CN108165306B - 极限负压废油催化裂解再生精馏免酸碱处理成套装置 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了一种极限负压废油催化裂解再生精馏免酸碱处理成套装置，其包括进油泵(1)，真空脱水罐(5)，反应釜(10)，油气催化塔(15)，油气冷却装置(16)，气液分离装置(17)，两个相同的互为备用的第一成品油储存罐(18)和第二成品油储存罐(18’)，过滤罐(28)。本装置集废油裂解、精馏工艺、催化工艺、气化分离工艺等工艺于一体，其结构简单、合理，显著提高了废油的脱水、脱气、脱色、脱硫、裂解、精馏效果，出油率可达95％，可以进行连续生产，降低生产成本，成品油品质好，符合国家标准，具有推广价值。
Description
技术领域
本发明属于废油精馏再生领域，涉及一种极限负压废油催化裂解再生精馏免酸碱处理成套装置。
背景技术
废油是指各种润滑油在使用一段时间后，由于污染杂质的浸入和部分成分的氧化变质，不能再继续使用，所更换下来的润滑油统称为废油。润滑油广泛用于汽车、船舶、各种工业设备和各种机械的传动部位等等，使用范围十分之广。据不完全统计，中国废油每年可达二千多万吨，数量巨大。更换下来的废油如果不能科学处理，既浪费了大量资源又会造成严重的环境污染。按照国家规定，废油属于危险废物，国家环保局已将废油列为21世纪在环保领域主要控制的三大重点之一，而充分利用废油催化裂解再生精炼成汽油、柴油或者再生还原为成品机油，既能缓解我国石油短缺而需求又日益增长的供需矛盾，又能促进环境保护变废为宝，创造可观的经济效益。
目前，废油再生工艺主要有五种，其工艺及设备各有所长，各有所短。1)酸碱精制法，其酸渣的排放及处理影响环境，导致环境污染；2)过滤筛分离法，其对原材料要求非常苛刻，且生产效率较低；3)离心分离法，其生产效率较低，且成品率低；4)汽化分离法，主要是用于大型处理设备，很难适应中小型废油处理机构的小型化设备，且其催化剂更换成本高；5)蒸馏加氢精制法，其前期建设安装投资费用通常在3000万以上，因此其成本很大。
现有的废油裂解精馏再生装置也存在以下问题：(1)加热管，仅仅为局部加热，且使用寿命短，容易爆炸，不安全，易结垢结焦，大大影响了成品率，一旦加热管处现故障，则存在更换难问题；(2)现有催化剂效率低，不能重复使用和再利用，催化效果不好；(3)现有装置产生缺少废物处理环节，产生大量烟尘、异味，从而不环保，产生的废气、废渣、废水未作环保处理，容易导致环境污染；(4)现有装置仍使用人力监控，监控成本大，且容易出现遗漏，未使用自动化控制。
为了解决现有技术中，成本、安全、环保等问题，有待改进现有废油再生设备及工艺，研究新的废油催化裂解再生精馏装置。
发明内容
本发明提供了一种极限负压废油催化裂解再生精馏免酸碱处理成套装置，使用电磁加热提高安全性和成品率；使用专用催化剂和微催化工艺提高催化效率，提高成品率，减少污染物的排放；采用全自动化控制、关键部位设有安全报警装置，提高安全性；使用新的环保装置和工艺提高废物利用率，减少废物排放，提高装置的环保性能，此外本装置在受油率大大提高的同时，投入成本低，适用范围广。
一种极限负压废油催化裂解再生精馏免酸碱处理成套装置，其包括进油泵(1)，真空脱水罐(5)，反应釜(10)，油气催化塔(15)，油气冷却装置(16)，气液分离装置(17)，两个相同的互为备用的第一成品油储存罐(18)和第二成品油储存罐(18’)，过滤罐(28)，其特征在于，外部的废油由进油泵(1)泵入真空脱水罐(5)，废油里的水在真空脱水罐(5)完全脱净后，脱水后的废油泵入反应釜(10)，水完全脱净后的液态废油在反应釜(10)内经高温发生裂解，形成气态油气，油气经过油气催化塔(15)内催化剂的作用而裂变，改变废油原有的分子链及碳链结构并精馏，裂变精馏后的油气进入油气冷却装置(16)，油气冷却装置(16)冷却后形成的液态油送入气液分离装置(17)，气液分离装置(17)分离出的液态油对应进入第一成品油储存罐(18)和第二成品油储存罐(18’)，第一成品油储存罐(18)和第二成品油储存罐(18’)的成品油送入过滤罐(28)，过滤后得到的成品油经成品油输出管道(29)输出。
该装置还包括气体净化装置(22)，其中真空脱水罐(5)含有真空泵(2)，热电偶(3)，真空表(4)，电磁加热器(6)，联通式液位计(8)，外部的废油由进油泵(1)经过进油管道(31)泵入真空脱水罐(5)，观察联通式液位计(8)，控制油面高度到合适位置，经过电磁加热器(6)在真空脱水罐(5)内预热脱水，保持真空脱水罐内持续极限真空，真空泵(2)将真空脱水罐(5)内废油加热后产生的水蒸气抽离，并经管道(36)送入气体净化装置(22)，热电偶(3)控制电磁加热器(6)调节真空脱水罐(5)内废油的温度，真空表(4)用于观察真空脱水罐(5)的静态真空，电磁加热器(6)是通过电磁来加热由进油泵(1)泵入真空脱水罐(5)的废油，同时受热电偶(3)的控制，当真空脱水罐(5)内废油的温度过高，热电偶3控制电磁加热器(6)减少加热，当真空脱水罐(5)内废油的温度过低，热电偶(3)控制电磁加热器(6)增加加热，联通式液位计(8)用来直观地观察真空脱水罐(5)内废油的液位情况。
该装置还包括循环泵(7)，其中反应釜(10)含有热电偶(9)，真空表(11)，电磁加热器(12)，电子液位计(13)，安全阀(14)，当废油里的水在真空脱水罐(5)完全脱净后由循环泵(7)途径管道(32)，将脱水后的废油泵入反应釜(10)，其中热电偶(9)控制电磁加热器(12)调节反应釜(10)内废油的温度，真空表(11)用于观察反应釜(10)的真空状态，电磁加热器(12)通过电磁来加热泵入反应釜(10)内的废油，同时受热电偶(9)的控制，当反应釜(10)内废油的温度过高，热电偶(9)控制电磁加热器(12)减少加热，当反应釜(10)内废油的温度过低，热电偶(9)控制电磁加热器(12)增加加热，电子液位计(13)除了能直观的从仪表上观察电子显示的液位外还能用来控制循环泵(7)的开关；安全阀(14)用于保障系统的安全及紧急泄压，当压力达到0.4MPa时，安全阀(14)将自动打开进行泄压，排泄的气体或液体经管道(38)送入气液分离装置(17)，经气液分离装置(17)泄压。
水完全脱净后的液态废油在反应釜(10)内经高温发生裂解，形成气态油气，油气经过油气催化塔(15)内催化剂的作用而裂变，改变废油原有的分子链及碳链结构并精馏。
催化剂为含有铂、钯、氧化铝、氧化硅可再生催化剂。
裂变精馏后的油气通过管道(35)进入油气冷却装置(16)，油气冷却装置(16)采用翅式散热技术进行冷却，形成液态油。
油气冷却装置(16)冷却后形成的液态油经管道(33)送入气液分离装置(17)，气液分离装置(17)上的真空表(19)用于观察气液分离装置(17)的静态真空。
液态油及少量的杂气在气液分离装置(17)内进行分离，气液分离装置(17)分离出的液态油从其底部输出，通过水平视镜(46)后经第一出油油管(34)进入第一成品油储存罐(18)或经第二出油油管(34’)进入第二成品油储存罐(18’)，第一成品油储存罐(18)和第二成品油储存罐(18’)内的气体由各自顶部对应的第一排气管(44)和第二排气管(44’)分别排至气液分离装置(17)内。
第一成品油储存罐(18)和第二成品油储存罐(18’)互为备用，同一时段仅其中一个用于接收气液分离装置(17)的液态油，当该用于接收液态油的成品油储存罐体内液体盛满后，则切换到备用成品油储存罐进行储存，第一成品油储存罐(18)或第二成品油储存罐(18’)存满后即与所述装置隔离，隔离后恢复至常压状态后，通过出油泵(42)泵经出油管(45)输出至过滤罐28，过滤后得到的成品油经成品油输出管道(29)输出，过滤罐(28)上具有的联通式液位计(43)，用于观察过滤罐(28)内液面情况，第一成品油储存罐(18)和第二成品油储存罐(18’)上具有相应的第一真空表(20)和第二真空表(20’)，分别用于观察第一成品油储存罐(18)和第二成品油储存罐(18’)隔离系统后的气体真空度情况；第一成品油储存罐(18)和第二成品油储存罐(18’)上具有相应的第一液位计(21)和第二液位计(21’)，分别用于观察第一成品油储存罐(18)和第二成品油储存罐(18’)内的液位，水平视镜(46)用于观察第一出油油管(34)或第二出油油管(34’)内液体流动情况。
该装置还包括气体净化装置(22)，水箱(24)，气体处理装置(26)，气体排放装置(27)，其中气液分离装置(17)内的少量杂气通过真空泵组(30)沿管道(37)进入气体净化装置(22)，气体净化装置(22)内的气体经管道(39)后进入水箱(24)内，漂浮于水箱(24)内水的上方，经过与水箱(24)外部上表面连接的气体处理装置(26)自动吸入后通过其内部的吸附剂进行脱硫、脱味、消烟工艺处理，处理完的气体达到环保排放标准后，由气体排放装置(27)直接排放。
该装置还包括水泵(23)，冷却水塔(25)，其中循环冷却水箱(24)内的冷却水由水泵(23)经管道(41)泵入油气冷却装置(16)后，经管道(40)回流到冷却水塔(25)后，流至水箱(24)，从而被循环使用。
所述催化剂的异构化反应：
所述催化剂的氢转移反应：
本发明的技术方案：极限负压废油催化裂解再生精馏免酸碱处理成套装置(系统)，主要特征：该装置(系统)全程极限负压(-0.096Mpa)操作，液位由电子液位计控制，全自动化、7*24小时连续性，成品率可达95％以上，维修方便，环保、安全、节能。
本装置集废油裂解、精馏工艺、催化工艺、气化分离工艺等工艺于一体，其结构简单、合理，显著提高了废油的脱水、脱气、脱色、脱硫、裂解、精馏效果，出油率可达95％，可以进行连续生产，降低生产成本，成品油品质好，符合国家标准，具有推广价值。
附图说明
图1是本发明的结构示意图。
附图标记说明：1、进油泵，2、真空泵，3、热电偶，4、真空表，5、真空脱水罐，6、电磁加热器，7、循环泵，8、联通式液位计，9、热电偶，10、反应釜，11、真空表，12、电磁加热器，13、电子液位计，14、安全阀，15、油气催化塔，16、油气冷却装置，17、气液分离装置，18和18’、成品油储存罐，19、真空表，20和20’、真空表，21和21’、液位计，22、气体净化装置，23、水泵，24、水箱，25、冷却水塔，26、气体处理装置，27、气体排放装置，28、过滤罐，29、成品油输出管道，真空泵组30，进油管道31，32-33、管道，35-41、管道，34或34’、出油油管，42、出油泵，43、联通式液位计，44和44’、排气管，45、出油管，46、水平视镜。
具体实施方案
该装置的具体结构和工艺如下：
外部的废油由进油泵1经过进油管道31泵入真空脱水罐5，观察联通式液位计8，控制油面高度到合适位置。经过电磁加热器6在真空脱水罐5内预热脱水，保持真空脱水罐内持续极限真空，降低了水分蒸发的沸点；图1中真空脱水罐5含有真空泵2，热电偶3，真空表4，电磁加热器6，联通式液位计8；其中真空泵2将真空脱水罐5内废油加热后产生的水蒸气抽离，并经管道36送入气体净化装置22；其中热电偶3控制电磁加热器6调节真空脱水罐5内废油的温度；真空表4用于观察真空脱水罐5的静态真空；电磁加热器6是通过电磁来加热由进油泵1泵入真空脱水罐5的废油，同时受热电偶3的控制，当真空脱水罐5内废油的温度过高，热电偶3控制电磁加热器6减少加热，当真空脱水罐5内废油的温度过低，热电偶3控制电磁加热器6增加加热，电磁加热器6相比与传统加热管的优点为：寿命长，不容易爆炸，不易结垢，避免局部受热，提高成品率，方便更换，节能；联通式液位计8用来直观地观察真空脱水罐5内废油的液位情况。
当废油里的水在真空脱水罐5完全脱净后由循环泵7途径管道32，将脱水后的废油泵入反应釜10，反应釜10含有热电偶9，真空表11，电磁加热器12，电子液位计13，安全阀14；其中热电偶9控制电磁加热器12调节反应釜10内废油的温度；真空表11用于观察反应釜10的真空状态；电磁加热器12是通过电磁来加热泵入反应釜10内的废油，同时受热电偶9的控制，当反应釜10内废油的温度过高，热电偶9控制电磁加热器12减少加热，当反应釜10内废油的温度过低，热电偶9控制电磁加热器12增加加热；电子液位计13除了能直观的从仪表上观察电子显示的液位外还能用来控制循环泵7的开关；安全阀14用于保障系统的安全及紧急泄压，当操作人员因操作不当或不及时排放储油罐内的液体，使液体溢出储油罐，从而产生压力变化或者由原材料处理不当造成管道堵塞而产生的压力变化，当压力达到0.4MPa时，安全阀14将自动打开进行泄压，排泄的气体或液体经管道38送入气液分离装置17，经气液分离装置17泄压。
水完全脱净后的液态废油在反应釜10内经高温发生裂解，形成气态油气，油气经过油气催化塔15内催化剂的作用而裂变，改变废油原有的分子链及碳链结构并精馏，催化剂为含有铂、钯、氧化铝、氧化硅等可再生催化剂，可将废油裂解、脱气、脱色、脱硫。
裂变精馏后的油气通过管道35进入油气冷却装置16，油气冷却装置16采用翅式散热技术进行冷却，形成液态油，翅式散热技术扩大了散热表面积，且增加了散热速率。
油气冷却装置16冷却后形成的液态油经管道33送入气液分离装置17，气液分离装置17上的真空表19用于观察气液分离装置17的静态真空。
液态油及少量的杂气在气液分离装置17内进行分离，气液分离装置17分离出的液态油从其底部输出，通过水平视镜46后经出油油管34或34’对应进入成品油储存罐18或18’，成品油储存罐18或18’内的气体分别由其顶部通过排气管44和44’排至气液分离装置17内。
成品油储存罐18和18’为两个相同的成品油储存罐，其互为备用，同一时段仅其中一个接收气液分离装置17的液态油，当该成品油储存罐体内液体盛满后，则关闭对应的出油管道，同时打开备用成品油储存罐的出油管道，从而切换到备用成品油储存罐进行储存，成品油储存罐18或18’存满后即与所述装置隔离，隔离后恢复至常压状态后，通过出油泵42泵经出油管45输出至过滤罐28，过滤后得到的成品油经成品油输出管道29输出，过滤罐28上具有的联通式液位计43，用于观察过滤罐28内液面情况。成品油储存罐18和18’上对应具有真空表20和20’，用于观察成品油储存罐18或18’隔离系统后的气体真空度情况；成品油储存罐18和18’上对应具有液位计21和21’，液位计21和21’分别用于观察成品油储存罐18和18’内的液位。水平视镜46用于观察出油管道34或34’内液体流动情况。
气液分离装置17内的少量杂气通过真空泵组30沿管道37进入气体净化装置22，气体净化装置22内的气体经管道39后进入水箱24内，漂浮于水箱24内水的上方，经过与水箱24外部上表面连接的气体处理装置26自动吸入后通过其内部的吸附剂进行脱硫、脱味、消烟等工艺处理，处理完的气体达到环保排放标准后，由气体排放装置27直接排放。
水箱24内的冷却水由水泵23经管道41泵入油气冷却装置16后，经管道40回流到冷却水塔25后，流至循环冷却水箱24，从而被循环使用，这种循环高效的方式节省了水资源，其中循环冷却水箱24为密闭空间，降低了自然挥发引起的水损失。
本装置采用低温、负压、微催化。微催化和热裂化的区别在于热裂化只用高温使大分子烃裂解成小分子烃；微催化采用的是低温、负压，不但使大分子裂解还能使烃类的结构改变，如：正构烷变成异构烷等。微催化采用的催化剂是吸附性很强的多孔性物质内含铂、钯等。它能吸附烃类，能使烃类的结构发生变化，最容易被吸附的是稠环芳香烃，烯烃等。
烯烃在催化剂的作用下产生裂化，异构化，氢转移反应，生成异构烷烃和饱和烃等。
异构化反应：
氢转移反应：
C4H6进一步脱氢产生焦碳吸附在催化剂表面，烯烃还能芳构成芳香烃。吸附在催化剂上的烃类，发生氢转移变成焦碳沉积在催化剂上，使催化剂渐渐失去活性，该催化剂失去活性后经高温煅烧处理后可恢复其原有性能，继续使用。
由于催化剂的作用，使油品发生异构化，芳构化并能使烯烃转化为饱和烃，所以催化裂化法生产的油品中，异构烷烃和芳香烃较多，烯烃少，这样的油品性质安定，不易发生氧化变质。
废物处理：
随着全世界环保意识的增强，环保问题被高度重视。裂化中涉及到环保问题的环节主要是裂解时产生的不凝可燃气体的处理；第二是燃料燃烧时产生的烟气处理；第三是产生的残渣处理。
废气：工艺过程中产生极少量的烷烃气体。成分与天然气相似、属于可燃性气体。因此设计时已采取了必要的安全措施，针对不凝气体(主要是C1-4)，处理方法就是先进行吸附并用化学原料进行化学反应后回收作为燃料用于加温预热，就像燃烧液化气那样干净卫生。针对可燃不凝气体燃料释放的烟气，一方面设置了烟气净化器并采用先进的气浮和水膜技术洗涤烟尘；同时设置了强力吸附塔，并且在塔内添加了高效脱附净化剂。该剂具有强大的吸附能力，吸附速度快，脱附速度快，容易再生，可除去烟气中各种污染物及固体微粒；使H2S、CL2、CO、CO2、SO2、SO3、NOX、CS2、NH3、油类等有机化合物控制到合理程度。这些综合措施使排放的烟气符合环保排放标准。
废渣：工艺中产生约1-3％的沥青，桶装可作商品销售。
废水：废油内本身含有污水，经我们脱水后的废水，集中净化处理，可循环使用；工艺本身产生的废水为经过多次蒸馏循环后的可以补充到冷却水箱内继续使用，因此该种水对环境无任何污染。
催化剂：本工艺使用过的废的催化剂可经煅烧后作为人造石子，适用于建筑行业或送危废处置中心集中处理。
有益效果
该工艺具有以下特点：高科技、大众化、负压微裂化、连续生产；负压低温、微催化、成品油质量高、收油率可达95％；无烟尘、无异味、投资少、经济效益显著；采用全自动化控制、关键部位设有安全报警装置。
安全是基本出发点，从技术到设备对安全进行周密的精心设计。其主要措施：
一是生产过程中的主要裂解系统采用极限负压密闭运行，即完全在密闭的设备中安全运行。
二是加热方式。电磁加热可以瞬间切断加热源，以确保系统安全。
三是预警控制。在各个关键部位均针对性的设置双保险安全防范装置以及报警装置，可以随时排除险情。
表一 原料裂解各组分收率
上述各原料的率应该以原料实际情况作出准确验证。
数据分析
1、直接裂解的轻质油：约90-95％左右
2、油渣：1％-3％左右
3、不凝可燃气：3％-5％左右
4、水分：1％-3％左右
表二 废油裂解的各个组分
表三 经过调制后的油品主要质量指标
本装置集废油裂解、精馏工艺、催化工艺、气化分离工艺等工艺于一体，其结构简单、合理，显著提高了废油的脱水、脱气、脱色、脱硫、裂解、精馏效果，出油率可达95％，可以进行连续生产，降低生产成本，成品油品质好，符合国家标准，具有推广价值。
Claims (2)
1.一种极限负压废油催化裂解再生精馏免酸碱处理成套装置，其包括进油泵(1)，真空脱水罐(5)，反应釜(10)，油气催化塔(15)，油气冷却装置(16)，气液分离装置(17)，两个相同的互为备用的第一成品油储存罐(18)和第二成品油储存罐(18’)，过滤罐(28)，其特征在于，
外部的废油由进油泵(1)泵入真空脱水罐(5)，废油里的水在真空脱水罐(5)完全脱净后，脱水后的废油泵入反应釜(10)，水完全脱净后的液态废油在反应釜(10)内经高温发生裂解，形成气态油气，油气经过油气催化塔(15)内催化剂的作用而裂变，改变废油原有的分子链及碳链结构并精馏，裂变精馏后的油气进入油气冷却装置(16)，油气冷却装置(16)冷却后形成的液态油送入气液分离装置(17)，气液分离装置(17)分离出的液态油对应进入第一成品油储存罐(18)和第二成品油储存罐(18’)，第一成品油储存罐(18)和第二成品油储存罐(18’)的成品油送入过滤罐(28)，过滤后得到的成品油经成品油输出管道(29)输出；
该装置还包括气体净化装置(22)，其中真空脱水罐(5)含有真空泵(2)，热电偶(3)，真空表(4)，电磁加热器(6)，联通式液位计(8)，外部的废油由进油泵(1)经过进油管道(31)泵入真空脱水罐(5)，观察联通式液位计(8)，控制油面高度到合适位置，经过电磁加热器(6)在真空脱水罐(5)内预热脱水，保持真空脱水罐内持续极限真空，真空泵(2)将真空脱水罐(5)内废油加热后产生的水蒸气抽离，并经管道(36)送入气体净化装置(22)，热电偶(3)控制电磁加热器(6)调节真空脱水罐(5)内废油的温度，真空表(4)用于观察真空脱水罐(5)的静态真空，电磁加热器(6)是通过电磁来加热由进油泵(1)泵入真空脱水罐(5)的废油，同时受热电偶(3)的控制，当真空脱水罐(5)内废油的温度过高，热电偶3控制电磁加热器(6)减少加热，当真空脱水罐(5)内废油的温度过低，热电偶(3)控制电磁加热器(6)增加加热，联通式液位计(8)用来直观地观察真空脱水罐(5)内废油的液位情况；
该装置还包括循环泵(7)，其中反应釜(10)含有热电偶(9)，真空表(11)，电磁加热器(12)，电子液位计(13)，安全阀(14)，当废油里的水在真空脱水罐(5)完全脱净后由循环泵(7)途径管道(32)，将脱水后的废油泵入反应釜(10)，其中热电偶(9)控制电磁加热器(12)调节反应釜(10)内废油的温度，真空表(11)用于观察反应釜(10)的真空状态，电磁加热器(12)通过电磁来加热泵入反应釜(10)内的废油，同时受热电偶(9)的控制，当反应釜(10)内废油的温度过高，热电偶(9)控制电磁加热器(12)减少加热，当反应釜(10)内废油的温度过低，热电偶(9)控制电磁加热器(12)增加加热，电子液位计(13)除了能直观的从仪表上观察电子显示的液位外还能用来控制循环泵(7)的开关；安全阀(14)用于保障系统的安全及紧急泄压，当压力达到0.4MPa时，安全阀(14)将自动打开进行泄压，排泄的气体或液体经管道(38)送入气液分离装置(17)，经气液分离装置(17)泄压；
水完全脱净后的液态废油在反应釜(10)内经高温发生裂解，形成气态油气，油气经过油气催化塔(15)内催化剂的作用而裂变，改变废油原有的分子链及碳链结构并精馏，催化剂为可再生催化剂，含有铂、钯、氧化铝和氧化硅，可将废油裂解、脱气、脱色、脱硫，裂变精馏后的油气通过管道(35)进入油气冷却装置(16)，油气冷却装置(16)采用翅式散热技术进行冷却，形成液态油；
油气冷却装置(16)冷却后形成的液态油经管道(33)送入气液分离装置(17)，气液分离装置(17)上的真空表(19)用于观察气液分离装置(17)的静态真空；
液态油及少量的杂气在气液分离装置(17)内进行分离，气液分离装置(17)分离出的液态油从其底部输出，通过水平视镜(46)后经第一出油油管(34)进入第一成品油储存罐(18)或经第二出油油管(34’)进入第二成品油储存罐(18’)，第一成品油储存罐(18)和第二成品油储存罐(18’)内的气体由各自顶部对应的第一排气管(44)和第二排气管(44’)分别排至气液分离装置(17)内；
第一成品油储存罐(18)和第二成品油储存罐(18’)互为备用，同一时段仅其中一个用于接收气液分离装置(17)的液态油，当该用于接收液态油的成品油储存罐体内液体盛满后，则切换到备用成品油储存罐进行储存，第一成品油储存罐(18)或第二成品油储存罐(18’)存满后即与所述装置隔离，隔离后恢复至常压状态后，通过出油泵(42)经出油管(45)输出至过滤罐(28)，过滤后得到的成品油经成品油输出管道(29)输出，过滤罐(28)上具有的联通式液位计(43)，用于观察过滤罐(28)内液面情况，第一成品油储存罐(18)和第二成品油储存罐(18’)上具有相应的第一真空表(20)和第二真空表(20’)，分别用于观察第一成品油储存罐(18)和第二成品油储存罐(18’)隔离系统后的气体真空度情况；第一成品油储存罐(18)和第二成品油储存罐(18’)上具有相应的第一液位计(21)和第二液位计(21’)，分别用于观察第一成品油储存罐(18)和第二成品油储存罐(18’)内的液位，水平视镜(46)用于观察第一出油油管(34)或第二出油油管(34’)内液体流动情况；
该装置还包括气体净化装置(22)，水箱(24)，气体处理装置(26)，气体排放装置(27)，其中气液分离装置(17)内的少量杂气通过真空泵组(30)沿管道(37)进入气体净化装置(22)，气体净化装置(22)内的气体经管道(39)后进入水箱(24)内，漂浮于水箱(24)内水的上方，经过与水箱(24)外部上表面连接的气体处理装置(26)自动吸入后通过其内部的吸附剂进行脱硫、脱味、消烟工艺处理，处理完的气体达到环保排放标准后，由气体排放装置(27)直接排放；
该装置还包括水泵(23)，冷却水塔(25)，其中水箱(24)内的冷却水由水泵(23)经管道(41)泵入油气冷却装置(16)后，经管道(40)回流到冷却水塔(25)后，流至水箱(24)，从而被循环使用。
2.按权利要求1所述的装置，其特征在于催化剂的异构化反应：
催化剂的氢转移反应：
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