CN108150468B - 一种能快速稳定实现局部加载的液压机液压系统 - Google Patents

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Abstract

一种能快速稳定实现局部加载的液压机液压系统，包括动力输出系统、压力控制系统及加载系统，采用多道次、多局部加载步成形，通过低压大流量泵与高压小流量泵，可连续变换加载区，保证在成形过程中可以快速实现对加载变形区施加较大的成形载荷，而对未加载区施加较小的约束载荷；液压缸在下行及回程阶段获得大流量液压油，实现快速下行及快速回程；该液压系统所采用集成的插装阀，响应迅速、动作灵敏，并且采用的充液阀，不仅可以辅助实现快速下行及快速回程，更能使液压缸在完成一个加载步后快速降低压力，同时减少能耗，节约能源；可在成形过程中，实现一火加热内多次变换局部加载区域，得到大于相同装机功率下整体加载成形的成形能力。

Description

一种能快速稳定实现局部加载的液压机液压系统
技术领域
本发明属于液压机液压系统技术领域，具体涉及一种能快速稳定实现局部加载的液压机液压系统。
背景技术
局部加载成形可有效减少成形载荷、拓展构件成形尺寸范围、提高设备成形能力，是大型构件塑性成形的有效途径，在成形过程中局部区域施加载荷、变换加载区，设备需对加载区需施加大的成形载荷，而对未加载区模具施加较小的成形载荷。目前双动液压机一般由主、辅两个液压系统，辅助液压系统提供的载荷较低，仅能向未加载区提供约束载荷，难以满足加载变形区的成形载荷，无法在变换加载区提供相应的成形载荷。
当液压机具有两个以上主液压系统的液压机，每个液压系统都可以对加载区提供较大的成形载荷，但是在变换加载区后，未加载区液压系统依旧提供未加载区同样大小的成形载荷，超出较小成形载荷的部分造成浪费，则设备成形能力和整体加载成形相当，无法实现局部加载成形大型构件的优越性。
目前大型复杂构件局部加载成形通过调整模具结构、增加相应辅助装置在普通液压机上实现，每一局部加载步都需要调整更换模具，等温或热锻成形中需要多次冷却、加热，多火加热影响锻件组织性能，因此多采用一道次、两个局部加载步成形。采用普通液压机对大型复杂构件进行局部加载，成形周期长、效率低，极大地限制了局部加载成形在成形制造难变形材料大型复杂构件中的应用。
发明内容
为了克服上述现有技术的缺点，本发明的目的在于提供一种能快速稳定实现局部加载的液压机液压系统，可在一火加热中快速实现多道次、多局部加载步成形，在成形过程中连续变换加载区，并同时实现加载区主液压系统和未加载区液压系统功能变换，从而拓展成形设备能力，实现大于液压系统装机功率的成形能力。
为了达到上述目的，本发明采取的技术方案为：
一种能快速稳定实现局部加载的液压机液压系统，包括动力输出系统、压力控制系统及加载系统，动力输出系统的插装阀2出油口与压力控制系统的第二压力控制插装阀11进油口、第一压力控制插装阀12进油口连接；压力控制系统的第四电磁换向阀18的A口、B口分别连接加载系统的第一液压缸20、第二液压缸21下腔，压力控制系统的第五电磁换向阀19的A口、B口分别连接加载系统的第一液压缸20、第二液压缸21上腔；
动力输出系统包括低压大流量泵1，低压大流量泵1出油端分别连接插装阀2的进油口、第七压力控制插装阀3的进油口，插装阀2控制腔与插装阀2出油口连接，第七压力控制插装阀3出油口连通油箱26，同时与第一调压阀4一端连接，并与第七电磁换向阀5的T口连接，第七压力控制插装阀3控制腔与第一调压阀4另一端连接，并接入第七电磁换向阀5的P口，第七电磁换向阀5的B口与第一比例溢流阀6串联，第七电磁换向阀5的中位P口与T口连通；高压小流量泵29出油端分别与第一溢流阀30一端、第五压力控制插装阀31、第六压力控制插装阀32进油口连接。
压力控制系统包括第二压力控制插装阀11，第二压力控制插装阀11控制腔连接第一电磁换向阀13的A口，第一压力控制插装阀12控制腔连接第一电磁换向阀13的B口，第一电磁换向阀13的T口直接连接油箱26，第一电磁换向阀13的中位P口、T口、A口、B口互不连通；第二压力控制插装阀11出油口与第四压力控制插装阀7进油口、第四电磁换向阀18的P口连接，第四电磁换向阀18的中位P口与A口、B口连通，第四压力控制插装阀7出油口通油箱26，同时与第二调压阀8一端连接，并且连接到第三电磁换向阀9的T口，第四压力控制插装阀7控制腔与第二调压阀8另一端连接，并连接到第三电磁换向阀9的P口，第三电磁换向阀9的A口与第二比例溢流阀10串联，第三电磁换向阀9的下位P口、T口、A口、B口互不连通；
第一压力控制插装阀12出油口与第三压力控制插装阀14进油口相连，并连接到第五电磁换向阀19的P口，第五电磁换向阀19的中位P口与A口、B口连通；第三压力控制插装阀14出油口与油箱26连通，同时与第三调压阀15一端连接，并连接到第二电磁换向阀16的T口，第三压力控制插装阀14控制腔与第三调压阀15另一端连接，并连接到第二电磁换向阀16的P口，第二电磁换向阀16的A口与第二溢流阀17串联，第二电磁换向阀16的下位P口、T口、A口、B口互不连通；
插装阀2出油口和第九电磁换向阀25的P口连接，第九电磁换向阀25的T口连接油箱26，第九电磁换向阀25的B口连接第一充液阀24控制腔，第九电磁换向阀25的左位P口与A口、T口与B口分别连通；第一充液阀24进油口连接油箱26，第一充液阀24出油口连接第一液压缸20上腔；
高压小流量泵29出油端和第八电磁换向阀28的P口连接，第八电磁换向阀28的B口和第二充液阀27控制腔连接，第八电磁换向阀28的T口连接油箱26，第八电磁换向阀28的左位P口与A口、T口与B口分别连通；第二充液阀27进油口连接油箱26，第二充液阀27出油口连接第二液压缸21上腔；
第五压力控制插装阀31控制腔连接第六电磁换向阀33的B口，第六压力控制插装阀32控制腔连接第六电磁换向阀33的A口，第六电磁换向阀33的T口连接油箱26，第六电磁换向阀33的中位P口、T口、A口、B口互不连通。
加载系统包括第一液压缸20、第二液压缸21，第一液压缸20上腔和第五压力控制插装阀31出油口连接，第二液压缸21上腔和第六压力控制插装阀32出油口连接，第一液压缸20、第二液压缸21上腔分别连接有第一压力传感器22、第二压力传感器23。
所述的第一液压缸20和第一上模34对应，第二液压缸21和第二上模35对应，第一上模34、第二上模35组成组合式上模，下模37为一个整体。
本发明的有益效果为：
本发明采用多道次、多局部加载步成形的方法，采用低压大流量泵与高压小流量泵，可连续变换加载区，保证在成形过程中可以快速实现对加载变形区施加较大的成形载荷，而对未加载区施加较小的约束载荷。液压缸在下行及回程阶段获得大流量液压油，实现快速下行及快速回程。该液压系统所采用集成的插装阀，响应迅速、动作灵敏，并且采用的充液阀，不仅可以辅助实现快速下行及快速回程，更能使液压缸在完成一个加载步后快速降低压力，同时减少能耗，节约能源。可在成形过程中，实现一火加热内多次变换局部加载区域，得到大于相同装机功率下整体加载成形的成形能力。
附图说明
图1为本发明的液压系统示意图。
图2为本发明实施例未加载区的上模约束间隙示意图。
具体实施方式
下面结合附图和实施例对本发明做详细描述。
参照图1，一种能快速稳定实现局部加载的液压机液压系统，包括动力输出系统、压力控制系统及加载系统，动力输出系统的插装阀2出油口与压力控制系统的第二压力控制插装阀11进油口、第一压力控制插装阀12进油口连接；压力控制系统的第四电磁换向阀18的A口、B口分别连接加载系统的第一液压缸20、第二液压缸21下腔，压力控制系统的第五电磁换向阀19的A口、B口分别连接加载系统的第一液压缸20、第二液压缸21上腔；
动力输出系统包括低压大流量泵1，低压大流量泵1出油端分别连接插装阀2的进油口、第七压力控制插装阀3的进油口，插装阀2控制腔与插装阀2出油口连接，第七压力控制插装阀3出油口连通油箱26，同时与第一调压阀4一端连接，并与第七电磁换向阀5的T口连接，第七压力控制插装阀3控制腔与第一调压阀4另一端连接，并接入第七电磁换向阀5的P口，第七电磁换向阀5的B口与第一比例溢流阀6串联，第七电磁换向阀5的中位P口与T口连通；高压小流量泵29出油端分别与第一溢流阀30一端、第五压力控制插装阀31、第六压力控制插装阀32进油口连接。
低压大流量泵1为工件提供低压的约束载荷，并且为液压缸的快速下行及快速返回提供动力，高压小流量泵29为液压缸为工件提供高压的变形载荷；压力控制插装阀2防止液压油从系统流回低压大流量泵1；第七压力控制插装阀3与第一调压阀4组合，通过设定第一调压阀4压力限制系统最高压力，第七压力控制插装阀3、第七电磁换向阀5和第一比例溢流阀6组合，通过调整第一比例溢流阀6压力调整系统工作压力。
压力控制系统包括第二压力控制插装阀11，第二压力控制插装阀11控制腔连接第一电磁换向阀13的A口，第一压力控制插装阀12控制腔连接第一电磁换向阀13的B口，第一电磁换向阀13的T口直接连接油箱26，第一电磁换向阀13的中位P口、T口、A口、B口互不连通；第二压力控制插装阀11出油口与第四压力控制插装阀7、第四电磁换向阀18的P口连接，第四电磁换向阀18的中位P口与A口、B口连通，第四压力控制插装阀7出油口通油箱26，同时与第二调压阀8一端连接，并且连接到第三电磁换向阀9的T口，第四压力控制插装阀7控制腔与第二调压阀8另一端连接，并连接到第三电磁换向阀9的P口，第三电磁换向阀9的A口与第二比例溢流阀10串联，第三电磁换向阀9的下位P口、T口、A口、B口互不连通；
第一压力控制插装阀12出油口与第三压力控制插装阀14进油口相连，并连接到第五电磁换向阀19的P口，第五电磁换向阀19的中位P口与A口、B口连通；第三压力控制插装阀14出油口与油箱26连通，同时与第三调压阀15一端连接，并连接到第二电磁换向阀16的T口，第三压力控制插装阀14控制腔与第三调压阀15另一端连接，并连接到第二电磁换向阀16的P口，第二电磁换向阀16的A口与第二溢流阀17串联，第二电磁换向阀16的下位P口、T口、A口、B口互不连通；
插装阀2出油口和第九电磁换向阀25的P口连接，第九电磁换向阀25的T口连接油箱26，第九电磁换向阀25的B口连接第一充液阀24控制腔，第九电磁换向阀25的左位P口、A口、T口与B口连通；第一充液阀24进油口连接油箱26，第一充液阀24出油口连接第一液压缸20上腔；
高压小流量泵29出油端和第八电磁换向阀28的P口连接，第八电磁换向阀28的B口和第二充液阀27控制腔连接，第八电磁换向阀28的T口连接油箱26，第八电磁换向阀28的左位P口与A口、T口与B口连通；第二充液阀27进油口连接油箱26，第二充液阀27出油口连接第二液压缸21上腔；
第五压力控制插装阀31控制腔连接第六电磁换向阀33的B口，第六压力控制插装阀32控制腔连接第六电磁换向阀33的A口，第六电磁换向阀33的T口连接油箱26，第六电磁换向阀33的中位P口、T口、A口、B口互不连通。
第一压力控制插装阀12控制低压大流量泵1的液压油进入第一液压缸20上腔与第二液压缸21上腔；第二压力控制插装阀11控制低压大流量泵1的液压油进入第一液压缸20下腔与第二液压缸21下腔；第一电磁换向阀13控制第一压力控制插装阀12与第二压力控制插装阀11的开闭。第三压力控制插装阀14控制第一液压缸20上腔与第二液压缸21上腔的回油，第二电磁换向阀16控制第三压力控制插装阀14的开闭，比例第二溢流阀17控制第三压力控制插装阀14的开启压力，第三调压阀15限制液压缸上腔回油的最高压力；第四压力控制插装阀7控制第一液压缸20下腔与第二液压缸21下腔的回油，第三电磁换向阀9控制第四压力控制插装阀7的开闭，第二比例溢流阀10控制第四压力控制插装阀7的开启压力，第二调压阀8限制液压缸下腔回油的最高压力；第四电磁换向阀18防止高压压制过程中加载中的液压缸上腔液压油进入另一液压缸上腔，第五电磁换向阀19防止高压压制过程中加载中的液压缸下腔液压油进入另一液压缸下腔；第五压力控制插装阀31与第六压力控制插装阀32分别控制第一液压缸20与第二液压缸21高压压制工件时高压小流量泵29的液压油进入上腔，第六电磁换向阀33控制第五压力控制插装阀31与第六压力控制插装阀32的开闭；第一充液阀24控制第一液压缸20上腔的快速进出油，第九电磁换向阀25控制第一充液阀24反向开闭，第二充液阀27控制第二液压缸21上腔的快速进出油，第八电磁换向阀28控制第二充液阀27反向开闭；
加载系统包括第一液压缸20、第二液压缸21，第一液压缸20上腔和第五压力控制插装阀31出油口连接，第二液压缸21上腔和第六压力控制插装阀32出油口连接，第一液压缸20、第二液压缸21上腔分别连接有第一压力传感器22、第二压力传感器23；
第一液压缸20及第二液压缸21工作时分别压制工件对应的局部受载区域，在液压机工作中，第一液压缸20连接的活动横梁上安装工件成形所需第一上模34，第二液压缸21连接的活动横梁上安装工件成形所需第二上模35。第一压力传感器22测量第一液压缸20上腔的压力，第二压力传感器23测量第二液压缸21上腔的压力。
本发明工作原理为：
本发明采用多道次、多局部加载步成形的方法，采用低压大流量泵1与高压小流量泵29，并且采用集成插装阀，在一火加热中快速对加载变形区需施加较大的成形载荷，而对未加载区模具施加较小的成形载荷。
在本发明中，提供一种实施例但不仅限于本实施例。
在本实施例中，依照工件局部加载变形量要求设置加载道次数n，每一加载道次设置两个局部加载步，根据成形特征，第一液压缸20作为第一加载步，第二液压缸21作为最后一道加载步。
在本实施例中，动力输出系统提供最大10000kN的载荷，其中高压小流量泵29可提供最大8000kN的载荷，同时低压大流量泵1可提供最大2000kN的载荷。
(1)快速下行：
当低压大流量泵1启动后，电磁铁1YA、4YA、5YA通电，第一电磁换向阀13上位接入系统，第一压力控制插装阀12控制腔与油箱26连接，第一压力控制插装阀12被打开；第三电磁换向阀9上位接入系统，则第四压力控制插装阀7被打开且控制腔压力由第二比例溢流阀10调定压力决定，快速下行阶段第二比例溢流阀10压力调低，使活塞杆可以快速下降。液压油由低压大流量泵1泵出，经插装阀2后通过第一压力控制插装阀12及第五电磁换向阀19同时流入第一液压缸20与第二液压缸21上腔。第一液压缸20与第二液压缸21下腔液压油经第四压力控制插装阀7流回油箱26。第一液压缸20与第二液压缸21的活塞杆在自重作用下迅速下降，由于液压缸上腔产生负压，则两充液阀被打开，两液压缸顶部的油箱26通过第一充液阀24与第二充液阀27向第一液压缸20与第二液压缸21上腔补油，两活塞杆快速下行。
(2)慢速下行：
当两液压缸活塞杆下行至一定高度，两液压缸上腔负压消失，第一充液阀24与第二充液阀27关闭；第二比例溢流阀10压力上升至系统工作压力，活塞杆下降速度减慢，慢速接近工件，到一定高度停止下降。在本实施例中，当两活塞杆带动的两模具下表面距工件表面高度为c时电磁铁1YA断电，第七电磁换向阀5接入中位，第七压力控制插装阀3控制腔连接油箱26，低压大流量泵1液压油经第七压力控制插装阀3直接流回油箱26卸荷，液压油停止进入系统，两液压缸停止进出液压油，两活塞杆停止下降。
(3)第一局部加载步：
实施本加载道次中的第一加载步，电磁铁1YA、4YA、5YA、7YA、10YA、13YA通电，第一电磁换向阀13接入上位，第一压力控制插装阀12被打开；第三电磁换向阀9接入上位，第四压力控制插装阀7被打开；第四电磁换向阀18接入左位，第五电磁换向阀19接入右位，第二液压缸21下腔停止进出液压油，第一液压缸20压力逐渐升高并且缓缓下行；第二液压缸21保持不动，对应上模和工件表面形成约束间隙c，低压大流量泵1仅向第二液压缸21上腔供油，高压小流量泵29向第一液压缸20上腔供油。
参照图2，所述的液压系统的约束间隙c，下模37保持整体而上模由第一上模34与第二上模35两模块组成，第一上模34是第一液压缸20对应上模，第二上模35是第二液压缸21对应上模。图中所示的是所述液压系统第一局部加载步过程示意，第一局部加载步中第一上模34正在对受载工件36施加成形载荷，而第二上模35对受载工件36仅施加约束载荷，第二上模35与受载工件36之间的距离c即为约束间隙c。
液压油经低压大流量泵1泵出后通过插装阀2、第一压力控制插装阀12及第五电磁换向阀19进入第二液压缸21上腔。第二液压缸21上腔保持约束压力最高可至2000kN，在本实施例中为2000kN。当第二压力传感器23检测到第二液压缸21上腔压力达到约束压力时，电磁铁1YA、4YA断电，第二液压缸21停止液压油进出，第二液压缸21保持约束压力。第七电磁换向阀5接入中位，第七压力控制插装阀3控制腔直接连接油箱26，第七压力控制插装阀3被打开，低压大流量泵1液压油经第七压力控制插装阀3直接流回油箱26卸荷。
第一液压缸20活塞杆持续下行，第六电磁换向阀33左位接入系统，第五压力控制插装阀31被打开，高压小流量泵29将高压液压油经第五压力控制插装阀31泵入第一液压缸20上腔，下腔液压油经第四电磁换向阀18及第四压力控制插装阀7流回油箱26。第一液压缸20压力逐渐升高，第一液压缸20保持成形压力最高可至8000kN，在本实施例中为8000kN。当第一液压缸20达到该道次压下量后电磁铁8YA通电，5YA、7YA、13YA断电，第四电磁换向阀18接入右位，高压液压油停止进入第一液压缸20上腔，第一液压缸20下腔停止回油，活塞杆停止下降，第一液压缸20保压，高压小流量泵29卸荷。
若第二液压缸21保持约束压力过程中，当第二压力传感器23检测到第二液压缸21上腔压力下降，则电磁铁1YA、4YA通电，第七压力控制插装阀3与第一压力控制插装阀12打开，低压大流量泵1向第二液压缸21上腔补油，当压力重新达到约束压力后电磁铁1YA、4YA断电。
(4)第一局部加载步完成：
第一液压缸20达到该道次压下量一段时间之后，电磁铁6YA、9YA、11YA通电，10YA断电，第一充液阀24被反向打开，第二电磁换向阀16接入上位，第三压力控制插装阀14被打开，第一液压缸20上腔部分高压液压油经第五电磁换向阀19及第三压力控制插装阀14流回油箱26，其余高压液压油直接由第一充液阀24流回油箱26。当第一液压缸20上腔压力下降，电磁铁1YA、3YA、7YA通电，6YA、8YA断电，液压油经低压大流量泵1泵出后通过插装阀2、第二压力控制插装阀11及第四电磁换向阀18进入第一液压缸20下腔，第一液压缸20上腔的回油经过第五电磁换向阀19，由第三压力控制插装阀14回油箱26，活塞杆向上抬升，带动活动横梁向上抬升，使第一上模34与工件之间产生距离为c的约束间隙后，电磁铁8YA通电，3YA、7YA、11YA断电，第四电磁换向阀18接入右位，第一液压缸20下腔停止进油，活塞杆保持位置不动。
(5)第二局部加载步：
实施本加载道次中的第二加载步，电磁铁1YA、4YA、5YA、8YA、9YA、14YA通电，第一电磁换向阀13接入上位，第一压力控制插装阀12被打开；第三电磁换向阀9接入上位，第四压力控制插装阀7被打开；第四电磁换向阀18接入右位，第五电磁换向阀19接入左位，第二液压缸21压力逐渐升高并且缓缓下行，第一液压缸20下腔停止进出液压油，低压大流量泵1仅向第一液压缸20上腔供油，高压小流量泵29向第二液压缸21上腔供油。
液压油经低压大流量泵1泵出后通过插装阀2、第一压力控制插装阀12及第五电磁换向阀19进入第一液压缸20上腔。第一液压缸20上腔保持约束压力最高可至2000kN，在本实施例中为2000kN。当第一压力传感器22检测到第一液压缸20上腔压力达到约束压力时，电磁铁1YA、4YA断电，第一液压缸20停止液压油进出，第一液压缸20保持约束压力。第七电磁换向阀5接入中位，第七压力控制插装阀3控制腔直接连接油箱26，第七压力控制插装阀3被打开，低压大流量泵1液压油经第七压力控制插装阀3直接流回油箱26卸荷。
第二液压缸21活塞杆持续下行，第六电磁换向阀33右位接入系统，第六压力控制插装阀32被打开，高压小流量泵29将高压液压油经第六压力控制插装阀32泵入第二液压缸21上腔，下腔液压油经第四电磁换向阀18及第四压力控制插装阀7流回油箱26。第二液压缸21压力逐渐升高，第二液压缸21保持成形压力最高可至8000kN，在本实施例中为8000kN。当第二液压缸21达到该道次压下量后电磁铁7YA通电，5YA、8YA、14YA断电，第四电磁换向阀18接入左位，高压液压油停止进入第二液压缸21上腔，第二液压缸21下腔停止回油，活塞杆停止下降，第二液压缸21保压，高压小流量泵29卸荷。
若第一液压缸20保持约束压力过程中当第一压力传感器22检测到第一液压缸20上腔压力下降，则电磁铁1YA、4YA通电，第七压力控制插装阀3与第一压力控制插装阀12打开，低压大流量泵1向第一液压缸20上腔补油，当压力重新达到约束压力后电磁铁1YA、4YA断电。
(6)第二局部加载步完成：
第二液压缸21达到该道次压下量之后，电磁铁6YA、10YA、12YA通电，9YA断电，第二充液阀27被反向打开，第二电磁换向阀16接入上位，第三压力控制插装阀14被打开，第二液压缸21上腔部分高压液压油经第五电磁换向阀19及第三压力控制插装阀14流回油箱26，其余高压液压油直接由第二充液阀27流回油箱26。第二液压缸21上腔压力下降，电磁铁1YA、3YA、8YA通电，6YA、7YA断电，液压油经低压大流量泵1泵出后通过插装阀2、第二压力控制插装阀11及第四电磁换向阀18进入第二液压缸21下腔，第二液压缸21上腔的回油经过第五电磁换向阀19，由第三压力控制插装阀14回油箱26，活塞杆向上抬升，带动活动横梁向上抬升，使第二上模35与工件之间产生距离为c的约束间隙后，电磁铁7YA通电，3YA、8YA、12YA断电，第四电磁换向阀18接入左位，第一液压缸20下腔停止进油，活塞杆保持位置不动。
(7)加载道次变换：
若加载道次已达n次则直接进行步骤(8)。
若加载道次不达n次则重复步骤(3)至(6)直至加载道次为n次。
(8)快速返回：
当快速回程时，电磁铁2YA、3YA、6YA、11YA、12YA通电，7YA、10YA断电，第一电磁换向阀13接入下位，第二压力控制插装阀11打开；第二电磁换向阀16接入上位，第三压力控制插装阀14打开；第七电磁换向阀5接入上位，第七压力控制插装阀3关闭，低压大流量泵1的液压油全部进入系统，液压油经低压大流量泵1、插装阀2、第二压力控制插装阀11与第四电磁换向阀18进入第一液压缸20与第二液压缸21下腔；第九电磁换向阀25与第八电磁换向阀28接入右位，第一充液阀24与第二充液阀27被反向打开，第一液压缸20与第二液压缸21上腔大部分液压油经过第一充液阀24与第二充液阀27直接流回油箱26，少部分经过第五电磁换向阀19与第三压力控制插装阀14流回油箱26，两液压缸活塞杆快速返回。

Claims (3)

1.一种能快速稳定实现局部加载的液压机液压系统，包括动力输出系统、压力控制系统及加载系统，其特征在于：动力输出系统的插装阀(2)出油口与压力控制系统的第二压力控制插装阀(11)进油口、第一压力控制插装阀(12)进油口连接；压力控制系统的第四电磁换向阀(18)的A口、B口分别连接加载系统的第一液压缸(20)、第二液压缸(21)下腔，压力控制系统的第五电磁换向阀(19)的A口、B口分别连接加载系统的第一液压缸(20)、第二液压缸(21)上腔；
动力输出系统包括低压大流量泵(1)，低压大流量泵(1)出油端分别连接插装阀(2)的进油口、第七压力控制插装阀(3)的进油口，插装阀(2)控制腔与插装阀(2)出油口连接，第七压力控制插装阀(3)出油口连通油箱(26)，同时与第一调压阀(4)一端连接，并与第七电磁换向阀(5)的T口连接，第七压力控制插装阀(3)控制腔与第一调压阀(4)另一端连接，并接入第七电磁换向阀(5)的P口，第七电磁换向阀(5)的B口与第一比例溢流阀(6)串联，第七电磁换向阀(5)的中位P口与T口连通；高压小流量泵(29)出油端分别与第一溢流阀(30)一端、第五压力控制插装阀(31)、第六压力控制插装阀(32)进油口连接；
压力控制系统包括第二压力控制插装阀(11)，第二压力控制插装阀(11)控制腔连接第一电磁换向阀(13)的A口，第一压力控制插装阀(12)控制腔连接第一电磁换向阀(13)的B口，第一电磁换向阀(13)的T口直接连接油箱(26)，第一电磁换向阀(13)的中位P口、T口、A口、B口互不连通；第二压力控制插装阀(11)出油口与第四压力控制插装阀(7)进油口、第四电磁换向阀(18)的P口连接，第四电磁换向阀(18)的中位P口与A口、B口连通，第四压力控制插装阀(7)出油口通油箱(26)，同时与第二调压阀(8)一端连接，并且连接到第三电磁换向阀(9)的T口，第四压力控制插装阀(7)控制腔与第二调压阀(8)另一端连接，并连接到第三电磁换向阀(9)的P口，第三电磁换向阀(9)的A口与第二比例溢流阀(10)串联，第三电磁换向阀(9)的下位P口、T口、A口、B口互不连通；
第一压力控制插装阀(12)出油口与第三压力控制插装阀(14)进油口相连，并连接到第五电磁换向阀(19)的P口，第五电磁换向阀(19)的中位P口与A口、B口连通；第三压力控制插装阀(14)出油口与油箱(26)连通，同时与第三调压阀(15)一端连接，并连接到第二电磁换向阀(16)的T口，第三压力控制插装阀(14)控制腔与第三调压阀(15)另一端连接，并连接到第二电磁换向阀(16)的P口，第二电磁换向阀(16)的A口与第二溢流阀(17)串联，第二电磁换向阀(16)的下位P口、T口、A口、B口互不连通；
插装阀(2)出油口和第九电磁换向阀(25)的P口连接，第九电磁换向阀(25)的T口连接油箱(26)，第九电磁换向阀(25)的B口连接第一充液阀(24)控制腔，第九电磁换向阀(25)的左位P口与A口、T口与B口分别连通；第一充液阀(24)进油口连接油箱(26)，第一充液阀(24)出油口连接第一液压缸(20)上腔；
高压小流量泵(29)出油端和第八电磁换向阀(28)的P口连接，第八电磁换向阀(28)的B口和第二充液阀(27)控制腔连接，第八电磁换向阀(28)的T口连接油箱(26)，第八电磁换向阀(28)的左位P口与A口、T口与B口分别连通；第二充液阀(27)进油口连接油箱(26)，第二充液阀(27)出油口连接第二液压缸(21)上腔；
第五压力控制插装阀(31)控制腔连接第六电磁换向阀(33)的B口，第六压力控制插装阀(32)控制腔连接第六电磁换向阀(33)的A口，第六电磁换向阀(33)的T口连接油箱(26)，第六电磁换向阀(33)的中位P口、T口、A口、B口互不连通。
2.根据权利要求1所述的一种能快速稳定实现局部加载的液压机液压系统，其特征在于：加载系统包括第一液压缸(20)、第二液压缸(21)，第一液压缸(20)上腔和第五压力控制插装阀(31)出油口连接，第二液压缸(21)上腔和第六压力控制插装阀(32)出油口连接，第一液压缸(20)、第二液压缸(21)上腔分别连接有第一压力传感器(22)、第二压力传感器(23)。
3.根据权利要求1所述的一种能快速稳定实现局部加载的液压机液压系统，其特征在于：所述的第一液压缸(20)和第一上模(34)对应，第二液压缸(21)和第二上模(35)对应，第一上模(34)、第二上模(35)组成组合式上模，下模(37)为一个整体。
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