CN108297466A - 一种防止小规格航空轮胎硫化时子口硬边露线的方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种防止小规格航空轮胎硫化时子口硬边露线的方法，其特征是，包括如下步骤：1）确定钢圈下部材料压缩系数；2）确定轮胎正包帘布宽度；3）确定胎圈处折子的数量；4）确定胎体材料尺寸公差。这种方法能改善小规格航空轮胎质量、提高产品合格率、保证其使用强度及气密性。

Description

一种防止小规格航空轮胎硫化时子口硬边露线的方法

技术领域

本发明涉及小规格航空轮胎的设计和制造，具体是一种防止小规格航空轮胎硫化时子口硬边露线的方法。

背景技术

随着现代航空工业技术的不断方展，各种新型飞行器层出不穷，直升机、无人机的数量也越来越多。因飞行器设计对空间分配的限制，此类飞行器所使用的轮胎一般都是小规格航空轮胎。此外，部分民用和军用飞机的前起落架一般也使用小规格航空轮胎。此类小规格化航空轮胎制造的特点为：尺寸小（外直径7-16英寸，胎圈直径3-7英寸），胎胚成型的自动化程度低，手工操作多，胎圈部位有褶子；为具备高强度、高负荷的能力，其胎体帘布层数3-12层；多为无内胎轮胎，只能采用水胎硫化。

具有上述特点的小规格航空轮胎，由于尺寸小，帘布层数又多，胎胚成型时胎体帘布包裹胎圈部位有不可避免的帘布重叠的褶子，造成在胎圈处堆积的材料相对大规格轮胎要富余得多；另外采用水胎硫化工艺，水胎施加在胎圈子口处的压力，相比采用胶囊硫化工艺的要小。这两个原因造成小规格航空轮胎硫化时，非常容易出现胎圈子口硬边露线的问题。对于无内胎的航空轮胎而言，胎圈子口硬边露线，有严重的漏气隐患并影响轮胎强度及外观，通常判定为质量不合格，直接报废。

为了避免这一问题，通常采用的工艺技术方法为：一、在硫化前使用专用压圈盘，压平胎圈部位的折子后再装锅硫化。二、加强水胎牙子设计，使牙子处不易老化变软，在内压的作用下，有一定的支撑力，顶住子口处，阻止多余材料向外跑而出硬边。这两种方法存在的问题为：方法一只是压平了胎圈处的折子，使硫化易于装锅，减少折子多对装锅造成的干扰，避免装锅偏而出现子口硬边，并不能解决由于折子造成的材料堆积多而出子口硬边；方法二，由于小规格航空轮胎尺寸小，硫化定型时，将水胎装入轮胎胎腔非常困难，如果过度的将水胎及牙子加厚增加强度，很容易造成水胎装不进胎胚或安装不正造成更严重的子口硬边，因此用此方法的实际效果也不好。

发明内容

本发明的目的是为解决现有工艺技术方法的不足，而提供一种防止小规格航空轮胎硫化时子口硬边露线的方法。这种方法能改善小规格航空轮胎质量、提高产品合格率、保证其使用强度及气密性。

实现本发明目的的技术方案是：

一种防止小规格航空轮胎硫化时子口硬边露线的方法，包括如下步骤：

1）确定钢圈下部材料压缩系数：设计钢丝圈直径时，钢圈下部材料压缩系数取值小于通常设计取值，取13-20%，这样可以减少定型硫化时，胎圈处材料压缩量，根据这个压缩量计算出的钢丝圈直径会比通常设计值稍大，既保证了钢丝功能的实现，又不会造成装锅困难，及胎圈处被过度挤压而出边露线；

2）确定轮胎正包帘布宽度：设计正包帘布宽度时，通过控制正包帘布端头的位置，来控制正包帘布宽度设计值，使轮胎正包帘布端头位于胎圈宽度的二分之一至四分之一处，所述端头指帘布的宽度边部所到的位置，这样既保证了胎体强度，又有效减少胎圈处材料堆积，避免子口硬边露线；

3）确定胎圈处折子的数量：设计轮胎成型工艺时，规定胎圈每5cm均匀分布有3个-6个折子，这样折子小而均匀，能有效避免胎圈处折子过大，以至胎圈处材料分布不均，造成局部堆积材料过多而子口硬边露线；

4）确定胎体材料尺寸公差：设计轮胎成型工艺时，规定帘布层、密封层的宽度公差为±2-5mm、厚度公差为±0.02-0.05mm、帘布长度公差为±2-5mm、帘布筒偏歪值公差为±2-5mm，这样可以避免使用材料过多，以及材料偏移，造成胎圈处材料堆积多而子口硬边露线。

所述方法中折子分布为：胎圈每5cm均匀分布有5个折子。

这种方法能有效解决小规格航空轮胎硫化时子口硬边露线的质量问题，改善小规格航空轮胎质量、提高产品合格率、保证其使用强度及气密性。

具体实施方式

下面结合实施例对本发明的内容作进一步的阐述，但不是对本发明的限定。

实施例：

一种防止小规格航空轮胎硫化时子口硬边露线的方法，包括如下步骤：

1）确定钢圈下部材料压缩系数：在钢丝圈直径设计时，钢圈下部材料压缩系数取值小于通常设计取值，取13-20%，这样可以减少定型硫化时，胎圈处材料压缩量，根据这个压缩量计算出的钢丝圈直径会比通常设计值稍大，既保证了钢丝功能的实现，又不会造成装锅困难，本例胎体帘布层数为6层的小规格航空轮胎，钢丝圈直径设计时，钢圈下部材料压缩系数，取16%；

2）确定轮胎正包帘布宽度：正包帘布宽度设计时，通过控制正包帘布端头的位置（端头指帘布的宽度边部所到的位置），来控制正包帘布宽度设计值，所设计的宽度应使帘布端头位于胎圈宽度的二分之一至四分之一处，这样既保证了胎体强度，又有效减少胎圈处材料堆积，避免子口硬边露线，本例胎圈宽度为20的小规格航空轮胎，正包帘布宽度设计时，使其端头位于距胎趾10mm至15mm处；

3）确定胎圈处折子的数量：轮胎成型工艺设计时，规定胎圈每5cm均匀分布有3个-6个折子。这样折子小而均匀，能有效避免胎圈处折子过大，以至胎圈处材料分布不均，造成局部堆积材料过多而子口硬边露线，本例胎圈直径6英寸的小规格航空轮胎，轮胎成型工艺设计时，规定胎圈每5cm，应有5个折子；

4）确定胎体材料尺寸公差：轮胎成型工艺设计时，规定帘布层、密封层的宽度公差为±2-5mm、厚度公差为±0.02-0.05mm、帘布长度公差为±2-5mm、帘布筒偏歪值公差为±2-5mm，这样可以以避免使用材料过多，以及材料偏移，造成胎圈处材料堆积多而子口硬边露线，本例胎体帘布层数为6层的小规格航空轮胎，轮胎成型工艺设计时，规定帘布层、密封层的宽度公差为±3mm、厚度公差为±0.05mm、帘布长度公差为±3mm、帘布筒偏歪值公差为±3mm。

经试验，采用本例方法的小规格航空轮胎，能有效解决由于胎圈处材料堆积多，造成的胎圈子口硬边的质量问题，提高了产品合格率，据统计原来由于这一质量问题产生的不合格品约占产量的10-20%，采用本例方法后降低至1%以下。

Claims (2)

1.一种防止小规格航空轮胎硫化时子口硬边露线的方法，其特征是，包括如下步骤：

1）确定钢圈下部材料压缩系数：设计钢丝圈直径时，钢圈下部材料压缩系数取值小于通常设计取值，取13-20%；

2）确定轮胎正包帘布宽度：设计正包帘布宽度时，使轮胎正包帘布端头位于胎圈宽度的二分之一至四分之一处，所述端头指帘布的宽度边部所到的位置；

3）确定胎圈处折子的数量：设计轮胎成型工艺时，规定胎圈每5cm均匀分布有3个-6个折子；

4）确定胎体材料尺寸公差：设计轮胎成型工艺时，规定帘布层、密封层的宽度公差为±2-5mm、厚度公差为±0.02-0.05mm、帘布长度公差为±2-5mm、帘布筒偏歪值公差为±2-5mm。

2.根据权利要求1所述的防止小规格航空轮胎硫化时子口硬边露线的方法，其特征是，所述方法中折子分布为：胎圈每5cm均匀分布有5个折子。