CN108100083B - 一种玻璃安装限位装置以及风挡玻璃的安装方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开一种玻璃安装限位装置以及风挡玻璃的安装方法，涉及汽车装配技术领域。玻璃安装限位装置包括基板、间隙检验卡板以及防损板。基板具有相对的正面和背面，基板具有相对的第一端和第二端。间隙检验卡板设置于第一端并由第一端沿背面至正面的方向上延伸。防损板具有相对的连接面和安装面，连接面设置于正面，安装面包括第一子安装面和第二子安装面。第一子安装面与第二子安装面之间的夹角角度为预定角度。通过该玻璃安装限位装置，使得在车辆上装配风挡玻璃时，风挡玻璃的安装位置统一，风挡玻璃与安装框的左右间隙均匀，提高了车辆的装配质量并且操作人员通过该玻璃安装限位装置能够降低劳动强度，提高工作效率。
Description
技术领域
本发明涉及汽车装配技术领域，具体而言，涉及一种玻璃安装限位装置以及风挡玻璃的安装方法。
背景技术
目前大部分的主机厂总装线在进行风挡玻璃安装配合时，需要通过夹具夹持风挡玻璃，使其在检具的定位配合下进行装配并粘合在车身上。
在实际的生产中，风挡玻璃安装一般都是在比较靠后的工序进行，此时整车绝大部分的零部件已经装配到位，所以风挡玻璃的安装主体自身较重。
在进行风挡玻璃的安装过程中，由于现有的装配方式以及装配工具的落后，导致安装效率低，劳动强度大，并且风挡玻璃的安装位置不统一，整车质量不高。
发明内容
本发明的第一个目的在于提供一种玻璃安装限位装置，通过该玻璃安装限位装置，使得在车辆上装配风挡玻璃时，风挡玻璃的安装位置统一，风挡玻璃与安装框的左右间隙均匀，提高了车辆的装配质量并且操作人员通过该玻璃安装限位装置能够降低劳动强度，提高工作效率。
本发明的第二个目的在于提供一种风挡玻璃的安装方法，该方法利用了玻璃安装限位装置，通过该玻璃安装限位装置，使得在车辆上装配风挡玻璃时，风挡玻璃的安装位置统一，风挡玻璃与安装框的左右间隙均匀，提高了车辆的装配质量并且操作人员通过该玻璃安装限位装置能够降低劳动强度，提高工作效率。
本发明的实施例是这样实现的：
一种玻璃安装限位装置，包括：基板，基板具有相对的正面和背面，基板具有相对的第一端和第二端。间隙检验卡板，间隙检验卡板设置于第一端并由第一端沿背面至正面的方向上延伸，间隙检验卡板靠近第一端的表面至间隙检验卡板靠近第二端的距离为预定距离。防损板，防损板沿背面至正面的方向上具有相对的连接面和安装面，连接面设置于正面，安装面包括沿第一端至第二端的方向上依次连接的第一子安装面和第二子安装面。第一子安装面与第二子安装面之间的夹角角度为预定角度，第一子安装面与第二子安装面的凹陷方向远离基板。
在进行风挡玻璃的安装过程中，由于现有的装配方式以及装配工具的落后，导致安装效率低，劳动强度大，并且风挡玻璃的安装位置不统一，整车质量不高。发明人发现：现有的风挡玻璃装配方式为：员工将风挡玻璃上端两个定位销卡入车身钣金定位孔时，需观察保证定位销在孔位中间位置方可进行放下，同时还要观察风挡玻璃左右间隙大小，大大降低员工工作效率，增加员工劳动强度；使用简易手动间隙工装时，由于玻璃已安装至车身安装框内，玻璃胶已沾粘在风挡玻璃与车身内侧，此时如间隙不均在进行调整，务必造成玻璃胶拓胶，影响黏贴质量，易造成淋雨时风挡玻璃漏水风险，同时风挡玻璃安装完毕后，增加简易手动间隙工装检测间隙、调整、再次进行拍击工序，不仅无法保证玻璃胶黏贴质量，而且增加该工位工时，同时也增加员工作业内容；由于风挡玻璃固定安装后左右间隙调整不均，导致后续工位角饰难以安装或安装后与车身间隙左右不一致，大大影响整车质量。
发明人设计了上述玻璃安装限位装置，该玻璃安装限位装置应用于车辆风挡玻璃的装配工序，装配员工能够通过玻璃安装限位装置轻易地装配风挡玻璃，并且安装效果好：玻璃安装限位装置包括基板、间隙检验卡板以及防损板，基板承载间隙检验卡板和防损板，其中，基板具有正面，正面用于靠近待安装风挡玻璃的车辆，与正面相对的背面用于装配人员的接触拿放。间隙检验卡板用于确定和统一风挡玻璃与车辆风挡玻璃安装框的间隙，间隙检验卡板设置于第一端，第一端靠近车辆风挡玻璃安装框，间隙检验卡板向车辆风挡玻璃安装框的凹槽延伸，在装配风挡玻璃时，风挡玻璃的一端抵靠间隙检验卡板的外表面，由于间隙检验卡板靠近第一端的表面至间隙检验卡板靠近第二端的距离为预定距离，故风挡玻璃与车辆风挡玻璃安装框的间隙的尺寸为该预定距离，通过操作人员或者设计人员的调整，可以明确同一批车辆在装配时，预定距离的实际尺寸。为提高装配效率，玻璃安装限位装置能够在装配风挡玻璃时抓取固定于风挡玻璃安装框的侧面实现短时间的固定，防损板设置于正面，防损板的安装面用于抓取固定于风挡玻璃安装框的侧面，为此，安装面包括第一子安装面和第二子安装面，第一子安装面与第二子安装面之间的夹角角度为预定角度，第一子安装面与第二子安装面的凹陷方向远离基板，其中，预定角度为待装配车辆的风挡玻璃安装框的侧面的折角角度，通过第一子安装面、第二子安装面以及间隙检验卡板的共同作用，抓取固定，并且为避免由于玻璃安装限位装置造成侧围外板表面油漆划伤，防损板为软质材料制成。待风挡玻璃装配完毕后，直接拆卸玻璃安装限位装置即可。通过该玻璃安装限位装置，使得在车辆上装配风挡玻璃时，风挡玻璃的安装位置统一，风挡玻璃与安装框的左右间隙均匀，提高了车辆的装配质量并且操作人员通过该玻璃安装限位装置能够降低劳动强度，提高工作效率。
在本发明的一种实施例中：
连接面包括沿第一端至第二端的方向上依次连接的第一子连接面和第二子连接面，第一子连接面与第二子连接面之间具有夹角，第一子连接面与第二子连接面的凹陷方向远离基板。正面包括沿第一端至第二端的方向上依次连接的第一配合面和第二配合面，第一配合面与第一子连接面贴合，第二配合面与第二子连接面贴合。
在本发明的一种实施例中：
背面沿包括沿第一端至第二端的方向上依次连接的第一示意面和第二示意面，第一示意面与第一配合面平行，第二示意面与第二配合面平行。
在本发明的一种实施例中：
防损板与基板可拆卸地连接。
在本发明的一种实施例中：
还包括：
紧固件。防损板具有贯穿连接面和安装面的紧固孔。正面具有与紧固孔对应的螺纹孔。紧固件贯穿紧固孔与螺纹孔螺纹配合。
在本发明的一种实施例中：
还包括：紧固孔的数量为偶数个，偶数个紧固孔平均开设于第一子安装面和第二子安装面上。正面具有与紧固孔数量对应的螺纹孔。
在本发明的一种实施例中：
第一子安装面与第二子安装面之间的夹角呈圆角。
在本发明的一种实施例中：
第二子安装面的截面呈弧线。
在本发明的一种实施例中：
间隙检验卡板可拆卸地设置于第一端。
一种风挡玻璃的安装方法，包括以下步骤：
利用上述任意一项的玻璃安装限位装置将安装风挡玻璃安装于车辆的风挡玻璃安装框中；
限位抓取：将两个玻璃安装限位装置分别抓取固定于风挡玻璃安装框的两个相对的侧面，将第一子安装面和第二子安装面抓取固定于车辆的侧围外板的外表面上，间隙检验卡板定位于风挡玻璃安装框的内壁表面；
玻璃安装：打胶后的风挡玻璃直接安装于风挡玻璃安装框中，随后拆卸玻璃安装限位装置。
本发明的技术方案至少具有如下有益效果：
本发明提供的一种玻璃安装限位装置，通过该玻璃安装限位装置，使得在车辆上装配风挡玻璃时，风挡玻璃的安装位置统一，风挡玻璃与安装框的左右间隙均匀，提高了车辆的装配质量并且操作人员通过该玻璃安装限位装置能够降低劳动强度，提高工作效率。
本发明提供的一种风挡玻璃的安装方法，该方法利用了玻璃安装限位装置，通过该玻璃安装限位装置，使得在车辆上装配风挡玻璃时，风挡玻璃的安装位置统一，风挡玻璃与安装框的左右间隙均匀，提高了车辆的装配质量并且操作人员通过该玻璃安装限位装置能够降低劳动强度，提高工作效率。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本发明的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。
图1为本发明实施例1中玻璃安装限位装置的结构示意图；
图2为本发明实施例1中防损板在第一视角下的结构示意图；
图3为本发明实施例1中基板的结构示意图；
图4为本发明实施例1中防损板在第二视角下的结构示意图；
图5为本发明实施例2中玻璃安装限位装置的结构示意图。
图标：10-玻璃安装限位装置；11-基板；12-间隙检验卡板；13-防损板；20-玻璃安装限位装置；21-基板；22-间隙检验卡板；23-螺栓；110-正面；111-背面；112-第一端；113-第二端；114-第一配合面；115-第二配合面；116-第一示意面；117-第二示意面；118-螺纹孔；130-连接面；131-安装面；132-第一子安装面；133-第二子安装面；134-第一子连接面；135-第二子连接面；136-紧固孔。
具体实施方式
为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本发明实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。
因此，以下对在附图中提供的本发明的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。
在本发明的描述中，需要说明的是，术语“内”、“下”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该发明产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
在本发明的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
实施例1
本实施例提供一种玻璃安装限位装置10，玻璃安装限位装置10应用于车辆风挡玻璃的装配工序，装配员工能够通过玻璃安装限位装置10轻易地装配风挡玻璃，并且安装效果好。
请参考图1，图1示出了本实施例提供的玻璃安装限位装置10的具体结构。
玻璃安装限位装置10包括基板11、间隙检验卡板12以及防损板13。
如图1，基板11具有相对的正面110和背面111，其中，正面110靠近待装配的车辆，背面111用于操作人员的抓取、接触以及推动，以方便将玻璃安装限位装置10抓取固定于车辆上。基板11具有相对的第一端112和第二端113，其中，第一端112靠近车辆的风挡玻璃安装框。
间隙检验卡板12用于限定风挡玻璃与风挡玻璃安装框之间间隙的尺寸，统一规范挡风玻璃的安装位置。间隙检验卡板12设置于第一端112并由第一端112沿背面111至正面110的方向上延伸，其中，间隙检验卡板12的延伸部分用于卡合于风挡玻璃安装框的槽中，间隙检验卡板12靠近第一端112的表面至间隙检验卡板12靠近第二端113的距离，即，间隙检验卡板12的壁厚尺寸为预定距离，其中，需要说明的是，该预定距离为设计人员根据同批车辆的风挡玻璃安装后与侧围外板间隙技术要求，设定的一个定值用以保证挡风玻璃与侧围外板间隙的一致性和风挡玻璃的安装位置统一性。
防损板13为直接接触车辆的部位，通过防损板13将玻璃安装限位装置10抓取固定于车辆侧围外板上，从而降低员工的劳动强度：防损板13沿背面111至正面110的方向上具有相对的连接面130和安装面131，连接面130设置于正面110，安装面131包括沿第一端112至第二端113的方向上依次连接的第一子安装面132和第二子安装面133。由于车辆侧围外板为折角板，具有一定的角度，第一子安装面132与第二子安装面133之间的夹角角度为预定角度，第一子安装面132与第二子安装面133的凹陷方向远离基板11，其中预定角度为该待装配车辆的侧围外板的折角角度，通过第一子安装面132与第二子安装面133使得玻璃安装限位装置10抓取固定于车辆侧围外板上，并且，安装面131为软质材料，避免玻璃安装限位装置10使用过程是由于材料问题造成侧围外板表面油漆划伤，保证整车表观质量。
请参考图2和图3，图2示出了本实施例中防损板13在第一视角下的具体结构，图3示出了本实施例中基板11的具体结构。
为保证防损板13与基板11的稳定性，连接面130包括沿第一端112至第二端113的方向上依次连接的第一子连接面134和第二子连接面135，第一子连接面134与第二子连接面135之间具有夹角，第一子连接面134与第二子连接面135的凹陷方向远离基板11。
正面110包括沿第一端112至第二端113的方向上依次连接的第一配合面114和第二配合面115，第一配合面114与第一子连接面134贴合，第二配合面115与第二子连接面135贴合。
需要说明的是，请参考图2，在本实施例中，间隙检验卡板12与基板11为一体式设计，间隙检验卡板12由第一端112延伸。
进一步地，为增加玻璃安装限位装置10的可操作性性，以及提高操作人员对玻璃安装限位装置10安装位置的识别度，背面111包括沿第一端112至第二端113的方向上依次连接的第一示意面116和第二示意面117，第一示意面116与第一配合面114平行，第二示意面117与第二配合面115平行。
需要说明的是，在其他具体实施方式中，不对基板11和连接面130的外形做出限制，基板11和连接面130的表面可以为平直面、弧度面或者异形面等。
在本实施例中，为方便维修以及更换，防损板13与基板11可拆卸地连接。防损板13与基板11通过紧固件实现可拆卸地连接。具体地，防损板13具有贯穿连接面130和安装面131的紧固孔136。正面110具有与紧固孔136对应的螺纹孔118。紧固件贯穿紧固孔136与螺纹孔118螺纹配合。
进一步地，为保证防损板13与基板11的稳定性，避免在安装风挡玻璃时，发生偏移：紧固孔136的数量为偶数个，偶数个紧固孔136平均开设于第一子安装面132和第二子安装面133上。正面110具有与紧固孔136数量对应的螺纹孔118。
需要说明的是，在本实施例中，紧固件为紧固螺栓，在其他具体实施方式中，紧固件可以为其他紧固结构。
在其他具体实施方式中，不对紧固孔136和螺纹孔118的位置以及数量进行限制。
需要说明的是，在其他具体实施方式中，防损板13与基板11还可以为固定连接，即，不可拆分地连接，或者拆分以后难以连接的结构，例如：焊接、粘接等。
请参考图4，图4示出了本实施例中防损板13在第二视角下的具体结构。
为提高防损板13与待装配车辆的侧围外板的契合度，第一子安装面132与第二子安装面133之间的夹角呈圆角。第二子安装面133的截面呈弧线。
在进行风挡玻璃的安装过程中，由于现有的装配方式以及装配工具的落后，导致安装效率低，劳动强度大，并且风挡玻璃的安装位置不统一，整车质量不高。发明人发现：现有的风挡玻璃装配方式为：员工将风挡玻璃上端两个定位销卡入车身钣金定位孔时，需观察保证定位销在孔位中间位置方可进行放下，同时还要观察风挡玻璃左右间隙大小，大大降低员工工作效率，增加员工劳动强度；使用简易手动间隙工装时，由于玻璃已安装至车身安装框内，玻璃胶已沾粘在风挡玻璃与车身内侧，此时如间隙不均在进行调整，务必造成玻璃胶拓胶，影响黏贴质量，易造成淋雨时风挡玻璃漏水风险，同时风挡玻璃安装完毕后，增加简易手动间隙工装检测间隙、调整、再次进行拍击工序，不仅无法保证玻璃胶黏贴质量，而且增加该工位工时，同时也增加员工作业内容；由于风挡玻璃固定安装后左右间隙调整不均，导致后续工位角饰难以安装或安装后与车身间隙左右不一致，大大影响整车质量。
发明人设计了上述玻璃安装限位装置10，该玻璃安装限位装置10应用于车辆风挡玻璃的装配工序，装配员工能够通过玻璃安装限位装置10轻易地装配风挡玻璃，并且安装效果好：玻璃安装限位装置10包括基板11、间隙检验卡板12以及防损板13，基板11承载间隙检验卡板12和防损板13，其中，基板11具有正面110，正面110用于靠近待安装风挡玻璃的车辆，与正面110相对的背面111用于装配人员的接触拿放。间隙检验卡板12用于确定和统一风挡玻璃与车辆风挡玻璃安装框的间隙，间隙检验卡板12设置于第一端112，第一端112靠近车辆风挡玻璃安装框，间隙检验卡板12向车辆风挡玻璃安装框的凹槽延伸，在装配风挡玻璃时，风挡玻璃的一端抵靠间隙检验卡板12的外表面，由于间隙检验卡板12靠近第一端112的表面至间隙检验卡板12靠近第二端113的距离为预定距离，故风挡玻璃与车辆风挡玻璃安装框的间隙的尺寸为该预定距离，通过操作人员或者设计人员的调整，可以明确同一批车辆在装配时，预定距离的实际尺寸。为提高装配效率，玻璃安装限位装置10能够在装配风挡玻璃时抓取固定于风挡玻璃安装框的侧面实现短时间的固定，防损板13设置于正面110，防损板13的安装面131用于抓取固定于风挡玻璃安装框的侧面，为此，安装面131包括第一子安装面132和第二子安装面133，第一子安装面132与第二子安装面133之间的夹角角度为预定角度，第一子安装面132与第二子安装面133的凹陷方向远离基板11，其中，预定角度为待装配车辆的风挡玻璃安装框的侧面的折角角度，通过第一子安装面132、第二子安装面133以及间隙检验卡板12的共同作用，抓取固定，并且为避免由于玻璃安装限位装置10造成侧围外板表面油漆划伤，防损板13为软质材料制成。待风挡玻璃装配完毕后，直接拆卸玻璃安装限位装置10即可。通过该玻璃安装限位装置10，使得在车辆上装配风挡玻璃时，风挡玻璃的安装位置统一，风挡玻璃与安装框的左右间隙均匀，提高了车辆的装配质量并且操作人员通过该玻璃安装限位装置10能够降低劳动强度，提高工作效率。
需要说明的是，本实施例还提供一种风挡玻璃的安装方法，该安装方法利用玻璃安装限位装置10将安装风挡玻璃安装于车辆的风挡玻璃安装框中：
限位抓取：将两个玻璃安装限位装置10分别抓取固定于风挡玻璃安装框的两个相对的侧面，将第一子安装面132和第二子安装面133抓取固定于车辆的侧围外板的外表面上，间隙检验卡板12定位于风挡玻璃安装框的内壁表面。
玻璃安装：打胶后的风挡玻璃直接安装于风挡玻璃安装框中，随后拆卸玻璃安装限位装置10。
该方法利用了玻璃安装限位装置10，通过该玻璃安装限位装置10，使得在车辆上装配风挡玻璃时，风挡玻璃的安装位置统一，风挡玻璃与安装框的左右间隙均匀，提高了车辆的装配质量并且操作人员通过该玻璃安装限位装置10能够降低劳动强度，提高工作效率。
实施例2
请参考图5，图5示出了本实施例中玻璃安装限位装置20的具体结构。
玻璃安装限位装置20与玻璃安装限位装置10大致相同，玻璃安装限位装置20与玻璃安装限位装置10的区别在于：在玻璃安装限位装置20中，基板21与间隙检验卡板22为单独的两个部件，间隙检验卡板22可拆卸地设置于基板21的第一端上。
通过使得基板21与间隙检验卡板22为单独的两个部件，方便了操作人员对应不同风挡玻璃的间隙规格时更换不同的间隙检验卡板22。
具体地，如图5，间隙检验卡板22通过螺栓23实现与基板21的可拆卸地连接。
以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (10)
1.一种玻璃安装限位装置(10)，其特征在于，包括：
基板(11)，所述基板(11)具有相对的正面(110)和背面(111)，所述基板(11)具有相对的第一端(112)和第二端(113)；
间隙检验卡板(12)，所述间隙检验卡板(12)设置于所述第一端(112)并由所述第一端(112)沿所述背面(111)至所述正面(110)的方向上延伸，所述间隙检验卡板(12)靠近所述第一端(112)的表面至所述间隙检验卡板(12)靠近所述第二端(113)的距离为预定距离；
防损板(13)，所述防损板(13)沿所述背面(111)至所述正面(110)的方向上具有相对的连接面(130)和安装面(131)，所述连接面(130)设置于所述正面(110)，所述安装面(131)包括沿所述第一端(112)至所述第二端(113)的方向上依次连接的第一子安装面(132)和第二子安装面(133)；
所述第一子安装面(132)与所述第二子安装面(133)之间的夹角角度为预定角度，所述第一子安装面(132)与所述第二子安装面(133)的凹陷方向远离所述基板(11)。
2.根据权利要求1所述的玻璃安装限位装置(10)，其特征在于：
所述连接面(130)包括沿所述第一端(112)至所述第二端(113)的方向上依次连接的第一子连接面(134)和第二子连接面(135)，所述第一子连接面(134)与所述第二子连接面(135)之间具有夹角，所述第一子连接面(134)与所述第二子连接面(135)的凹陷方向远离所述基板(11)；
所述正面(110)包括沿所述第一端(112)至所述第二端(113)的方向上依次连接的第一配合面(114)和第二配合面(115)，所述第一配合面(114)与所述第一子连接面(134)贴合，所述第二配合面(115)与所述第二子连接面(135)贴合。
3.根据权利要求2所述的玻璃安装限位装置(10)，其特征在于：
所述背面(111)包括沿所述第一端(112)至所述第二端(113)的方向上依次连接的第一示意面(116)和第二示意面(117)，所述第一示意面(116)与所述第一配合面(114)平行，所述第二示意面(117)与所述第二配合面(115)平行。
4.根据权利要求1所述的玻璃安装限位装置(10)，其特征在于：
所述防损板(13)与所述基板(11)可拆卸地连接。
5.根据权利要求4所述的玻璃安装限位装置(10)，其特征在于，还包括：
紧固件；
所述防损板(13)具有贯穿所述连接面(130)和所述安装面(131)的紧固孔(136)；
所述正面(110)具有与所述紧固孔(136)对应的螺纹孔(118)；
所述紧固件贯穿所述紧固孔(136)与所述螺纹孔(118)螺纹配合。
6.根据权利要求5所述的玻璃安装限位装置(10)，其特征在于，还包括：
所述紧固孔(136)的数量为偶数个，偶数个所述紧固孔(136)平均开设于所述第一子安装面(132)和所述第二子安装面(133)上；
所述正面(110)具有与所述紧固孔(136)数量对应的所述螺纹孔(118)。
7.根据权利要求1所述的玻璃安装限位装置(10)，其特征在于：
所述第一子安装面(132)与所述第二子安装面(133)之间的夹角呈圆角。
8.根据权利要求1所述的玻璃安装限位装置(10)，其特征在于：
所述第二子安装面(133)的截面呈弧线。
9.根据权利要求1所述的玻璃安装限位装置(10)，其特征在于：
所述间隙检验卡板(12)可拆卸地设置于所述第一端(112)。
10.一种风挡玻璃的安装方法，其特征在于，包括以下步骤：
利用权利要求1-9任意一项所述的玻璃安装限位装置(10)将安装风挡玻璃安装于车辆的风挡玻璃安装框中；
限位抓取：将两个所述玻璃安装限位装置(10)分别抓取固定于所述风挡玻璃安装框的两个相对的侧面，将所述第一子安装面(132)和所述第二子安装面(133)抓取固定于所述车辆的侧围外板的外表面上，所述间隙检验卡板(12)定位于所述风挡玻璃安装框的内壁表面；
玻璃安装：打胶后的风挡玻璃直接安装于所述风挡玻璃安装框中，随后拆卸所述玻璃安装限位装置(10)。
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