CN108085071A - 一种极化燃料油及其制作方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及燃料技术领域，提出了一种极化燃料油，所述极化燃料油由以下体积份数的原料组成：添加剂母液0.5‑3份、甲醇3‑6份、基础油4000‑6000份，所述基础油的主要成分为链烷烃、环烷烃，所述添加剂母液的主要成分为硝酸异辛酯、脂肪酸胺，本发明中加入了添加剂母液，使得基础油分子产生极强的亲金属性，使金属表面产生极坚韧的油膜，填补金属表面的粗糙刮痕及强力的包裹细微金属离子。添加剂母液将传统的滑动摩擦改变成滚动摩擦，大幅降低金属间的摩擦力，达到节省燃料油及降低排放。
Description
技术领域
本发明涉及燃料技术领域，具体的讲涉及一种极化燃料油及其制作方法。
背景技术
常规燃料油中裂化产物组分占比相当大，为了降低成本、节约能源、提高效率、优化工艺，目前常采用的方式就是在一次产品油中加入添加剂，或通过双组分、多组分半产品油按不同比例的调合，充分利用不同组分油的物化性质，发挥各自的优良性能，相互取长补短，以达到用户要求的产品质量，然而经过处理后的燃料油油滴仍然较大，雾化性能低，导致燃料油在燃烧过程中易积碳，燃烧效率低，而且燃料油含硫在燃烧时会产生污染环境的排放物。
极化(polarization)，指事物在一定条件下发生两极分化，使其性质相对于原来状态有所偏离的现象。如分子极化(偶极矩增大)、光子极化(偏振)、电极极化等。表征均匀平面波的电场矢量(或磁场矢量)在空间指向变化的性质，通过一给定点上正弦波的电场矢量E末端的轨迹来具体说明。光学上称之为偏振。按电场矢量轨迹的特点它可分为线极化、圆极化和椭圆极化三种。
极化技术，简单来说是一种具有诱导各物质产生强力的极化能力的技术。这种技术能使燃油分子中产生极性结构排列，改变了燃油分子的燃烧行为，降低燃烧过程的熵值变化，同时极化剂可以将传统的滑动摩擦改变成滚动摩擦，大幅降低金属间的摩擦力，提升燃油燃烧效率，达到节能减排的效果。
发明内容
因此本发明提出一种极化燃料油及其制作方法，利用极化技术来解决燃料油在燃烧过程中易积碳，燃烧效率低，对环境产生污染的问题。
本发明的技术方案是这样实现的：一种极化燃料油，所述极化燃料油由以下体积份数的原料组成：添加剂母液0.5-3份、甲醇3-6份、基础油4000-6000份，所述基础油的主要成分为链烷烃、环烷烃，所述添加剂母液的主要成分为硝酸异辛酯、脂肪酸胺。
进一步地，所述极化燃料油由以下体积份数的原料组成：添加剂母液0.5份、甲醇3份、基础油4000份。
进一步地，所述极化燃料油由以下体积份数的原料组成：添加剂母液1份、甲醇4份、基础油5000份。
进一步地，所述极化燃料油由以下体积份数的原料组成：添加剂母液3份、甲醇6份、基础油6000份。
一种极化燃料油制作方法，所述制作方法的具体步骤如下：
S1：基础油预处理，首先将基础油过滤，并且将过滤后的基础油倒入沉降罐，将沉降罐内的温度设为30-40℃，使基础油在沉降罐中静置24-48小时，静置后进行脱水处理，脱水至含水率为0-3wt％；
S2：高速搅拌，将经过步骤S1处理后的基础油通过管道输送至极化搅拌设备进行搅拌，设置极化搅拌设备的转速为90-120r/min；
S3：燃料油调和，在进行步骤S2的同时向基础油中添加甲醇和添加剂母液，加入甲醇和添加剂母液后搅拌5-8min。
S4：制成装罐，将经过步骤S3调和的极化燃料油装入成品罐投入使用。
进一步地，根据权利要求6所述的一种极化燃料油制作方法，其特征在于：步骤S1中所述的沉降罐内的温度设为35℃。在此温度的条件下燃料油更加容易分层。
进一步地，根据权利要求6所述的一种极化燃料油制作方法，其特征在于：所述步骤S2中极化搅拌设备的转速为100r/min。可以将基础油搅拌的更加均匀。
通过上述公开内容，本发明的有益效果为：本发明中加入了添加剂母液，使得基础油分子产生极强的亲金属性，使金属表面产生极坚韧的油膜，填补金属表面的粗糙刮痕及强力的包裹细微金属离子。添加剂母液将传统的滑动摩擦改变成滚动摩擦，大幅降低金属间的摩擦力，达到节省燃料油及降低排放。
通过独特的多重物理技术使燃料油分子间距扩大，改变了油分子间的结构，使其微粒化，产生大量活性分子，经处理后的喷气燃料添加至燃料油中扩散时，与燃料油分子共振，使分子间凝聚力降低，分子结晶组织改变，致使燃料油粘度和表面张力下降，喷雾时油滴比前分散，细化，易于蒸发与汽化，从而提高了完全燃烧系数，提高燃烧效率，降低了排烟量，消除喷油嘴的结焦现象，极大的减少了污染物的排放。
具体实施方式
下面将结合具体实施方式对技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
一种极化燃料油，所述极化燃料油由以下体积份数的原料组成：添加剂母液0.5-3份、甲醇3-6份、基础油4000-6000份，所述基础油的主要成分为链烷烃、环烷烃，所述添加剂母液的主要成分为硝酸异辛酯、脂肪酸胺。
极化燃料油成分及热值对照表
| 实施例 | 添加剂母液(L) | 甲醇(L) | 基础油(L) | 热值(大卡) | 磨斑直径(μm) |
| 实施例1 | 1 | 4 | 5000 | 11506 | 367 |
| 实施例2 | 0.5 | 4 | 5000 | 10053 | 450 |
| 实施例3 | 1.5 | 4 | 5000 | 11000 | 390 |
| 实施例4 | 0.5 | 3 | 4000 | 10050 | 455 |
| 实施例5 | 1 | 3 | 4000 | 11498 | 370 |
| 实施例6 | 1.5 | 3 | 4000 | 10867 | 400 |
| 实施例7 | 3 | 6 | 6000 | 11385 | 374 |
| 对比例 | 0 | 0 | 5000 | 10000 | 460 |
由上表可知，对比例即为普通燃料油，普通燃料油燃烧后产生的热值为10000大卡，磨斑直径为460μm，可见普通燃料油内的磨斑直径较大，燃料油中的燃料油分子之间摩擦较大，从而形成的油滴分子较大，导致普通燃料油在燃烧过程中发出的热量不高。
本发明中实施例1为最佳实施例，实施例1与对比例相比实施例1中加入了添加剂母液为1L，甲醇为4L，且实施例1的极化燃料油热值为11506大卡，磨斑直径为367μm，由此可知在基础油内加入添加剂母液后使得基础油分子产生极强的亲金属性，使金属表面产生极坚韧的油膜，填补金属表面的粗糙刮痕及强力的包裹细微金属离子，从而极大的降低了燃料油本身的磨斑直径，磨斑直径越小,减摩性能越好，从而扩大了燃料油分子的间距，使燃料油的油滴变小，更加容易雾化，使燃料油可以充分燃烧，从而提高燃料油的燃烧效率。
实施例2和实施例3为实施例1的参照例，相对实施例1来说改变添加剂母液的加入量，实施例2中添加剂母液为0.5L，热值为10053大卡，磨斑直径为450μm，实施例3中添加剂母液为1.5L，热值为11000大卡，磨斑直径为390μm，相比实施例1来说热值均有所下降，燃烧产生的热量减少。
实施例4为实施例2的参照例，实施例4中相比实施2来说减少了甲醇和基础油的含量，相对实施例2来说热值有所下降，磨斑直径增大；实施例5为实施例1的参照例，实施例5中相比实施例1来说减少了甲醇和基础油的含量，与实施例1相比热值有所下降，磨斑直径增大；实施例6为实施例3的参照例，实施例6中相比实施例3来说减少了甲醇和基础油的含量，与实施例3相比热值有所下降，磨斑直径增大。
实施例7中添加剂母液为3L，甲醇为6L，基础油6000L，且实施例7的极化燃料油热值为115385大卡，磨斑直径为374μm。
综上所述本发明中通过加入添加剂母液降低了燃料油的磨斑直径，提高了燃料油的热值，同时按照实施例1中的比例加入添加剂母液和甲醇得到的极化燃料油燃烧时热值最大，燃烧效率最高，相比普通燃料油本极化燃料油的燃烧效率可以提高15％。
实施例8：
一种极化燃料油制作方法，具体制作步骤如下：
S1：基础油预处理，取出5000L基础油，首先将基础油过滤，并且将过滤后的5000L基础油倒入沉降罐，将沉降罐内的温度设为35℃，使基础油在沉降罐中静置24小时，静置后进行脱水处理，脱水至含水率为0wt％；
S2：高速搅拌，将经过步骤S1处理后的基础油通过管道输送至极化搅拌设备进行搅拌，极化搅拌设备的转速为100r/min；
S3：燃料油调和，在进行步骤S2的同时向基础油中添加4L甲醇和1L添加剂母液，然后开始搅拌，搅拌5min后使甲醇、添加剂母液和基础油充分混合，打破基础油原本的分子结构，使燃料油的油滴变小，从而提高雾化性能。
S4：制成装罐，将经过步骤S3调和的极化燃料油装入成品罐投入使用。
根据实施例8的制作方法制作而成的极化燃料油热值为11506大卡，磨斑直径为367μm。
实施例9：
S1：基础油预处理，取出5000L基础油，首先将基础油过滤，并且将过滤后的5000L基础油倒入沉降罐，将沉降罐内的温度设为35℃，使基础油在沉降罐中静置24小时，静置后进行脱水处理，脱水至含水率为2wt％；
S2：高速搅拌，将将经过步骤S1处理后的基础油通过管道输送至极化搅拌设备进行搅拌，极化搅拌设备的转速为100r/min；
S3：燃料油调和，在进行步骤S2的同时向基础油中添加4L甲醇和1L添加剂母液，然后开始搅拌，搅拌7min后使甲醇、添加剂母液和基础油充分混合，打破基础油原本的分子结构，使燃料油的油滴变小，从而提高雾化性能。
S4：制成装罐，将经过步骤S3调和的极化燃料油装入成品罐投入使用。
实施例9与实施例8相比脱水时基础油的含水率为2wt％，没有完全脱干，根据实施例9的制作方法制作而成的极化燃料油热值为11500大卡，磨斑直径为369μm。
实施例10：
一种极化燃料油制作方法，具体制作步骤如下：
S1：基础油预处理，取出5000L基础油，首先将基础油过滤，并且将过滤后的5000L基础油倒入沉降罐，将沉降罐内的温度设为40℃，使基础油在沉降罐中静置24小时，静置后进行脱水处理，脱水至含水率为0wt％；
S2：高速搅拌，将经过步骤S1处理后的基础油通过管道输送至极化搅拌设备进行搅拌；
S3：燃料油调和，在进行步骤S2的同时向基础油中添加4L甲醇和1L添加剂母液，然后开始搅拌，搅拌8min后使甲醇、添加剂母液和基础油充分混合，打破基础油原本的分子结构，使燃料油的油滴变小，从而提高雾化性能。
S4：制成装罐，将经过步骤S3调和的极化燃料油装入成品罐投入使用。
实施例10与实施例8相比沉降罐内温度为40℃，温度较高，根据实施例10的制作方法制作而成的极化燃料油热值为11503大卡，磨斑直径为368μm。
因此实施例8为最佳的制作方法，由此可知静置时沉降罐内的最佳温度为35℃，静置的最佳时长为24小时，脱水至含水率为无最好，同时按照实施例8的制作方法制作而成的极化燃料油热值最高。
最后说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。
Claims (8)
1.一种极化燃料油，其特征在于：所述极化燃料油由以下体积份数的原料组成：添加剂母液0.5-3份、甲醇3-6份、基础油4000-6000份，所述基础油的主要成分为链烷烃、环烷烃，所述添加剂母液的主要成分为硝酸异辛酯、脂肪酸胺。
2.根据权利要求1所述的一种极化燃料油，其特征在于：所述极化燃料油由以下体积份数的原料组成：添加剂母液0.5份、甲醇3份、基础油4000份。
3.根据权利要求1所述的一种极化燃料油，其特征在于：所述极化燃料油由以下体积份数的原料组成：添加剂母液1份、甲醇4份、基础油5000份。
4.根据权利要求1所述的一种极化燃料油，其特征在于：所述极化燃料油由以下体积份数的原料组成：添加剂母液3份、甲醇6份、基础油6000份。
5.根据权利要求1所述的一种极化燃料油，其特征在于：所述极化燃料油的燃烧效率提高10％-18％。
6.一种极化燃料油制作方法，其特征在于：所述制作方法的具体步骤如下：
S1：基础油预处理，首先将基础油过滤，并且将过滤后的基础油倒入沉降罐，将沉降罐内的温度设为30-40℃，使基础油在沉降罐中静置24-48小时，静置后进行脱水处理，脱水至含水率为0-3wt％；
S2：高速搅拌，将经过步骤S1处理后的基础油通过管道输送至极化搅拌设备进行搅拌，设置极化搅拌设备的转速为90-120r/min；
S3：燃料油调和，在进行步骤S2的同时向基础油中添加甲醇和添加剂母液，加入甲醇和添加剂母液后搅拌5-8min。
S4：制成装罐，将经过步骤S3调和的极化燃料油装入成品罐投入使用。
7.根据权利要求6所述的一种极化燃料油制作方法，其特征在于：步骤S1中所述的沉降罐内的温度设为35℃。
8.根据权利要求6所述的一种极化燃料油制作方法，其特征在于：所述步骤S2中极化搅拌设备的转速为100r/min。
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| CN103131482A (zh) * | 2012-12-27 | 2013-06-05 | 兰州大学 | 一种复合纳米柴油 |
| CN103805297A (zh) * | 2012-11-15 | 2014-05-21 | 亚申科技研发中心（上海）有限公司 | 无烟柴油及其制备方法 |
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