CN108190933A - 一种高效聚氯化铝及其制备工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种高效聚氯化铝及其制备工艺,以氢氧化铝、盐酸为原材料,首先对原料进行加温加压反应,加入适量铝屑和铝酸钠调节盐基度,然后对反应后的溶液进行压滤,压滤所得的滤渣回用,滤液进行熟化后处理,从而得到液体PAC,将所得的液体PAC经喷雾干燥得到粉末状PAC。本发明的工艺流程按照绿色化学原则,原材料全部转化为产物聚氯化铝,整个工艺中没有产生无用的废料和相应的原材料浪费,环保无污染,符合绿色化学的发展理念。
Description
技术领域
本发明涉及聚氯化铝的制备技术领域,尤其是一种高效聚氯化铝及其制备工艺。
背景技术
聚氯化铝,俗称聚合氯化铝,简称聚铝,英文名字为PAC,是一种无机高分子混凝剂。聚氯化铝通常也称作净水剂或混凝剂,是一种多羟基的阳离子型无机高分子絮凝剂,固体产品外观为红褐色、黄色或白色固体粉末,且易溶于水,有较强的架桥吸附性,在水解过程中伴随电化学、凝聚、吸附和沉淀等物理变化,从而达到净化的目的。其中,喷雾干燥型聚氯化铝近年来得到迅速发展,喷雾干燥聚氯化铝具有高稳定性、适应水域广,水解速度快,吸收强,絮凝形成快而大,低浑浊度和超强的脱水性,相对于同样的水质,喷雾干燥产品相对其他产品的投放量小,尤其对于高污染水质,喷雾干燥产品需要量只需要滚筒干燥产品用量的一半即可,不仅可减少工作强度,而且降低客户的成本,此外喷雾干燥中产品投放过多不会造成污染,可以避免意外事故,保证了引用水质的安全。
根据生产原料的不同,PAC的生产工艺主要分为四大类:含铝矿物法、金属铝法、氯化铝法、氢氧化铝法。其中,其中氢氧化铝法也是国内外常用的方法之一,因为氢氧化铝纯度高,所制备得到的聚氯化铝的金属含量很低,对人的健康有益。然而,现有氢氧化铝加工工艺中普遍存在氢氧化铝酸溶性不好,氢氧化铝原料浪费严重,利用率不足等问题。因此,本发明提出了一种高效聚氯化铝及其制备工艺,不仅原料配置合理,工艺流程简单,而且提高了氢氧化铝在酸中的酸溶度,减少了原料的浪费,整个过程不会产生废料,符合绿色环保复合绿色化学的发展理念。
发明内容
为了克服现有技术中氢氧化铝酸溶性不好,氢氧化铝原料浪费严重,原料的利用率不足等问题,本发明提供一种高效聚氯化铝及其制备工艺。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是:一种高效聚氯化铝及其制备工艺,以氢氧化铝、盐酸为原材料,包含如下步骤:
步骤一,在耐酸耐碱型反应釜中依次加入盐酸、高纯度氢氧化铝,所述氢氧化铝在搅拌的情况下均匀加入,然后进行加温加压反应;
步骤二,待步骤一所述的反应结束后,加入适量的铝屑和铝酸钠,保温一段时间,以调节盐基度至60~80%;
步骤三,对步骤二所得的液体进行压滤,压滤所得的滤渣铝、氢氧化铝重新投入步骤一中的耐酸耐碱型反应釜中回用,滤液待用;
步骤四,对步骤三所得滤液进行熟化离心处理,从而得到上层液体PAC,下层滤渣可投入步骤一所述的耐酸耐碱反应釜中,重新参与反应;
步骤五,将步骤四所得的液体PAC经喷雾干燥得到粉末状PAC。
上述的一种高效聚氯化铝及其制备工艺,所述耐酸耐碱型反应釜上设有加热和搅拌装置。
上述的一种高效聚氯化铝及其制备工艺,所述步骤一所加盐酸的质量浓度为20%,其制备过程为:在搅拌的情况下,将200份质量份数为36~38%的盐酸缓慢加入适量水中,配制成质量浓度为20%的盐酸。
上述的一种高效聚氯化铝及其制备工艺,所述氢氧化铝的纯度在95%以上。
上述的一种高效聚氯化铝及其制备工艺,所述步骤一中氢氧化铝添加的质量份数为100~105份,盐酸添加的质量份数为700~800份。
上述的一种高效聚氯化铝及其制备工艺,所述加温加压反应的条件为:温度50~80℃,压力为3~5个大气压,反应时间3~5h。
上述的一种高效聚氯化铝及其制备工艺,所述压滤采用隔膜式压滤装置或板框压滤装置。
上述的一种高效聚氯化铝及其制备工艺,所述步骤二中的保温条件为:温度60~80℃,时间10~12h。
本发明的有益效果是,本发明提出了一种高效聚氯化铝及其制备工艺,不仅原料配置合理,工艺流程简单,工艺中的滤渣回用减少了原料的浪费,整个过程无废料产生,绿色环保,符合绿色化学的发展理念。
具体实施方式
为使本领域技术人员更好的理解本发明的技术方案,下面结合具体实施方式对本发明作详细说明。
【实施例1】
一种高效聚氯化铝及其制备工艺,以氢氧化铝、盐酸为原材料,包含如下步骤:
步骤一,在耐酸耐碱型反应釜中依次加入750份盐酸、105份纯度95%的氢氧化铝,所述氢氧化铝在搅拌的情况下均匀加入,然后进行加温加压反应;所述加温加压反应的条件为:温度50℃,压力为5个大气压,反应时间4h;
步骤二,待步骤一所述的反应结束后,加入适量的铝屑和铝酸钠,在60℃下保温12h,以调节盐基度至73%;
步骤三,对步骤二所得的液体采用板框压滤装置进行压滤,压滤所得的滤渣重新投入步骤一中的耐酸耐碱型反应釜中回用,滤液待用;
步骤四,对步骤三所得滤液进行熟化离心处理,从而得到上层液体PAC,下层滤渣可投入步骤一所述的耐酸耐碱反应釜中,重新参与反应;
步骤五,将步骤四所得的液体PAC经喷雾干燥得到粉末状PAC。
具体的,所述耐酸耐碱型反应釜上设有加热和搅拌装置,所述步骤一所加盐酸的质量浓度为20%,其制备过程为:在搅拌的情况下,将200份质量份数为36%的盐酸缓慢加入适量水中,配制成质量浓度为20%的盐酸。
【实施例2】
一种高效聚氯化铝及其制备工艺,以氢氧化铝、盐酸为原材料,包含如下步骤:
步骤一,在耐酸耐碱型反应釜中依次加入760份盐酸、102份纯度98%的氢氧化铝,所述氢氧化铝在搅拌的情况下均匀加入,然后进行加温加压反应;所述加温加压反应的条件为:温度60℃,压力为3个大气压,反应时间5h;
步骤二,待步骤一所述的反应结束后,加入适量的铝屑和铝酸钠,在70℃保温11h,以调节盐基度至68%;
步骤三,对步骤二所得的液体采用隔膜式压滤装置进行压滤,压滤所得的滤渣重新投入步骤一中的耐酸耐碱型反应釜中回用,滤液待用;
步骤四,对步骤三所得滤液进行熟化离心处理,从而得到上层液体PAC,下层滤渣可投入步骤一所述的耐酸耐碱反应釜中,重新参与反应;
步骤五,将步骤四所得的液体PAC经喷雾干燥得到粉末状PAC。
具体的,所述耐酸耐碱型反应釜上设有加热和搅拌装置,所述步骤一所加盐酸的质量浓度为20%,其制备过程为:在搅拌的情况下,将200份质量份数为38%的盐酸缓慢加入适量水中,配制成质量浓度为20%的盐酸。
【实施例3】
一种高效聚氯化铝及其制备工艺,以氢氧化铝、盐酸为原材料,包含如下步骤:
步骤一,在耐酸耐碱型反应釜中依次加入780份盐酸、103份纯度97%的氢氧化铝,所述氢氧化铝在搅拌的情况下均匀加入,然后进行加温加压反应;所述加温加压反应的条件为:温度80℃,压力为4个大气压,反应时间3.5h;
步骤二,待步骤一所述的反应结束后,加入适量的铝屑和铝酸钠,在80℃保温10h,以调节盐基度至62%;
步骤三,对步骤二所得的液体采用板框压滤装置进行压滤,压滤所得的滤渣重新投入步骤一中的耐酸耐碱型反应釜中回用,滤液待用;
步骤四,对步骤三所得滤液进行熟化离心处理,从而得到上层液体PAC,下层滤渣可投入步骤一所述的耐酸耐碱反应釜中,重新参与反应;
步骤五,将步骤四所得的液体PAC经喷雾干燥得到粉末状PAC。
具体的,所述耐酸耐碱型反应釜上设有加热和搅拌装置,所述步骤一所加盐酸的质量浓度为20%,其制备过程为:在搅拌的情况下,将200份质量份数为37%的盐酸缓慢加入适量水中,配制成质量浓度为20%的盐酸。
以上实施例仅为本发明的示例性实施例,不用于限制本发明,本发明的保护范围由权利要求书限定。本领域技术人员可以在本发明的实质和保护范围内,对本发明做出各种修改或等同替换,这种修改或等同替换也应视为落在本发明的保护范围内。
Claims (8)
1.一种高效聚氯化铝及其制备工艺,以氢氧化铝、盐酸为原材料,其特征在于,包含如下步骤:
步骤一,在耐酸耐碱型反应釜中依次加入盐酸、高纯度氢氧化铝,所述氢氧化铝在搅拌的情况下均匀加入,然后进行加温加压反应;
步骤二,待步骤一所述的反应结束后,加入适量的铝屑和铝酸钠,保温一段时间,以调节盐基度至60~80%;
步骤三,对步骤二所得的液体进行压滤,压滤所得的滤渣重新投入步骤一中的耐酸耐碱型反应釜中回用,滤液待用;
步骤四,对步骤三所得滤液进行熟化离心处理,从而得到上层液体PAC,下层滤渣可投入步骤一所述的耐酸耐碱反应釜中,重新参与反应;
步骤五,将步骤四所得的液体PAC经喷雾干燥得到粉末状PAC。
2.根据权利要求1所述的一种高效聚氯化铝及其制备工艺,其特征在于,所述耐酸耐碱型反应釜上设有加热和搅拌装置。
3.根据权利要求1所述的一种高效聚氯化铝及其制备工艺,其特征在于,所述步骤一所加盐酸的质量浓度为20%,其制备过程为:在搅拌的情况下,将200份质量份数为36~38%的盐酸缓慢加入适量水中,配制成质量浓度为20%的盐酸。
4.根据权利要求1所述的一种高效聚氯化铝及其制备工艺,其特征在于,所述氢氧化铝的纯度在95%以上。
5.根据权利要求1所述的一种高效聚氯化铝及其制备工艺,其特征在于,所述步骤一中氢氧化铝添加的质量份数为100~105份,盐酸添加的质量份数为700~800份。
6.根据权利要求1所述的一种高效聚氯化铝及其制备工艺,其特征在于,所述加温加压反应的条件为:温度50~80℃,压力为3~5个大气压,反应时间3~5h。
7.根据权利要求1所述的一种高效聚氯化铝及其制备工艺,其特征在于,所述压滤采用隔膜式压滤装置或板框压滤装置。
8.根据权利要求1所述的一种高效聚氯化铝及其制备工艺,其特征在于,所述步骤二中保温的条件为:温度60~80℃,时间10~12h。
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