CN108372214A - 轮毂单元翻边显微裂纹改善及检测方法 - Google Patents

轮毂单元翻边显微裂纹改善及检测方法 Download PDF

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Abstract

本发明涉及一种检测方法,尤其涉及一种轮毂单元翻边显微裂纹改善及检测方法。按以下步骤进行:工艺改善→检测方法。一种轮毂单元翻边显微裂纹改善及检测方法结构紧凑,提升产品品质,延长使用寿命。

Description

轮毂单元翻边显微裂纹改善及检测方法
技术领域
[0001] 本发明涉及一种检测方法,尤其涉及一种轮毂单元翻边显微裂纹改善及检测方 法。
背景技术
[0002] 目前市场上使用轮毂轴承单元的车型较多,翻边轮毂轴承单元是通过对法兰盘头 部进行受力变形来完成的,在翻边过程中可能会在翻边部位产生裂纹,表层及浅表层裂纹 是不允许出现的,可以通过涡流探伤进行检测。但内部的显微裂纹是客观存在的。显微裂纹 的形态、大小、数量、部位的不同会产生不同的后果,但对于内部显微裂纹目前没有很好的 方法进行控制和检测,影响产品强度及可靠性。
发明内容
[0003] 本发明主要是解决现有技术中存在的不足,提供一种结构简单,提高产品强度及 可靠性的一种轮毂单元翻边显微裂纹改善及检测方法。
[0004] 本发明的上述技术问题主要是通过下述技术方案得以解决的:
[0005] —种轮毂单元翻边显微裂纹改善及检测方法,按以下步骤进行:
[0006] (一)、工艺改善:
[0007] ①通过试验验证,选用公称力为6300kN的锻造设备,生产节拍在15〜20s,锻造加 热温度控制在118〇〜l240°c,落料温度控制在不大于400°C,可以有效减少显微裂纹出现的 概率;
[0008] ②通过优化翻边部位锻件的设计,调整翻边部位的余量设计方案,径向余量设计 为2 • 5〜3 • 5mm,轴向余量设计为2 • 0〜3 • 0mm,翻边部位采用无拔模斜度结构设计,避免因锻 造折叠引起的翻边裂纹;
[0009] ③对于翻边的产品,对翻边部位翻边前的粗糙度进行重新设计验证,将翻边部位 内侧孔壁翻边前的粗糙度控制在Ral. 2以内,翻边部位轴径粗糙度控制在Ra〇. 5以内,提高 粗糙度要求,以减少显微裂纹的数量及裂纹宽度;
[0010] ④对翻边铆头的硬度及工艺参数进行优化设计,翻边铆头材料选用Crl2M〇V,热 处理后硬度为HRC62〜64,,同时调整旋转速度为250〜320rpm、工作压力11000〜13000kg、 工作流量20〜30L/min相关工艺参数,减少翻边部位的变形量;
[0011] (二)、检测方法:
[0012] 通过大量试验验证,确定5个检测部位,A、B、C、D区域在显微镜下放大100倍进行检 测,不允许存在显微裂纹;F区在显微镜下放大100倍进行检测,当在100倍下有可疑裂纹时, 再采用5〇〇倍进行检测;对于轮廓边线的夹角a<50°且凹陷深度h>0 • 015mm可判定为裂纹。 [0013] 工作原理:
[0014] 1)优化调整锻加工工艺参数,包括锻造加热温度及落料温度,改善翻边部位显微 裂纹出现的概率。
[0015] 2)通过优化车加工工艺及相关工艺参数,增加法兰盘翻边头部磨削工艺,改善翻 边部位在翻边前的粗糙度,以改善翻边后的内部显微裂纹。
[0016] 3)通过优化翻边工装及工艺参数,减少翻边部位的变形量,改善内部显微裂纹。
[0017] 4)通过试验验证,确定显微裂纹检测评定方法,按检测评定方法对翻边后的部位 进行轴向割样检查,并用显微镜进行检测。通过工艺验证,固化翻边工艺。
[0018]因此,本发明的一种轮毂单元翻边显微裂纹改善及检测方法,结构紧凑,提升产品 品质,延长使用寿命。
附图说明
[0019]图1是本发明的检测部位结构示意图。
具体实施方式
[0020]下面通过实施例,并结合附图,对本发明的技术方案作进一步具体的说明。
[0021]实施例1:如图所示,一种轮毂单元翻边显微裂纹改善及检测方法,按以下步骤进 行:
[0022](—)、工艺改善:
[0023]①通过试验验证,选用公称力为6300kN的锻造设备,生产节拍在15s,锻造加热温 度控制在1180°C,落料温度控制在不大于400°C,可以有效减少显微裂纹出现的概率;
[0024]②通过优化翻边部位锻件的设计,调整翻边部位的余量设计方案,径向余量设计 为2.5mm,轴向余量设计为2.0mm,翻边部位采用无拔模斜度结构设计,避免因锻造折叠引起 的翻边裂纹;
[0025]③对于翻边的产品,对翻边部位翻边前的粗糙度进行重新设计验证,将翻边部位 内侧孔壁翻边前的粗糙度控制在Ral •2以内,翻边部位轴径粗糙度控制在Ra〇. 5以内,提高 粗糙度要求,以减少显微裂纹的数量及裂纹宽度;
[0026]④对翻边铆头的硬度及工艺参数进行优化设计,翻边铆头材料选用Crl2M〇V,热 处理后硬度为HRC62,,同时调整旋转速度为250rpm、工作压力11000kg、工作流量20L/min 相关工艺参数,减少翻边部位的变形量;
[0027](二)、检测方法:
[0028] 通过大量试验验证,确定5个检测部位,A、B、C、D区域在显微镜下放大100倍进行检 测,不允许存在显微裂纹;F区在显微镜下放大100倍进行检测,当在100倍下有可疑裂纹时, 再采用500倍进行检测;对于轮廓边线的夹角a<50°且凹陷深度h>0.015mm可判定为裂纹。 [0029]实施例2: —种轮毂单元翻边显微裂纹改善及检测方法,按以下步骤进行:
[0030](—)、工艺改善:
[0031] ①通过试验验证,选用公称力为6300kN的锻造设备,生产节拍在18s,锻造加热温 度控制在1200°C,落料温度控制在不大于400°C,可以有效减少显微裂纹出现的概率;
[0032]②通过优化翻边部位锻件的设计,调整翻边部位的余量设计方案,径向余量设计 为3.0mm,轴向余量设计为2.5mm,翻边部位采用无拔模斜度结构设计,避免因锻造折叠引起 的翻边裂纹;
[0033] ③对于翻边的产品,对翻边部位翻边前的粗糙度进行重新设计验证,将翻边部位 内侧孔壁翻边前的粗糙度控制在Ral • 2以内,翻边部位轴径粗糙度控制在RaO. 5以内,提高 粗糙度要求,以减少显微裂纹的数量及裂纹宽度;
[0034] ④对翻边铆头的硬度及工艺参数进行优化设计,翻边铆头材料选用Crl2M〇V,热 处理后硬度为HRC63,,同时调整旋转速度为300rpm、工作压力12000kg、工作流量25L/min 相关工艺参数,减少翻边部位的变形量;
[0035](二)、检测方法:
[0036] 通过大量试验验证,确定5个检测部位,A、B、C、D区域在显微镜下放大100倍进行检 测,不允许存在显微裂纹;F区在显微镜下放大100倍进行检测,当在100倍下有可疑裂纹时, 再采用500倍进行检测;对于轮廓边线的夹角a<50°且凹陷深度h>0.015mm可判定为裂纹。 [0037]实施例3: —种轮毂单元翻边显微裂纹改善及检测方法,按以下步骤进行:
[0038](—)、工艺改善:
[0039] ①通过试验验证,选用公称力为6300kN的锻造设备,生产节拍在20s,锻造加热温 度控制在124CTC,落料温度控制在不大于400°C,可以有效减少显微裂纹出现的概率;
[0040] ②通过优化翻边部位锻件的设计,调整翻边部位的余量设计方案,径向余量设计 为3.5mm,轴向余量设计为3.0mm,翻边部位采用无拔模斜度结构设计,避免因锻造折叠引起 的翻边裂纹;
[0041] ③对于翻边的产品,对翻边部位翻边前的粗糙度进行重新设计验证,将翻边部位 内侧孔壁翻边前的粗糙度控制在Ral • 2以内,翻边部位轴径粗糙度控制在Ra〇. 5以内,提高 粗糙度要求,以减少显微裂纹的数量及裂纹宽度;
[0042] ④对翻边铆头的硬度及工艺参数进行优化设计,翻边铆头材料选用Crl2M〇V,热 处理后硬度为HRC64,,同时调整旋转速度为320rpm、工作压力13000kg、工作流量20〜30L/ min相关工艺参数,减少翻边部位的变形量;
[0043](二)、检测方法:
[0044] 通过大量试验验证,确定5个检测部位,A、B、C、D区域在显微镜下放大100倍进行检 测,不允许存在显微裂纹;F区在显微镜下放大100倍进行检测,当在1〇〇倍下有可疑裂纹时, 再采用500倍进行检测;对于轮廓边线的夹角a<50°且凹陷深度h>0.015mm可判定为裂纹。

Claims (1)

1. 一种轮毂单元翻边显微裂纹改善及检测方法,其特征在于按以下步骤进行: (一) 、工艺改善: ① 通过试验验证,选用公称力为6300kN的锻造设备,生产节拍在15〜20s,锻造加热温 度控制在1180〜124(TC,落料温度控制在不大于400°C,可以有效减少显微裂纹出现的概 率; ② 通过优化翻边部位锻件的设计,调整翻边部位的余量设计方案,径向余量设计为2.5 〜3 • 5mm,轴向余量设计为2.0〜3.0mm,翻边部位采用无拔模斜度结构设计,避免因锻造折 叠引起的翻边裂纹; ③ 对于翻边的产品,对翻边部位翻边前的粗糙度进行重新设计验证,将翻边部位内侧 孔壁翻边前的粗糙度控制在Ral • 2以内,翻边部位轴径粗糙度控制在Ra〇. 5以内,提高粗糙 度要求,以减少显微裂纹的数量及裂纹宽度; ④ 对翻边铆头的硬度及工艺参数进行优化设计,翻边铆头材料选用Crl2M〇V,热处理后 硬度为HRC62〜64,,同时调整旋转速度为250〜320rpm、工作压力11000〜13000kg、工作流 量20〜30L/min相关工艺参数,减少翻边部位的变形量; (二) 、检测方法: 通过大量试验验证,确定5个检测部位,A、B、C、D区域在显微镜下放大100倍进行检测, 不允许存在显微裂纹;F区在显微镜下放大100倍进行检测,当在100倍下有可疑裂纹时,再 采用500倍进行检测;对于轮廓边线的夹角a<50°且凹陷深度h>0.015mm可判定为裂纹。
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