CN108164841A - 一种轮胎硫化胶囊制备工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种轮胎硫化胶囊制备工艺，包括制备密炼胶料；将密炼胶料放入开炼机中进行混炼，混炼温度为80°C、时间为25分钟，开炼机出料得到10mm厚、50mm宽的胶片；胶片自然冷却至室温；将胶片装入注射压机的螺杆内，螺杆的温度为70°C；胶片经螺杆挤压并由计量泵称重，进入模腔中，螺杆压力为12MPa；在12MPa的压力下保压进行注射硫化；硫化完毕后，注射压机将胶囊顶出模腔，得到轮胎硫化胶囊。本发明可增加轮胎硫化胶囊的使用次数，延长胶囊的使用寿命，对高轮胎质量的提升方面取得了明显的效果，采用阶段加压硫化方法，提高硫化胶囊硬度和延展性。

Description

一种轮胎硫化胶囊制备工艺

技术领域

本发明涉及一种轮胎硫化胶囊制备工艺。

背景技术

轮胎是汽车的重要部件之一，它直接与路面接触，和汽车悬架共同来缓和汽车行驶时所受到的冲击，保证汽车有良好的乘座舒适性和行驶平顺性；保证车轮和路面有良好的附着性，提高汽车的牵引性、制动性和通过性；承受着汽车的重量，轮胎在汽车上所起的重要作用越来越受到人们的重视。

轮胎硫化胶囊的使用温度一般为180～200°C，接触的介质主要是过热水、过热蒸汽、压缩空气或者氮气，并且轮胎硫化胶囊的伸张比很大，耐高温达不到要求会直接导致硫化胶囊的使用寿命折损。伸张和扯断永久变形是相关联考虑的，伸张太低有损使用寿命，伸张太高由于应力松弛回原性下降，所以在保证扯断伸长率的前提下也要保证含胶率，交联密度和胶料的强度。如果胶囊伸张以后不能很快恢复可能会造成胶囊打折现象。

发明内容

本发明的目的在于提供一种轮胎硫化胶囊制备工艺，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

一种轮胎硫化胶囊制备工艺，采用以下工艺步骤，组份比例按重量份数计：

（1）将丁基橡胶98份、氧化锌4.96份、硬脂酸0.9996份、烷基苯酚甲醛树脂7.35份、N220炭黑44.1份、N550炭黑29.4份、蓖麻油4.96份和氯化亚锡0.735份倒入密炼机中进行密炼，密炼时间为15分钟，密炼温度为130°C，得到密炼胶料；

（2）将密炼胶料放入开炼机中进行混炼，混炼温度为80°C、时间为25分钟，开炼机出料得到10mm厚、50mm宽的胶片；胶片自然冷却至室温；

（3）将胶片装入注射压机的螺杆内，螺杆的温度为70°C；胶片经螺杆挤压并由计量泵称重，进入模腔中，螺杆压力为12MPa；

（4）在12MPa的压力下保压进行注射硫化，硫化处理方法为：放入硫化罐内进行高温加压硫化处理，向罐内充气加压，至25～33min时，使罐内压力达3.8～4.2kgf/cm2；继续向罐内和内胎充气至38～42min，使罐内压力达到4.7～4.9kgf/cm2，温度为77～83°C；继续充气至75～80min，使罐内气压达到5.6～6.8kgf/cm2，控温105～110°C；继续充气至98～102min时，控温118～125°C，恒温硫化200～210min；最后，控温105～120°C，保持60～70min后，出罐硫化温度为160°C；

（5）硫化完毕后，注射压机将胶囊顶出模腔，得到轮胎硫化胶囊。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：本发明可增加轮胎硫化胶囊的使用次数，延长胶囊的使用寿命，对高轮胎质量的提升方面取得了明显的效果，采用阶段加压硫化方法，提高硫化胶囊硬度和延展性。

具体实施方式

下面对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

本发明实施例中，一种轮胎硫化胶囊制备工艺，采用以下工艺步骤，组份比例按重量份数计：（1）将丁基橡胶98份、氧化锌4.96份、硬脂酸0.9996份、烷基苯酚甲醛树脂7.35份、N220炭黑44.1份、N550炭黑29.4份、蓖麻油4.96份和氯化亚锡0.735份倒入密炼机中进行密炼，密炼时间为15分钟，密炼温度为130°C，得到密炼胶料；

（2）将密炼胶料放入开炼机中进行混炼，混炼温度为80°C、时间为25分钟，开炼机出料得到10mm厚、50mm宽的胶片；胶片自然冷却至室温；

（3）将胶片装入注射压机的螺杆内，螺杆的温度为70°C；胶片经螺杆挤压并由计量泵称重，进入模腔中，螺杆压力为12MPa；

（4）在12MPa的压力下保压进行注射硫化，硫化处理方法为：放入硫化罐内进行高温加压硫化处理，向罐内充气加压，至25～33min时，使罐内压力达3.8～4.2kgf/cm2；继续向罐内和内胎充气至38～42min，使罐内压力达到4.7～4.9kgf/cm2，温度为77～83°C；继续充气至75～80min，使罐内气压达到5.6～6.8kgf/cm2，控温105～110°C；继续充气至98～102min时，控温118～125°C，恒温硫化200～210min；最后，控温105～120°C，保持60～70min后，出罐硫化温度为160°C；

（5）硫化完毕后，注射压机将胶囊顶出模腔，得到轮胎硫化胶囊的邵氏硬度为52HA，拉伸强度为13.5MPa，扯断伸长率为600%，扯断永久变形为35%，撕裂强度为26N；热空气老化（100°C×72h）后，硬度变化值小于10HA，拉伸强度变化率≥-25%，扯断伸长率变化率≥-25%，轮胎硫化胶囊使用寿命≥380次。

对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。

此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。

Claims (1)

1.一种轮胎硫化胶囊制备工艺，其特征在于：采用以下工艺步骤，组份比例按重量份数计：（1）将丁基橡胶98份、氧化锌4.96份、硬脂酸0.9996份、烷基苯酚甲醛树脂7.35份、N220炭黑44.1份、N550炭黑29.4份、蓖麻油4.96份和氯化亚锡0.735份倒入密炼机中进行密炼，密炼时间为15分钟，密炼温度为130°C，得到密炼胶料；

（2）将密炼胶料放入开炼机中进行混炼，混炼温度为80°C、时间为25分钟，开炼机出料得到10mm厚、50mm宽的胶片；胶片自然冷却至室温；

（3）将胶片装入注射压机的螺杆内，螺杆的温度为70°C；胶片经螺杆挤压并由计量泵称重，进入模腔中，螺杆压力为12MPa；

（4）在12MPa的压力下保压进行注射硫化，硫化处理方法为：放入硫化罐内进行高温加压硫化处理，向罐内充气加压，至25～33min时，使罐内压力达3.8～4.2kgf/cm2；继续向罐内和内胎充气至38～42min，使罐内压力达到4.7～4.9kgf/cm2，温度为77～83°C；继续充气至75～80min，使罐内气压达到5.6～6.8kgf/cm2，控温105～110°C；继续充气至98～102min时，控温118～125°C，恒温硫化200～210min；最后，控温105～120°C，保持60～70min后，出罐硫化温度为160°C；

（5）硫化完毕后，注射压机将胶囊顶出模腔，得到轮胎硫化胶囊。