CN108202134B - 一种挂锁锁体加工方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种挂锁锁体加工方法,旨在提供一种可简化挂锁锁体的加工工序,提高材料利用率,降低生产成本,并改善工作环境的挂锁锁体加工方法。它包括压铸模具及切割下料装置,所述压铸模具上设有主浇道、若干锁体长条料型腔及连接主浇道与锁体型腔的连接浇道,挂锁锁体加工方法依次包括以下步骤:第一,压铸模具合模;第二,对压铸模具进行预热;第三,对压铸模具的锁体型腔进行抽真空处理;第四,利用压铸机将熔融金属液压射到压铸模具的锁体型腔中冷却成型,制得锁体长条料;第五,根据挂锁锁体的规格利用切割下料装置对锁体长条料进行下料,得到挂锁锁体毛坯。

Description

一种挂锁锁体加工方法
技术领域
本发明涉及一种锁体加工方法,具体涉及一种挂锁锁体加工方法。
背景技术
挂锁是锁具世界中最古老、最庞大的家族,其种类繁多、形状各异。目前的挂锁锁体的加工方法通常采用如下方法:采用型砂浇铸方式,利用砂模制作得到锁体长条料;接着,对锁体长条料进行拉光成型,再接着,根据锁体规格对长条料进行下料,得到符合尺寸的锁体毛坯。由于砂模制作得到锁体长条料存在尺寸难以控制且表面粗糙的问题,因而需要进行拉光成型,这不仅使得利用砂模制作得到锁体长条料需要留有足够的拉光余量,造成材料浪费,而且加工过程中粉尘严重,污染工作环境。
发明内容
本发明的目的是为了克服现有技术中存在的不足,提供一种可简化挂锁锁体的加工工序,提高材料利用率,降低生产成本,并改善工作环境的挂锁锁体加工方法。
本发明的技术方案是:
一种挂锁锁体加工方法,包括压铸模具及切割下料装置,所述压铸模具上设有主浇道、若干锁体长条料型腔及连接主浇道与锁体型腔的连接浇道,
挂锁锁体加工方法依次包括以下步骤:
第一,压铸模具合模;
第二,对压铸模具进行预热;
第三,对压铸模具的锁体型腔进行抽真空处理;
第四,利用压铸机将熔融金属液压射到压铸模具的锁体型腔中冷却成型,制得锁体长条料;
第五,根据挂锁锁体的规格利用切割下料装置对锁体长条料进行下料,得到挂锁锁体毛坯。
本方案的锁体长条料利用压铸机和压铸模具,采用压铸成型的方法制作出锁体长条料(锁体长条料以外的其余铸件料可以回炉利用),然后利用切割下料装置对长条料进行下料,得到挂锁锁体毛坯;由于压铸成型的方法制作出锁体长条料尺寸精度高、表面光滑,无需拉光成型,因而可简化挂锁锁体的加工工序,提高材料利用率,降低生产成本,并改善工作环境。
作为优选,切割下料装置包括:机架;工件切割装置,工件切割装置包括设置在机架上的水平驱动轴及若干等距分布在水平驱动轴上的切割锯盘;以及工件滑动夹紧装置,工件滑动夹紧装置包括设置在机架上并与水平驱动轴相垂直的水平导轨、沿水平导轨滑动的滑座、用于带动滑座沿水平导轨移动的平移执行机构、设置在滑座上表面上并沿水平驱动轴的轴向延伸的锁体长条料定位槽及若干设置在滑座上并与切割锯盘一一对应的锯盘过口,所述锁体长条料定位槽贯穿滑座上表面,所述锯盘过口设置在朝向切割锯盘的滑座侧面上,且锯盘过口穿过锁体长条料定位槽。
工件滑动夹紧装置还包括若干设置在锁体长条料定位槽侧面上的压紧块容纳槽、一一对应的设置在压紧块容纳槽内的压紧块、设置在滑座上并与压紧块一一对应的联动夹紧机构、设置在机架上的竖直限位挡板及设置在滑座上的触发装置,限位挡板与切割锯盘位于滑座的相对两侧,所述压紧块容纳槽位于锯盘过口之间,且任意相邻两锯盘过口之间分布有一个压紧块容纳槽,所述联动夹紧机构位于长条料定位槽与竖直限位挡板之间,联动夹紧机构包括水平设置在滑座上的夹紧缸体与解锁缸体、滑动设置在夹紧缸体内的夹紧活塞、设置在夹紧缸体内的预紧压缩弹簧、设置在夹紧活塞上的连接活塞杆、设置在夹紧缸体上的第一接口与第二接口、滑动设置在解锁缸体内的解锁活塞、设置在夹紧活塞上的解锁活塞杆及设置在解锁活塞上的第三接口,所述夹紧缸体与解锁缸体的轴线均与水平驱动轴相垂直,连接活塞杆穿过夹紧缸体并与对应的压紧块相连接,第一接口位于夹紧活塞与长条料定位槽之间,第二接口位于夹紧活塞与竖直限位挡板之间,预紧压缩弹簧与连接活塞杆位于夹紧活塞的相对两侧,朝向竖直限位挡板的解锁缸体的端面设有活塞杆过口,解锁活塞杆的端部穿过活塞杆过口并位于解锁缸体的外侧,第三接口位于解锁活塞与竖直限位挡板之间,所述第一接口与第三接口通过第一管道相连接,所述触发装置位于长条料定位槽与竖直限位挡板之间,触发装置包括水平设置在滑座上的触发缸体、滑动设置在触发缸体内的第一触发活塞与第二触发活塞、设置在触发缸体内的活塞复位弹簧、连接第一触发活塞与第二触发活塞的活塞连接杆、设置在第一触发活塞上的触发杆及设置在触发缸体上的第四接口,第二接口通过第二管道与第四接口相连接,所述触发缸体的轴线与水平驱动轴相垂直,触发缸体的第一端靠近竖直限位挡板,触发缸体的第二端靠近长条料定位槽,活塞复位弹簧位于触发缸体的第二端与第二触发活塞之间,第四接口靠近触发缸体的第一端,触发缸体的第一端与第二端均设有端面通孔,触发杆的端部穿过触发缸体的第一端的端面通孔并位于触发缸体的外侧。
水平导轨上设有第一限位块与第二限位块,所述滑座位于第一限位块与第二限位块之间,当滑座抵在第一限位块上时:解锁活塞杆抵在竖直限位挡板上,压紧块移动至压紧块容纳槽内,触发杆抵在竖直限位挡板上,第四接口位于第一触发活塞与触发缸体的第一端之间;当滑座抵在第二限位块上时:第一触发活塞抵在触发缸体的第一端的端面上,第四接口位于第一触发活塞与第二触发活塞之间。
本方案的切割下料装置的平移执行机构即可配合工件滑动夹紧装置实现夹紧固定锁体长条料,避免切割锯盘切割锁体长条料的过程中锁体长条料松动,而影响下料得到的挂锁锁体毛坯的尺寸精度;又能够带动滑座靠近切割锯盘,实现对锁体长条料进行下料,得到挂锁锁体毛坯。
作为优选,平移执行机构为平移气缸。
作为优选,第四步骤中,利用压铸机将熔融金属液压射到压铸模具的锁体型腔中冷却成型,制得锁体长条料的具体步骤如下:
首先,压铸机在设定压力T1的作用下将熔融金属液压射到压铸模具的锁体型腔中,当熔融金属液填充满各锁体型腔后,压铸机将压力提升到T2;接着,压铸机保持T2压铸压力直至锁体型腔中的熔融金属液冷却成型。
本方案的挂锁锁体压铸成型的过程中依次经历以下步骤:
首先,低压填充熔融金属液(压铸机在设定压力T1的作用下将熔融金属液压射到压铸模具的锁体型腔中);这样可以使熔融金属液有序的填充满锁体型腔,使锁体型腔内气体排出,避免高压填充时,型腔中的气体很难完全排出致使铸件锁体容易出现局部形成气孔或收缩孔的缺陷;
接着,压铸机将压力提升到T2,并保持T2压铸压力直至锁体型腔中的熔融金属液冷却成型,这样不仅可以提高铸件锁体的强度和硬度,而且铸件锁体的表面坚实、光滑。
作为优选,锁体长条料型腔对称分布在主浇道的两侧。
本发明的有益效果是:可简化挂锁锁体的加工工序,提高材料利用率,降低生产成本,并改善工作环境。
附图说明
图1是本发明实施例1的压铸模具的一种结构示意图。
图2是本发明实施例2的切割下料装置的一种结构示意图。
图3是图2中A处的局部放大图。
图中:
压铸模具1,主浇道1.1,锁体长条料型腔1.2,连接浇道1.3;
工件切割装置2,水平驱动轴2.1,切割锯盘2.2;
水平导轨3,第一限位块3.1,第二限位块3.2;
滑座4,锁体长条料定位槽4.1,锯盘过口4.2,压紧块容纳槽4.3,压紧块4.4;
竖直限位挡板5;
平移执行机构6;
联动夹紧机构7,夹紧缸体7.1,夹紧活塞7.2,第一接口7.3,连接活塞杆7.4,预紧压缩弹簧7.5,第二接口7.6,解锁缸体7.7,解锁活塞杆7.8,解锁活塞7.9,第三接口7.10;
触发装置8,触发缸体8.1,第一触发活塞8.2,第二触发活塞8.3,活塞复位弹簧8.4,触发杆8.5,第四接口8.6。
具体实施方式
下面结合附图与具体实施方式对本发明作进一步详细描述:
实施例1:如图1所示,一种挂锁锁体加工方法,包括压铸模具1及切割下料装置。压铸模具上设有主浇道1.1、若干锁体长条料型腔1.2及连接主浇道与锁体型腔的连接浇道1.3。锁体长条料型腔对称分布在主浇道的两侧。本实施例的切割下料装置为相应的切割装置。
挂锁锁体加工方法依次包括以下步骤:
第一,压铸模具合模;
第二,对压铸模具进行预热;
第三,对压铸模具的锁体型腔进行抽真空处理;
第四,利用压铸机将熔融金属液压射到压铸模具的锁体型腔中冷却成型,制得锁体长条料;
第五,根据挂锁锁体的规格利用切割下料装置对锁体长条料进行下料,得到挂锁锁体毛坯。
第四步骤中,利用压铸机将熔融金属液压射到压铸模具的锁体型腔中冷却成型,制得锁体长条料的具体步骤如下:
首先,压铸机在设定压力T1的作用下将熔融金属液压射到压铸模具的锁体型腔中,当熔融金属液填充满各锁体型腔后,压铸机将压力提升到T2;接着,压铸机保持T2压铸压力直至锁体型腔中的熔融金属液冷却成型。本实施例中T2的压力为T1的压力的3倍以上。
实施例2:本实施例的其余结构参照实施例1,其不同之处在于:
如图2所示,切割下料装置包括机架、工件切割装置2以及工件滑动夹紧装置。
工件切割装置包括转动设置在机架上的水平驱动轴2.1、若干等距分布在水平驱动轴上的切割锯盘2.2及用于驱动水平驱动轴旋转的驱动电机。
如图2所示,工件滑动夹紧装置包括设置在机架上并与水平驱动轴相垂直的水平导轨3、沿水平导轨滑动的滑座4、用于带动滑座沿水平导轨移动的平移执行机构6、设置在滑座上表面上并沿水平驱动轴的轴向延伸的锁体长条料定位槽4.1、若干设置在滑座上并与切割锯盘一一对应的锯盘过口4.2、若干设置在锁体长条料定位槽侧面上的压紧块容纳槽4.3、一一对应的设置在压紧块容纳槽内的压紧块4.4、设置在滑座上并与压紧块一一对应的联动夹紧机构7、设置在机架上的竖直限位挡板5及设置在滑座上的触发装置8。平移执行机构为平移气缸。水平导轨上设有第一限位块3.1与第二限位块3.2。滑座位于第一限位块与第二限位块之间。
锁体长条料定位槽贯穿滑座上表面。锯盘过口设置在朝向切割锯盘的滑座侧面上,且锯盘过口穿过锁体长条料定位槽。竖直限位挡板与水平驱动轴相平行。限位挡板与切割锯盘位于滑座的相对两侧。
压紧块容纳槽与竖直限位挡板位于锁体长条料定位槽的同一侧。压紧块容纳槽位于锯盘过口之间,且任意相邻两锯盘过口之间分布有一个压紧块容纳槽。
如图2、图3所示,联动夹紧机构位于长条料定位槽与竖直限位挡板之间。联动夹紧机构包括水平设置在滑座上的夹紧缸体7.1与解锁缸体7.7、滑动设置在夹紧缸体内的夹紧活塞7.2、设置在夹紧缸体内的预紧压缩弹簧7.5、设置在夹紧活塞上的连接活塞杆7.4、设置在夹紧缸体上的第一接口7.3与第二接口7.6、滑动设置在解锁缸体内的解锁活塞7.9、设置在夹紧活塞上的解锁活塞杆7.8及设置在解锁活塞上的第三接口7.10。
夹紧缸体的轴线均与水平驱动轴相垂直。解锁缸体的轴线均与水平驱动轴相垂直。连接活塞杆穿过夹紧缸体并与对应的压紧块相连接。预紧压缩弹簧与连接活塞杆位于夹紧活塞的相对两侧。第一接口位于夹紧活塞与长条料定位槽之间。第二接口位于夹紧活塞与竖直限位挡板之间。
朝向竖直限位挡板的解锁缸体的端面设有活塞杆过口。解锁活塞杆的端部穿过活塞杆过口并位于解锁缸体的外侧。第三接口位于解锁活塞与竖直限位挡板之间。第一接口与第三接口通过第一管道相连接。
触发装置位于长条料定位槽与竖直限位挡板之间。触发装置包括水平设置在滑座上的触发缸体8.1、滑动设置在触发缸体内的第一触发活塞8.2与第二触发活塞8.3、设置在触发缸体内的活塞复位弹簧8.4、连接第一触发活塞与第二触发活塞的活塞连接杆、设置在第一触发活塞上的触发杆8.5及设置在触发缸体上的第四接口8.6。
触发缸体的轴线与水平驱动轴相垂直。触发缸体的第一端靠近竖直限位挡板,触发缸体的第二端靠近长条料定位槽。活塞复位弹簧位于触发缸体的第二端与第二触发活塞之间。触发缸体的第一端与第二端均设有端面通孔。触发杆的端部穿过触发缸体的第一端的端面通孔并位于触发缸体的外侧。第四接口靠近触发缸体的第一端,第二接口通过第二管道与第四接口相连接。
当滑座抵在第一限位块上时:解锁活塞杆抵在竖直限位挡板上,压紧块移动至压紧块容纳槽内,触发杆抵在竖直限位挡板上,第四接口位于第一触发活塞与触发缸体的第一端之间;
当滑座抵在第二限位块上时:第一触发活塞抵在触发缸体的第一端的端面上,第四接口位于第一触发活塞与第二触发活塞之间。
本实施例中,根据挂锁锁体的规格利用切割下料装置对锁体长条料进行下料,得到挂锁锁体毛坯的具体工作步骤如下(即实施例1中的第五步骤中根据挂锁锁体的规格利用切割下料装置对锁体长条料进行下料,得到挂锁锁体毛坯的具体工作步骤):
第一,如图2、图3所示,平移执行机构带动滑座往第一限位块方向移动,直至滑座抵在第一限位块上,
第二,将锁体长条料由锁体长条料定位槽的一端口送入锁体长条料定位槽内的指定位置(手动送入或采用机械手自动送入);
第三,工件切割装置工作,水平驱动轴带动切割锯盘旋转;
同时,平移执行机构带动滑座往第二限位块方向移动,直至滑座抵在第二限位块上为止;
在这个过程中:在预紧压缩弹簧的作用下,连接活塞杆带动压紧块移出将锁体长条料定位槽内的锁体长条料压紧;同时,在活塞复位弹簧的作用下,第一触发活塞往触发缸体的第一端移动;
当压紧块将锁体长条料定位槽内的锁体长条料压紧后,第一触发活塞抵在触发缸体的第一端的端面上,此时第四接口位于第一触发活塞与第二触发活塞之间,这样压紧块可以牢靠的将锁体长条料压紧固定在锁体长条料定位槽内,避免切割锯盘切割锁体长条料的过程中锁体长条料松动,而影响下料得到的挂锁锁体毛坯的尺寸精度;
再接着,切割锯盘穿过对应的锯盘过口对锁体长条料进行切割,当滑座抵在第二限位块上时,切割锯盘将锁体长条料切割成若干段,从而得到挂锁锁体毛坯。
第四,平移执行机构带动滑座往第一限位块方向移动,直至滑座抵在第一限位块上;
在这个过程中,触发杆先抵在竖直限位挡板上,使第一触发活塞往触发缸体的第二端移动;当第四接口位于第一触发活塞与触发缸体的第一端之间后,解锁活塞杆抵在竖直限位挡板上,使解锁活塞往内移动,从而将解锁缸体内的气体通过第三接口、第一管道及第一接口压入夹紧缸体内,使夹紧活塞往竖直限位挡板方向移动,进而使压紧块移动至压紧块容纳槽内,自动解除压紧块对锁体长条料的压紧;
接着,将下一个锁体长条料由锁体长条料定位槽的一端口送入锁体长条料定位槽内的指定位置,在这个过程中,锁体长条料定位槽内被切断的锁体长条料将由锁体长条料定位槽的另一端口推出,实现自动落料。
第五,返回第三步,如此循环。

Claims (6)

1.一种挂锁锁体加工方法,其特征是,采用压铸模具及切割下料装置加工,所述压铸模具上设有主浇道、若干锁体长条料型腔及连接主浇道与锁体型腔的连接浇道,
挂锁锁体加工方法依次包括以下步骤:
第一,压铸模具合模;
第二,对压铸模具进行预热;
第三,对压铸模具的锁体型腔进行抽真空处理;
第四,利用压铸机将熔融金属液压射到压铸模具的锁体型腔中冷却成型,制得锁体长条料;
第五,根据挂锁锁体的规格利用切割下料装置对锁体长条料进行下料,得到挂锁锁体毛坯;
所述切割下料装置包括:
机架;
工件切割装置,工件切割装置包括设置在机架上的水平驱动轴及若干等距分布在水平驱动轴上的切割锯盘;以及
工件滑动夹紧装置,工件滑动夹紧装置包括设置在机架上并与水平驱动轴相垂直的水平导轨、沿水平导轨滑动的滑座、用于带动滑座沿水平导轨移动的平移执行机构、设置在滑座上表面上并沿水平驱动轴的轴向延伸的锁体长条料定位槽及若干设置在滑座上并与切割锯盘一一对应的锯盘过口,所述锁体长条料定位槽贯穿滑座上表面,所述锯盘过口设置在朝向切割锯盘的滑座侧面上,且锯盘过口穿过锁体长条料定位槽;
所述工件滑动夹紧装置还包括若干设置在锁体长条料定位槽侧面上的压紧块容纳槽、一一对应的设置在压紧块容纳槽内的压紧块、设置在滑座上并与压紧块一一对应的联动夹紧机构、设置在机架上的竖直限位挡板及设置在滑座上的触发装置,限位挡板与切割锯盘位于滑座的相对两侧,所述压紧块容纳槽位于锯盘过口之间,且任意相邻两锯盘过口之间分布有一个压紧块容纳槽,
所述联动夹紧机构位于长条料定位槽与竖直限位挡板之间,联动夹紧机构包括水平设置在滑座上的夹紧缸体与解锁缸体、滑动设置在夹紧缸体内的夹紧活塞、设置在夹紧缸体内的预紧压缩弹簧、设置在夹紧活塞上的连接活塞杆、设置在夹紧缸体上的第一接口与第二接口、滑动设置在解锁缸体内的解锁活塞、设置在夹紧活塞上的解锁活塞杆及设置在解锁活塞上的第三接口,
所述夹紧缸体与解锁缸体的轴线均与水平驱动轴相垂直,连接活塞杆穿过夹紧缸体并与对应的压紧块相连接,第一接口位于夹紧活塞与长条料定位槽之间,第二接口位于夹紧活塞与竖直限位挡板之间,预紧压缩弹簧与连接活塞杆位于夹紧活塞的相对两侧,
朝向竖直限位挡板的解锁缸体的端面设有活塞杆过口,解锁活塞杆的端部穿过活塞杆过口并位于解锁缸体的外侧,第三接口位于解锁活塞与竖直限位挡板之间,所述第一接口与第三接口通过第一管道相连接,
所述触发装置位于长条料定位槽与竖直限位挡板之间,触发装置包括水平设置在滑座上的触发缸体、滑动设置在触发缸体内的第一触发活塞与第二触发活塞、设置在触发缸体内的活塞复位弹簧、连接第一触发活塞与第二触发活塞的活塞连接杆、设置在第一触发活塞上的触发杆及设置在触发缸体上的第四接口,第二接口通过第二管道与第四接口相连接;
所述触发缸体的轴线与水平驱动轴相垂直,触发缸体的第一端靠近竖直限位挡板,触发缸体的第二端靠近长条料定位槽,活塞复位弹簧位于触发缸体的第二端与第二触发活塞之间,触发缸体的第一端与第二端均设有端面通孔,触发杆的端部穿过触发缸体的第一端的端面通孔并位于触发缸体的外侧。
2.根据权利要求1所述的一种挂锁锁体加工方法,其特征是,所述第四接口靠近触发缸体的第一端。
3.根据权利要求1所述的一种挂锁锁体加工方法,其特征是,所述水平导轨上设有第一限位块与第二限位块,所述滑座位于第一限位块与第二限位块之间,
当滑座抵在第一限位块上时:解锁活塞杆抵在竖直限位挡板上,压紧块移动至压紧块容纳槽内,触发杆抵在竖直限位挡板上,第四接口位于第一触发活塞与触发缸体的第一端之间;
当滑座抵在第二限位块上时:第一触发活塞抵在触发缸体的第一端的端面上,第四接口位于第一触发活塞与第二触发活塞之间。
4.根据权利要求1所述的一种挂锁锁体加工方法,其特征是,所述平移执行机构为平移气缸。
5.根据权利要求1所述的一种挂锁锁体加工方法,其特征是,所述第四步骤中,利用压铸机将熔融金属液压射到压铸模具的锁体型腔中冷却成型,制得锁体长条料的具体步骤如下:
首先,压铸机在设定压力T1的作用下将熔融金属液压射到压铸模具的锁体型腔中,当熔融金属液填充满各锁体型腔后,压铸机将压力提升到T2;接着,压铸机保持T2压铸压力直至锁体型腔中的熔融金属液冷却成型。
6.根据权利要求1所述的一种挂锁锁体加工方法,其特征是,所述锁体长条料型腔对称分布在主浇道的两侧。
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