CN108381091A - 一种垃圾车通用型箱体总装台以及组装方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种垃圾车通用型箱体总装台以及组装方法，总装台包括工作台、设置在工作台上的底板支撑装置和用于底板定位的底板定位装置，在所述工作台的左右两侧设有竖向设置的支架，在所述支架上设有左侧板定位装置和右侧板顶紧装置，在所述支架上还设有前框定位装置、后框定位装置、以及顶板定位装置。通过分别设置对于箱体的底板、左侧板、前框、后框、以及顶板的定位装置，实现了精确定位，有利于提高箱体组装焊接后的精度，以及有利于提高产品质量、降低工人的劳动强度；并通过设置右侧板顶紧装置，有利于保证箱体在宽度方向上的精确度，并且有利于对于箱体的顶紧，有利于避免焊接的变形，有利于提升产品的质量。

Description

一种垃圾车通用型箱体总装台以及组装方法

技术领域

本发明属于车辆技术领域，具体涉及一种垃圾车通用型箱体总装台、以及利用该总装台进行箱体组装的方法。

背景技术

目前，餐厨垃圾车和侧装垃圾车在城市中使用的越来越多，人们要求产品外形美观的同时，更重要的是对产品质量的要求不断提升。餐厨垃圾车主要是装载泔水，侧装垃圾车主要装载生活垃圾。

垃圾车的箱体是由底板、左右侧板、前框、后框、以及顶板焊接而成的，目前一般采用简易的工作台，通过吊车和人工辅助的定位，使得组装焊接后的箱体具有较大的组装误差，导致箱体焊接成型后的尺寸较难把握，影响产品的质量，甚至可能不符合国家相关法规或标准的要求；以及工人的劳动强度较大。

尤其是对于餐厨垃圾车，由于泔水对箱体板材的腐蚀性很强，所以餐厨垃圾车箱体优选采用不锈钢材质，但不锈钢材质焊接易变形，且塑性高韧性大，使得箱体总组尺寸更难把握，人工简易组对增加劳动强度，且产品质量较难保证。

此外，为了降低垃圾车的自重、以及降低成本，箱体一般采用薄板，这样导致了焊接容易变形，影响产品的质量。

发明内容

本发明针对上述的技术问题，提供一种垃圾车通用型箱体总装台，通过设置对于各组件的定位装置以及顶紧装置，保证箱体组装后的尺寸精度，以及减少焊接变形，提高产品质量。

为达到上述技术目的，本发明采用以下技术方案实现：

一种垃圾车通用型箱体总装台，包括工作台、设置在工作台上的底板支撑装置和用于底板定位的底板定位装置，在所述工作台的左右两侧设有竖向设置的支架，在所述支架上设有左侧板定位装置和右侧板顶紧装置，在所述支架上还设有前框定位装置、后框定位装置、以及顶板定位装置。

进一步地，所述底板定位装置包括用于底板前端定位的底板前定位结构和用于底板左右方向定位的底板左定位结构，所述箱体的底板设有向下凸起的左副梁和右副梁，所述底板左定位结构与左副梁相匹配。

进一步地，在所述支架上还设有与所述前框定位装置配合用于实现对于前框限位的可活动前框限位装置。

进一步地，在所述支架上还设有与所述后框定位装置配合用于实现对于后框限位的可活动后框限位装置。

进一步地，所述底板支撑装置为间隔设置的至少两列支撑柱、以及固定在支撑柱上的多个支撑梁，所述支撑梁为前后方向设置。

进一步地，在所述支撑梁上设有支撑板，所述箱体的底板位于所述支撑板上。

进一步地，多个所述支撑板形成的支撑平面的平面度小于0.2mm。

进一步地，所述支撑板采用高强度耐磨钢。

进一步地，底板前定位结构可拆卸的固定在工作台上，在所述工作台的前后方向设置多个底板前定位结构的安装位置。

进一步地，所述底板前定位结构包括可拆卸的固定在工作台上的安装座、以及设置安装座上用于挡止在所述箱体的底板前端的底板定位柱，所述底板前定位结构的高度大于所述底板支撑装置的高度。

进一步地，所述左侧板定位装置包括固定在所述支架上的第一夹紧座、以及可拆卸的设在所述第一夹紧座内的与箱体的左侧板相匹配的第一刀具。

进一步地，所述第一夹紧座竖向设置。

进一步地，所述第一刀具具有向上的延伸部，所述顶板定位装置为可拆卸的固定在所述延伸部上的弯钩型刀具。

进一步地，所述弯钩型刀具具有与延伸部固定的竖向设置的固定部、以及定位所述箱体的顶板的水平设置的定位部，所述定位部位于所述顶板的上方；所述固定部和定位部之间具有弧形的连接部。

进一步地，所述右侧板顶紧装置包括可左右移动的移动板、在所述移动板上固定有竖向的第二夹紧座、以及可拆卸的固定在第二夹紧座内的第二刀具，所述第二刀具与箱体的右侧板相匹配。

进一步地，所述右侧板顶紧装置还包括与所述移动板平行设置的固定板、在所述固定板上设有推动所述移动板移动的驱动杠，所述驱动杠的驱动杆的伸出端固定在所述移动板上。

进一步地，所述右侧板顶紧装置还包括限定所述移动板的导向杆，在所述固定板上开设有导向杆穿过的第一过孔，在所述第一过孔处设有与所述导向杆相匹配的导向套，所述导向杆的一端部固定在所述移动板上。

进一步地，所述导向杆与移动板之间通过法兰盘固定。

进一步地，在所述固定板上还固定有扣装在所述第一过孔上的U型板，在所述U型板上开设有与所述第一过孔相对的第二过孔，所述导向套的一端固定在固定板上、另一端固定在U型板上。

进一步地，所述右侧板顶紧装置还包括设置在固定板左右两侧的立柱、以及设置在立柱顶部的连接板，所述连接板固定在支架上。

进一步地，所述右侧板顶紧装置还包括设置在所述立柱下端的底座，所述底座固定在所述工作台上。

进一步地，所述支架具有顶部工作区、以及设置在工作区外侧并向上延伸的护栏，还具有上下顶部工作区的爬梯。

进一步地，所述前框定位装置包括第一固定座、以及设置在所述第一固定座上可向内水平伸出且向后旋转收起的前框定位杆。

进一步地，在所述第一固定座上设有与所述前框定位杆铰接的第一铰接座，在所述第一铰接座上设有限定所述前框定位杆旋转范围的第一限位块。

进一步地，所述后框定位装置至少包括上下设置的两个后框定位结构，所述后框定位结构包括第二固定座、以及设置在所述第二固定座上可向内水平伸出且向前旋转收起的后框定位杆。

进一步地，在所述第二固定座上设有与所述后框定位杆铰接的第二铰接座，在所述第二铰接座上设有限定所述后框定位杆旋转范围的第二限位块。

基于上述的垃圾车通用型箱体总装台，本发明还提供一种利用上述总装台进行箱体组装的方法，有利于保证箱体组装后的尺寸精度，以及减少焊接变形，提高产品质量。

一种利用上述总装台进行箱体组装的方法，所述箱体包括底板、左侧板、右侧板、前框、后框、以及顶板，所述方法包括下述步骤：

S10、定位所述箱体的底板。将所述底板放置所述底板支撑装置上，所述底板定位装置定位所述底板的前端和左右位置；

S20、定位固定所述箱体的后框。将所述后框靠近所述底板，所述后框定位装置挡止在所述后框的后侧、且限定所述后框处于竖直方向；之后将所述后框和底板点焊固定；

S30、定位固定所述箱体的左侧板。将所述左侧板放置在底板的左侧、并将左侧板的后端插入所述后框的内侧，所述左侧板定位装置挡止在所述左侧板的外侧，之后将所述左侧板与后框点焊固定；

S40、定位所述箱体的右侧板。将所述右侧板放置在底板的右侧、并将右侧板的后端插入所述后框的内侧；控制所述右侧板顶紧装置左右移动定位所述右侧板；

S50、定位所述箱体的前框。将所述前框放置到所述左侧板和右侧板的前侧，所述前框定位装置挡止在所述前框的前侧、且限定所述前框处于竖直方向；

S60、二次定位并固定。调整所述右侧板顶紧装置在左右方向上的移动，保证所述箱体的宽度尺寸；之后将所述底板与左侧板、右侧板、前框、以及后框点焊固定，所述前框与左侧板、右侧板点焊固定，所述后框与右侧板点焊固定；之后将所述底板、左侧板、右侧板、前框、以及后框的相邻两个部件之间进行密封焊接；

S70、定位固定所述箱体的顶板。将所述箱体的顶板放置到所述左侧板、右侧板、前框以及后框的上方，所述顶板定位装置压在所述顶板的上侧；将所述顶板与左侧板、右侧板、前框、后框点焊固定、并密封焊接。

进一步地，所述底板定位装置包括用于底板前端定位的底板前定位结构和底板左右方向定位的底板左定位结构，所述箱体的底板设有向下凸起的左副梁和右副梁，所述底板左定位结构与左副梁相匹配；在所述步骤S10中，所述底板前定位结构挡止在所述底板的前端，所述底板左定位结构限定所述底板的左副梁的位置，实现对于底板的定位

进一步地，在所述步骤S20中，所述可活动后框限位装置挡止在所述后框的前侧。

进一步地，在所述步骤S50中，所述可活动前框限位装置挡止在所述前框的后侧。

本发明提供的垃圾车通用型箱体总装台，相对于现有技术具有以下优点，通过设置底板支撑装置和底板定位装置，实现了底板在上下前后左右各方向上的定位；并通过分别设置对于箱体的左侧板、前框、后框、以及顶板的定位装置，实现了精确定位，有利于提高箱体组装焊接后的精度，以及有利于提高产品质量、降低工人的劳动强度；并通过设置右侧板顶紧装置，有利于保证箱体在宽度方向上的精确度，并且有利于对于箱体的顶紧，有利于避免焊接的变形，有利于提升产品的质量。

附图说明

图1是本发明中的垃圾车通用型箱体总装台的一个实施例的结构示意图。

图2是图1中A区域的放大结构示意图。

图3是图2中B区域的放大结构示意图。

图4是图1中D区域的放大结构示意图。

图5是图1中E区域的放大结构示意图。

图6是图1中前视的轴侧结构示意图。

图7是图6中F区域的放大结构示意图。

图8是图6中H区域的放大结构示意图。

图9是图1中俯视的轴侧结构示意图。

图10是图9中G区域的放大结构示意图。

图11是图6中右侧板顶紧装置的放大结构示意图。

图12是图11中的主视结构示意图。

图13是总装台组装箱体的结构示意图。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。

本发明在描述方位时，以车辆正常行驶的方向为前方，以前方相对的另一方为后方。

如图1-图13所示，一种垃圾车通用型箱体总装台，主要用于餐厨垃圾车和侧装垃圾车的箱体100的组装，可以适应不同长短和宽度的箱体的组装；其中总装台包括工作台1、设置在工作台1上的底板支撑装置2和用于底板定位的底板定位装置3，在工作台1的左右两侧设有竖向设置的支架4，在支架4上设有左侧板定位装置5和右侧板顶紧装置6，在支架4上还设有前框定位装置7、后框定位装置8、以及顶板定位装置9。通过设置底板支撑装置2和底板定位装置3，实现了箱体的底板在上下前后左右各方向上的定位；并通过分别设置对于箱体的左侧板、前框、后框、以及顶板的定位装置，实现了精确定位，有利于提高箱体组装焊接后的精度，以及有利于提高产品质量、降低工人的劳动强度；并通过设置右侧板顶紧装置，有利于保证箱体在宽度方向上的精确度，并且有利于对于箱体的顶紧，有利于避免焊接的变形，有利于提升产品的质量。

参照图9和图10所示，底板支撑装置2为间隔设置的至少两列支撑柱21、以及固定在支撑柱上的多个支撑梁22，其中支撑梁22为前后方向设置。每列支撑柱21均为前后方向设置，优选设置四列支撑柱21，且每列支撑柱21上设有间隔设置的多个支撑梁22；通过设置支撑柱21和支撑梁22，形成对于底板的有利支撑。在支撑梁22上设有支撑板23，箱体的底板位于支撑板23上；并设置多个所述支撑板形成的支撑平面的平面度小于0.2mm，通过设置支撑板23有利于保证支撑平面的平面度。支撑板23采用高强度耐磨钢，增加耐磨性，减少在使用过程中对于支撑板23的磨损，避免底板支撑装置2平面度的降低，有利于保证底板放置到底板支撑装置2后的平面度。

将底板放置到底板支撑装置2上，可以实现底板在上下方向上的限位，这样底板在水平面内还具有前后方向和左右方向需要定位，才能确保对于底板的精确定位，因而设置底板定位装置3包括用于底板前端定位的底板前定位结构31和用于底板左右方向定位的底板左定位结构32；这样有利于实现了对于底板的定位。

对于底板前定位结构31设置挡止在底板的前端就可以实现，也就是设置底板前定位结构31的高度大于底板支撑装置2的高度。在箱体的底板上设有向下凸起的左副梁和右副梁，并且左副梁和右副梁相对于底板的中心线对称，设置底板左定位结构32与左副梁相匹配，优选将底板左定位结构32处于左副梁的左侧、或底板左定位结构32的上端插入左副梁内，实现底板在左右方向上的定位。

底板前定位结构31可拆卸的固定在工作台1上，在工作台1的前后方向设置多个底板前定位结构31的安装位置；这样在组装不同长度的箱体时，需要根据箱体的长度调整底板前定位结构31的安装位置，保证了在箱体长度变化时，总装台可以使用。

参照图6和图7所示，在工作台1的前部设置左右两个底板前定位结构31，这样底板前端被挡止在两个底板前定位结构31，避免底板在平面内的扭动，保证了底板与工作台1的平齐。底板前定位结构31包括可拆卸的固定在工作台上的安装座311、以及设置安装座311上用于挡止在底板前端的底板定位柱312，安装座311通过螺栓固定在工作台1上。底板左定位结构32为固定在工作台1上的一列间隔设置的多个定位板，定位板与左副梁配合实现在左右方向上的定位。

参照图1和图2所示，在支架4上的前后方向上间隔设置至少两个左侧板定位装置5，左侧板定位装置5包括固定在支架4上的第一夹紧座51、以及可拆卸的设在第一夹紧座51内的与箱体的左侧板相匹配的第一刀具52；在组装不同的箱体时，只需要更换不同的第一刀具52。为了便于第一刀具52的拆卸，设置第一刀具52通过销轴固在第一夹紧座51内。第一夹紧座51上设有用于容纳第一刀具52外侧的容纳槽，第一刀具52的内侧为与箱体的左侧板相匹配的弧形结构。第一夹紧座51和第一刀具52均为竖向设置。左侧板紧贴在第一刀具52的内侧，有利于形成对于左侧板的支撑。

参照图2和图8所示，第一刀具52具有向上的延伸部521，顶板定位装置9为可拆卸的固定在延伸部521上的弯钩型刀具，实现对于顶板的限位；顶板定位装置9也是根据箱体的不同可以更换。弯钩型刀具具有与延伸部521固定的竖向设置的固定部91、以及定位顶板的水平设置的定位部92，定位部92位于顶板的上方，定位部92与顶板接触；固定部91和定位部93之间具有弧形的连接部93。通过设置顶板定位装置9，对于顶板进行限位，并由于保证箱体装配后的高度，有利于提高产品质量。

参照图1、图6、图11和图12所示，在支架4上前后方向上间隔设置至少两个右侧板顶紧装置6，右侧板顶紧装置6包括可左右移动的移动板61、在移动板61上固定有竖向的第二夹紧座62、以及可拆卸的固定在第二夹紧座62内的第二刀具63，其中第二刀具63与箱体的右侧板相匹配。通过设置可左右移动的移动板61、以及第二夹紧座62和第二刀具63，使得右侧板顶紧装置6可以顶紧右侧板，有利于精确保证箱体的宽度，并且有利于将箱体的各部件在各定位装置的配合下，将箱体精确定位，并有利于减少箱体焊接的变形。

右侧板顶紧装置6还包括与移动板61平行设置的固定板64、在固定板64上设有推动移动板61移动的驱动杠65，驱动杠65的驱动杆的伸出端固定在移动板61上。这样通过驱动杆65的驱动杆的左右动作，可以推动移动板61在一定范围内的左右方向的移动。右侧板顶紧装置还包括限定移动板61的导向杆66，在固定板64上开设有导向杆66穿过的第一过孔，在第一过孔处设有与导向杆66相匹配的导向套67，导向杆66的一端部固定在移动板61上。通过设置导向杆66以及导向套67，保证了移动板61的平行移动，保证了对于右侧板施加均匀的力。在导向杆66与移动板61之间设有法兰盘661，便于导向杆66与移动板61的固定操作，以及有利于导向杆66与移动板61的固定牢固。

在固定板64上还固定有扣装在第一过孔上的U型板641，在U型板641上开设有与第一过孔相对的第二过孔，导向套67的一端固定在固定板64上、另一端固定在U型板641上。通过设置U型板641，有利于保证导向套67的水平设置，有利于导向杆67的水平左右移动，保证移动板61的水平左右移动。

右侧板顶紧装置6还包括设置在固定板左右两侧的立柱68、以及设置在立柱顶部的连接板681，连接板681固定在支架4上。右侧板顶紧装置还包括设置在立柱68下端的底座69，底座69固定在工作台1上。通过设置立柱68、连接板681、以及底座69，实现对于右侧板顶紧装置6的支撑以及固定。

参照图5所示，在支架4上设有上下设置的至少两个前框定位装置7，设置两个前框定位装置7的竖直平面的平面度≤0.2mm。前框定位装置7包括第一固定座71、以及设置在第一固定座71上可向内水平伸出且向后旋转收起的前框定位杆72。在前框放置到总装台后，将前框定位杆72旋转实现对于前框外侧的定位.支架4上还设有与前框定位装置7配合用于实现对于前框限位的可活动前框限位装置10。前框限位装置10可在左右方向上移动，用于挡止在前框的后侧，通过前框定位装置7和前框限位装置10的配合，实现对于前框的精确限位。前框限位装置10为设置在支架上的可活动的扁钢。

在第一固定座71上设有与前框定位杆72铰接的第一铰接座73，在第一铰接座73上设有限定前框定位杆72旋转范围的第一限位块731，第一限位块731限定前框定位杆72在向内伸出到向后收起的90度内移动；保证前框定位杆72在处于向内伸出时处于限位位置，形成对于前框的挡止。

参照图3所示，在支架4上设有上下设置的至少两个后框定位装置8，设置两个后框定位装置8的竖直平面的平面度≤0.2mm。后框定位装置8包括第二固定座81、以及设置在第二固定座81上可向内水平伸出且向前旋转收起的后框定位杆82。在支架4上还设有与后框定位装置8配合用于实现对于后框限位的可活动后框限位装置11；后框限位装置11可在左右方向上移动，用于挡止在后框的前侧，通过后框定位装置8和后框限位装置11的配合，实现对于前框的精确限位。前后框限位装置11为设置在支架4上的可活动的扁钢。

在第二固定座81上设有与后框定位杆82铰接的第二铰接座83，在第二铰接座83上设有限定后框定位杆82旋转范围的第二限位块831；第二限位块831限定后框定位杆82在向内伸出到向前收起的90度内移动；保证后框定位杆82在处于向内伸出时处于限位位置，形成对于后框的挡止。

参照图9所示，支架4还具有顶部的水平设置的工作区41、以及设置在工作区4外侧并向上延伸的护栏42，还具有上下顶部工作区41的爬梯43。设置工作区4便于操作人员对于用于对顶板的外侧的焊接、以及对于顶板定位装置9的固定、调整、或者更换。

参照图1-13所示，说明利用上述总装台进行箱体组装的方法，包括下述步骤：

S10、定位箱体的底板。将底板放置底板支撑装置2上，底板定位装置3定位底板的前端和左右位置。

具体的，底板从后向前放置到工作台1的底板支撑装置2上，当底板的前端到达底板前定位结构31时，底板在前后方向上到位；底板左定位结构32与底板的左副梁配合，实现底板在左右方向上的定位，这样实现了底板的定位。

S20、定位固定箱体的后框。

具体的，将后框靠近底板，后框定位装置8挡止在后框的后侧、且限定后框处于竖直方向；之后推动后框限位装置11向内伸出，挡止在后框的前侧，使得后框被挡止定位在竖直状态，之后将后框和底板点焊固定；实现了对于后框的定位、以及点焊固定。之后将后框限位装置11向后缩回。

S30、定位固定箱体的左侧板。

具体的，将左侧板放置在底板的左侧、并将左侧板的后端插入后框的内侧，左侧板定位装置5挡止在左侧板的外侧，之后将左侧板与后框点焊固定。

S40、定位箱体的右侧板。

具体的，将右侧板放置在底板的右侧、并将右侧板的后端插入后框的内侧；控制右侧板顶紧装置6左右移动定位右侧板。

S50、定位箱体的前框。

具体的，将前框放置到左侧板和右侧板的前侧，前框定位装置7挡止在前框的前侧、前框限位装置10挡止在前框的后侧，这样限定前框处于竖直方向。

S60、二次定位并固定。

具体的，调整右侧板顶紧装置6在左右方向上的移动，保证箱体的宽度尺寸；之后将底板与左侧板、右侧板、前框、以及后框点焊固定，前框与左侧板、右侧板点焊固定，后框与右侧板点焊固定；之后将底板、左侧板、右侧板、前框、以及后框的相邻两个部件之间进行密封焊接。

S70、定位固定箱体的顶板。

将箱体的顶板放置到左侧板、右侧板、前框以及后框的上方，顶板定位装置9压在顶板的上侧；将顶板与左侧板、右侧板、前框、后框点焊固定、并密封焊接。

以上所述仅为本发明的较佳可行实施例，并非限制本发明的保护范围，凡运用本发明说明书及附图内容所作出的等效结构变化，均包含在本发明的保护范围内。

Claims (10)

1.一种垃圾车通用型箱体总装台，其特征在于，包括工作台、设置在工作台上的底板支撑装置和用于底板定位的底板定位装置，在所述工作台的左右两侧设有竖向设置的支架，在所述支架上设有左侧板定位装置和右侧板顶紧装置，在所述支架上还设有前框定位装置、后框定位装置、以及顶板定位装置。

2.根据权利要求1所述的总装台，其特征在于，所述底板定位装置包括用于底板前端定位的底板前定位结构和用于底板左右方向定位的底板左定位结构，所述箱体的底板设有向下凸起的左副梁和右副梁，所述底板左定位结构与左副梁相匹配。

3.根据权利要求1所述的总装台，其特征在于，所述底板支撑装置为间隔设置的至少两列支撑柱、以及固定在支撑柱上的多个支撑梁，所述支撑梁为前后方向设置；在所述支撑梁上设有支撑板，所述箱体的底板位于所述支撑板上。

4.根据权利要求1所述的总装台，其特征在于，所述底板前定位结构包括可拆卸的固定在工作台上的安装座、以及设置安装座上用于挡止在所述箱体的底板前端的底板定位柱，所述底板前定位结构的高度大于所述底板支撑装置的高度。

5.根据权利要求1所述的总装台，其特征在于，所述左侧板定位装置包括固定在所述支架上的第一夹紧座、以及可拆卸的设在所述第一夹紧座内的与箱体的左侧板相匹配的第一刀具。

6.根据权利要求5所述的总装台，其特征在于，所述第一刀具具有向上的延伸部，所述顶板定位装置为可拆卸的固定在所述延伸部上的弯钩型刀具。

7.根据权利要求1至6任一项所述的总装台，其特征在于，所述右侧板顶紧装置包括可左右移动的移动板、在所述移动板上固定有竖向的第二夹紧座、以及可拆卸的固定在第二夹紧座内的第二刀具，所述第二刀具与箱体的右侧板相匹配。

8.根据权利要求7所述的总装台，其特征在于，所述右侧板顶紧装置还包括与所述移动板平行设置的固定板、在所述固定板上设有推动所述移动板移动的驱动杠，所述驱动杠的驱动杆的伸出端固定在所述移动板上。

9.根据权利要求1至6任一项所述的总装台，其特征在于，所述前框定位装置包括第一固定座、以及设置在所述第一固定座上可向内水平伸出且向后旋转收起的前框定位杆。

10.一种利用权利要求1至9任一项所述的总装台进行箱体组装的方法，所述箱体包括底板、左侧板、右侧板、前框、后框、以及顶板，所述方法包括下述步骤：

S10、定位所述箱体的底板。将所述底板放置所述底板支撑装置上，所述底板定位装置定位所述底板的前端和左右位置；

S20、定位固定所述箱体的后框。将所述后框靠近所述底板，所述后框定位装置挡止在所述后框的后侧、且限定所述后框处于竖直方向；之后将所述后框和底板点焊固定；

S30、定位固定所述箱体的左侧板。将所述左侧板放置在底板的左侧、并将左侧板的后端插入所述后框的内侧，所述左侧板定位装置挡止在所述左侧板的外侧，之后将所述左侧板与后框点焊固定；

S40、定位所述箱体的右侧板。将所述右侧板放置在底板的右侧、并将右侧板的后端插入所述后框的内侧；控制所述右侧板顶紧装置左右移动定位所述右侧板；

S50、定位所述箱体的前框。将所述前框放置到所述左侧板和右侧板的前侧，所述前框定位装置挡止在所述前框的前侧、且限定所述前框处于竖直方向；

S60、二次定位并固定。调整所述右侧板顶紧装置在左右方向上的移动，保证所述箱体的宽度尺寸；之后将所述底板与左侧板、右侧板、前框、以及后框点焊固定，所述前框与左侧板、右侧板点焊固定，所述后框与右侧板点焊固定；之后将所述底板、左侧板、右侧板、前框、以及后框的相邻两个部件之间进行密封焊接；

S70、定位固定所述箱体的顶板。将所述箱体的顶板放置到所述左侧板、右侧板、前框以及后框的上方，所述顶板定位装置压在所述顶板的上侧；将所述顶板与左侧板、右侧板、前框、后框点焊固定、并密封焊接。