～48h；然后，将自然时效后的合金进行人工时效处理，人工时效温度为150～220℃，时间为10min～96h；
(4)将冷却后的Al-Mg-Si合金进行预时效处理并迅速冷却至室温，预时效处理温度为60～130℃，时间为1～16h；
(5)将冷却后的Al-Mg-Si合金进行预时效处理，预时效处理温度为60～130℃，时间为1～16h，然后将预时效处理后的合金进行人工时效处理，人工时效温度为150～220℃，时间为10min～96h。
本发明还提供一种Al-Mg-Si合金，该Al-Mg-Si合金的成分和重量百分比为：Mn：0.01～1.2wt.％，Si：5～12wt.％，Mg：0.1～1.0wt.％，Cd：0.02～0.3wt.％，其余为Al及附带的元素。
优选地，该Al-Mg-Si合金的成分和重量百分比为：Mn：0.01～1.2wt.％，Si：5～12wt.％，Mg：0.1～1.0wt.％，Cd：0.02～0.3wt.％，Cu：0.02～1.5wt.％，其余为Al及附带的元素。
优选地，所述的附带的元素是在制造铝合金锭坯过程中，作为杂质或随晶粒细化剂、变质剂带入的元素，附带的元素包括Fe，Ti，其中，Fe≤0.5wt.％；Ti≤0.2wt.％。
本发明还提供一种Al-Mg-Si合金的制备方法，包括以下步骤：
S1：按照上述的合金配比，制备Al-Mg-Si合金铸件；
S2：将所得Al-Mg-Si合金铸件进行热处理。
优选地，在步骤S2中，所述热处理选自下组方式中的其中一组方式进行：
(1)将所述Al-Mg-Si合金铸件进行固溶处理后快速冷却，固溶处理温度为400～550℃,时间为1～30h；然后，将固溶处理后的合金进行人工时效处理，人工时效温度为150～220℃，时间为10min～60h；
(2)将所述Al-Mg-Si合金铸件进行固溶处理后快速冷却，固溶处理温度为400～550℃,时间为1～30h；
(3)将所述Al-Mg-Si合金铸件直接进行人工时效处理，人工时效温度为150～220℃，时间为10min～60h。
与相关技术相比，本发明提供的Al-Mg-Si合金及其制备方法的有益效果在于：通过在Al-Mg-Si合金中添加Cd元素，在人工时效的早期即可形成大量含Cd-Mg-Si的原子团簇，这些原子团作为其后Mg-Si时效纳米析出相的形核核心，很大程度地促进了析出相的形成，从而大幅提高了时效硬化响应速率以及时效峰值硬度。同时，由于具有较高的空位结合能，Cd还能有效抑制Al-Mg-Si合金在室温停留期间的自然时效和其对后期人工时效带来的负面影响。另外，Cd的存在还能有效控制Al-Mg-Si合金的晶间腐蚀和点腐蚀问题，从而明显改善Al-Mg-Si合金的耐蚀性能。
【附图说明】
图1示出了本发明实施例提供的Al-Mg-Si合金和对照铝合金在固溶处理后自然时效硬度曲线；
图2示出了本发明实施例提供的Al-Mg-Si合金和对照铝合金在185℃人工时效中的硬度曲线；
图3示出了本发明实施例提供的Al-Mg-Si合金和对照铝合金在185℃人工时效30min后的TEM组织；
图4示出了本发明实施例提供的Al-Mg-Si合金和对照铝合金在185℃人工时效6h后的TEM组织；
图5示出了本发明实施例提供的Al-Mg-Si合金和对照铝合金在腐蚀试验后的样品截面。
图6示出了本发明实施例提供的另一种Al-Mg-Si合金和对照铝合金在185℃人工时效中的硬度曲线。
【具体实施方式】
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部份实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
按表1所示的合金的成分配比，称重铝锭、Cu、Al-Mg中间合金、Al-Si中间合金、Al-Mn中间合金、Al-Cd中间合金；然后将铝锭加入到坩埚中，将坩埚加热使铝锭在750℃加热至完全熔化。然后，加入按表1所示的成分加入中间合金和/或Cu使其熔化并搅拌均匀，保温30min。加入Al-Ti-B细化剂搅拌并静置10min。然后除气、扒渣，浇铸到100×70×30mm3铜模中形成Al-Mg-Si合金铸锭。
表1合金成分(质量百分比，wt.％)
序号 是否本发明 Mn Si Mg Cd Cu 附带的元素 Al
1# 是 0.53 1.06 0.5 0.24 -- Fe＝0.20；Ti＝0.10 余量
2# 是 0.54 1.01 0.55 0.30 0.27 Fe＝0.19；Ti＝0.01 余量
3# 是 0.50 1.30 0.51 0.15 0.02 Fe＝0.19；Ti＝0.02 余量
4# 是 1.00 1.05 0.53 0.27 1.50 Fe＝0.19；Ti＝0.20 余量
5# 是 0.02 0.55 0.89 0.05 0.03 Fe＝0.19；Ti＝0.08 余量
6# 是 0.02 0.55 0.87 0.17 0.03 Fe＝0.19；Ti＝0.20 余量
7# 是 0.02 0.56 0.89 0.27 0.03 Fe＝0.10；Ti＝0.08 余量
8# 是 0.02 0.54 1.3 0.26 0.25 Fe＝0.10；Ti＝0.08 余量
9# 是 0.02 0.57 0.86 0.30 0.76 Fe＝0.05；Ti＝0.08 余量
10# 是 0.02 7.38 0.20 0.30 0.49 Fe＝0.12；Ti＝0.10 余量
11# 是 1.20 12.00 1.00 0.15 1.50 Fe＝0.12；Ti＝0.10 余量
12# 否 0.51 1.12 0.55 -- -- Fe＝0.12；Ti＝0.10 余量
13# 否 0.49 1.08 0.56 -- 0.27 Fe＝0.12；Ti＝0.10 余量
14# 否 0.02 7.41 0.23 -- 0.51 Fe＝0.12；Ti＝0.10 余量
实施例1
将表1所示的1#、2#、3#、4#、5#、6#、7#、8#、9#、12#、13#的Al-Mg-Si合金铸锭放入循环空气电阻炉中在540℃保温30h进行均匀化处理。将均匀化处理后的合金进行冷轧加工，变形量为80％。将变形加工后的Al-Mg-Si合金在560℃下保温20min进行固溶处理。固溶后采用冷水浸入式淬火使Al-Mg-Si合金迅速冷却至室温。然后，将1#、2#、12#合金取样，并将其在室温下停留10min至30天进行自然时效。然后，采用硬度仪对该批合金样品进行硬度检测，其结果如图1所示，与不含Cd的12#合金的硬度迅速上升不同，含Cd的1#和2#合金的硬度在很长一段时间内都能保持在初始值附近，并且同时含Cu、Cd的2#合金的抑制自然时效效果更为明显。
实施例3
将表1所示的1#、2#、3#、4#、5#、6#、7#、8#、9#、12#、13#的Al-Mg-Si合金铸锭放入循环空气电阻炉中在550℃保温24h进行均匀化处理。将均匀化处理后的合金进行冷轧加工，变形量为80％。将变形加工后的合金在550℃下保温30min进行固溶处理。固溶后采用冷水浸入式淬火使合金迅速冷却至室温。然后，将1#、2#、12#合金取样，并将其在室温下室温停留1h进行自然时效，然后再放入恒温油浴炉中进行人工时效，人工时效温度为185℃，时效时间从10min到96h。然后，采用硬度仪对该批合金样品进行硬度检测，其结果如图2所示，其中含Cd的1#和2#合金的硬度在欠时效和峰值时效阶段都明显高于不含Cd的12#合金。并且1#和2#合金在时效2h之后便达到时效峰值平台，而12#合金需要6h达到时效峰值。另外，相对于1#合金而言，2#合金在欠时效和峰值时效阶段的硬度得到进一步提高。由此可知，加入Cd使得铝合金的时效响应速度和峰值硬度都得到改善，而同时添加Cu和Cd使得时效强化效果得到进一步提升。
实施例4
将表1所示的1#、2#、3#、4#、5#、6#、7#、8#、9#、12#、13#的Al-Mg-Si合金铸锭放入循环空气电阻炉中在550℃保温24h进行均匀化处理。将均匀化处理后的合金进行冷轧加工，变形量为80％。将变形加工后的合金在550℃下保温30min进行固溶处理。固溶后采用冷水浸入式淬火使Al-Mg-Si合金迅速冷却至室温。然后，将1#、2#、12#合金取样，将其放入恒温油浴炉中进行人工时效，人工时效温度为185℃，时效时间为30min和6h。然后，采用透射电镜分别对时效时间为30min的样品和时效时间为6h的样品进行观察以研究其析出行为，其结果分别如图3和图4所示。与图2所示的硬度变化吻合，Cd的添加使1#合金在人工时效初期和峰值阶段的析出相密度大幅度提高，并且使析出相得到细化。而同时添加Cu和Cd的2#合金，析出相的密度得到进一步提高。
实施例5
将表1所示的1#、2#、3#、4#、5#、6#、7#、8#、9#、12#、13#的Al-Mg-Si合金铸锭在540℃保温20h进行均匀化处理。将均匀化处理后的合金进行冷轧加工，变形量为80％。将变形加工后的Al-Mg-Si合金放入循环空气电阻炉中在560℃下保温1h进行固溶处理。固溶后采用冷水浸入式淬火使Al-Mg-Si合金迅速冷却至室温。然后，将1#、2#、12#合金和13#合金取样，将其放入恒温油浴炉中进行人工时效，人工时效温度为185℃，时效时间为6h。
然后测量样品尺寸，选取表面积约为15cm2的样品进行腐蚀试验。将时效后的样品在1200#砂纸打磨后用丙酮清洗，称重(W1)。然后在60℃左右的5％氢氧化钠溶液中浸泡3min，水洗；在硝酸溶液中浸泡2min，水洗、吹干。随即将样品浸泡在30g/l的氯化钠和10ml/L盐酸混合溶液中24h。溶液体积与样品表面积的比例约为20cm3/cm2。将腐蚀后的样品进行称重(W2)，利用公式d＝(W1-W2)/(ρ·A)(其中ρ为铝合金密度，A为样品表面积)得到样品平均腐蚀深度值d(见表2)。同时通过光学显微镜观察样品腐蚀后的截面，来进一步判断样品的耐蚀性(见图5)。
表2 12#、1#、2#和13#合金在腐蚀试验前后质量损失
从表2和图5中可以看出，对比1#和12#合金，由于含有Cd，1#合金的腐蚀深度明显小于12#合金。由此可知，Cd能很大程度地改善Al-Mg-Si合金的耐蚀性能。进一步地，2#合金和13#合金由于含有Cu元素，合金的耐蚀性相对1#和12#合金降低。然而，对比2#和13#合金，由于2#合金中含有Cd，2#合金在腐蚀试验中腐蚀深度明显小于13#合金，与12#合金的腐蚀深度相近。进一步地证明，Cd能很大程度地改善Al-Mg-Si合金尤其是含Cu的Al-Mg-Si合金的耐蚀性能。
实施例6
将表1所示的1#、2#、3#、4#、5#、6#、7#、8#、9#、12#、13#的Al-Mg-Si合金铸锭在570℃保温12h进行均匀化处理。将均匀化处理后的合金进行冷轧加工，变形量为90％。将变形加工后的Al-Mg-Si合金放入循环空气电阻炉中在570℃下保温30min进行固溶处理。固溶后采用冷水浸入式淬火使合金迅速冷却至室温。然后，将冷却后的合金进行预时效处理，预时效处理的温度为90℃，时间为1～16h。
实施例7
将表1所示的1#、2#、3#、4#、5#、6#、7#、8#、9#、12#、13#的Al-Mg-Si合金铸锭放入循环空气电阻炉中在500℃保温30h进行均匀化处理。将均匀化处理后的合金进行冷轧加工，变形量为90％。将变形加工后的Al-Mg-Si合金在540℃下保温3h进行固溶处理。固溶后采用冷水浸入式淬火使合金迅速冷却至室温。然后，将冷却后的合金进行预时效处理，预时效处理的温度为130℃，时间为1～16h。
实施例8
将表1所示的1#、2#、3#、4#、5#、6#、7#、8#、9#、12#、13#的Al-Mg-Si合金铸锭在520℃保温20h进行均匀化处理。将均匀化处理后的合金进行冷轧加工，变形量为70％。将变形加工后的合金放入循环空气电阻炉中在570℃下保温30min进行固溶处理。固溶后采用冷水浸入式淬火使合金迅速冷却至室温。然后，将固溶处理后的合金进行预时效处理，预时效处理的温度为90℃，时间为6h。然后将预时效处理后的合金进行人工时效处理，人工时效温度为200℃，时间为10min～96h。
实施例9
将表1所示的1#、2#、3#、4#、5#、6#、7#、8#、9#、12#、13#的Al-Mg-Si合金铸锭放入循环空气电阻炉中在540℃保温20h进行均匀化处理。将均匀化处理后的合金进行冷轧加工，变形量为90％。将变形加工后的合金在540℃下保温2h进行固溶处理。固溶后采用冷水浸入式淬火使合金迅速冷却至室温。然后，将固溶处理后的合金进行预时效处理，预时效处理的温度为130℃，时间为10h。然后将预时效处理后的合金进行人工时效处理，人工时效温度为170℃，时间为10min～96h。
实施例10
将表1所示的1#、2#、3#、4#、5#、6#、7#、8#、9#、12#、13#的Al-Mg-Si合金铸锭放入循环空气电阻炉中在550℃保温10h进行均匀化处理。将均匀化处理后的合金进行冷轧加工，变形量为80％。将变形加工后的合金在550℃下保温30min进行固溶处理。固溶后采用冷水浸入式淬火使合金迅速冷却至室温。然后，将1#、2#、12#合金取样，并将其在室温下室温停留24h进行自然时效，然后再放入恒温油浴炉中进行人工时效，人工时效温度为180℃，时效时间从10min到96h。
实施例11
将表1所示的10#、11#、14#的Al-Mg-Si合金铸件放置于循环空气电阻炉中进行固溶处理。采用双级固溶处理工艺，首先在500℃下保温5h，然后在540℃下保温24h。固溶后采用冷水浸入式淬火。最后，将冷却后的铝合金铸锭放入恒温油浴炉中进行人工时效。时效温度为185℃，时效时间从10min到60h。然后，采用硬度仪对14#、10#样品进行硬度检测，其结果如图6所示。添加Cd的合金10#在欠时效阶段硬度明显高于不含Cd的合金14#。
实施例11
将表1所示的10#、11#、14#的Al-Mg-Si合金铸件放置于循环空气电阻炉中进行固溶处理。采用双级固溶处理工艺，首先在450℃下保温24h，然后在500℃下保温5h。固溶后采用冷水浸入式淬火。最后，将冷却后的铝合金铸锭放入恒温油浴炉中进行人工时效。时效温度为200℃，时效时间从10min到60h。
实施例12
将表1所示的10#、11#、14#的Al-Mg-Si合金铸件放置于循环空气电阻炉中进行固溶处理。固溶处理的温度为480℃，时间为30h。固溶后采用冷水浸入式淬火。
实施例13
将表1所示的10#、11#、14#的Al-Mg-Si合金铸件放置于循环空气电阻炉中进行固溶处理。固溶处理的温度为550℃，时间为6h。固溶后采用冷水浸入式淬火。
实施例14
将表1所示的10#、11#、14#的Al-Mg-Si合金铸件放入恒温油浴炉中进行人工时效。时效温度为170℃，时效时间从10min到60h。
实施例15
将表1所示的10#、11#、14#的Al-Mg-Si合金铸件放入恒温油浴炉中进行人工时效。时效温度为200℃，时效时间从10min到60h。
以上所述的仅是本发明的实施方式，在此应当指出，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明创造构思的前提下，还可以做出改进，但这些均属于本发明的保护范围。

Claims (12)

1.一种Al-Mg-Si合金，其特征在于，该Al-Mg-Si合金的成分和重量百分比为：Mn：0.01～1.2wt.％，Si：0.3～1.3wt.％，Mg：0.3～1.3wt.％，Cd：0.02～0.3wt.％，其余为Al及附带的元素。
2.根据权利要求1所述的Al-Mg-Si合金，其特征在于，该Al-Mg-Si合金的成分重量百分比为：Mn：0.01～1.2wt.％，Si：0.3～1.3wt.％，Mg：0.3～1.3wt.％，Cd：0.02～0.3wt.％，Cu：0.02～1.5wt.％，其余为Al及附带的元素。
3.根据权利要求1或2所述的Al-Mg-Si合金，其特征在于，所述的附带的元素是在制造铝合金锭坯过程中，作为杂质或随晶粒细化剂带入的元素，附带的元素包括Fe，Ti，其中Fe≤0.5wt.％；Ti≤0.2wt.％。
4.一种Al-Mg-Si合金，其特征在于，该Al-Mg-Si合金的成分和重量百分比为：Mn：0.01～1.2wt.％，Si：5～12wt.％，Mg：0.1～1.0wt.％，Cd：0.02～0.3wt.％，其余为Al及附带的元素。
5.根据权利要求4所述的Al-Mg-Si合金，其特征在于，该Al-Mg-Si合金的成分和重量百分比为：Mn：0.01～1.2wt.％，Si：5～12wt.％，Mg：0.1～1.0wt.％，Cd：0.02～0.3wt.％，Cu：0.02～1.5wt.％，其余为Al及附带的元素。
6.根据权利要求4或5所述的Al-Mg-Si合金，其特征在于，所述的附带的元素是在制造铝合金铸件过程中，作为杂质或随晶粒细化剂带入的元素，附带的元素包括Fe，Ti，其中，Fe≤0.5wt.％；Ti≤0.2wt.％。
7.一种Al-Mg-Si合金的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
S1：按照权利要求1或2所述合金配比，制备Al-Mg-Si合金铸锭；
S2：将所得Al-Mg-Si合金铸锭进行均匀化处理，然后进行变形加工得到所需形状及尺寸；
S3：将变形加工后的Al-Mg-Si合金进行固溶处理并迅速冷却至室温；
S4：将冷却后的Al-Mg-Si合金进行时效处理。
8.根据权利要求7所述的制备方法，其特征在于，在步骤S2中，所述均匀化处理温度为450～570℃，时间为1～30h；所述变形加工处理包括轧制，挤压或锻造。
9.根据权利要求7所述的制备方法，其特征在于，在步骤S3中，固溶处理温度为540～570℃，时间为5min～3h。
10.根据权利要求7所述的制备方法，其特征在于，在步骤S4中，所述时效处理选自下组方式中的其中一组方式进行：
(1)将冷却后的Al-Mg-Si合金放置在室温中进行自然时效，时间为10min～30days；
(2)将冷却后的Al-Mg-Si合金直接进行人工时效处理，人工时效温度为150～220℃，时间为10min～96h；
(3)将冷却后的Al-Mg-Si合金在室温下进行自然时效，自然时效时间为0.1～48h；然后，将自然时效后的合金进行人工时效处理，人工时效温度为150～220℃，时间为10min～96h；
(4)将冷却后的Al-Mg-Si合金进行预时效处理并迅速冷却至室温，预时效处理温度为60～130℃，时间为1～16h；
(5)将冷却后的Al-Mg-Si合金进行预时效处理，预时效处理温度为60～130℃，时间为1～16h，然后将预时效处理后的合金进行人工时效处理，人工时效温度为150～220℃，时间为10min～96h。
11.一种Al-Mg-Si合金的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
S1：按照权利要求4或5所述的合金配比，制备Al-Mg-Si合金铸件；
S2：将所得Al-Mg-Si合金铸件进行热处理。
12.根据权利要求11所述的Al-Mg-Si合金的制备方法，其特征在于，在步骤S2中，所述热处理选自下组方式中的其中一组方式进行：
(1)将所述Al-Mg-Si合金铸件进行固溶处理后快速冷却，固溶处理温度为400～550℃,时间为1～30h；然后，将固溶处理后的合金进行人工时效处理，人工时效温度为150～220℃，时间为10min～60h；
(2)将所述Al-Mg-Si合金铸件进行固溶处理后快速冷却，固溶处理温度为400～550℃,时间为1～30h；
(3)将所述Al-Mg-Si合金铸件直接进行人工时效处理，人工时效温度为150～220℃，时间为10min～60h。
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