CN108071828B - 减压阀装置 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种减压阀装置，该减压阀装置包括：第一本体(10)；第二本体(15)；阀机构(20)，阀机构(20)容纳在第一本体(10)中并且包括阀座(24)和阀元件(22)；以及活塞(40)，活塞(40)容纳在第二本体(15)中，限定减压室，并且构造成根据减压室中的压力而移动以使阀元件(22)移动。第一本体(10)连接至呈有底筒形形状的连接部(16c)的内部部分。连接部(16c)在第二本体(15)中设置成向外突出。阀座(24)沿第一本体(10)和第二本体(15)附接至彼此所沿的方向保持在第一本体(10)与第二本体(15)之间，使得阀座(24)固定在流道中。

Description

减压阀装置

技术领域

本发明涉及减压阀装置。

背景技术

在现有技术中，日本专利申请公报No.2011-108057(JP 2011-108057 A)公开了一种减压阀装置，在该减压阀装置中，阀座保持在阀座固定构件与壳体的直径减小部之间，并且阀杆容纳在阀座固定构件的通孔中。

在上述减压阀装置中，阀杆的渐缩的远端部与阀元件在由阀座的通孔和壳体的直径减小部的通孔围绕的区域中彼此接触。阀杆的端部部分接触活塞，该端部部分与阀元件位于相反侧。活塞被活塞弹簧的弹力朝向阀杆推动。阀元件和阀杆由于压力调节室与减压室之间的压力差以及活塞弹簧的弹力而沿减压阀装置的轴向方向移动，并且因此，阀元件坐置在阀座上以及与阀座分开。

发明内容

为了在减压阀装置安装在比如为车辆的单元中的情况下实现在该单元中节省空间的目的，需要减小减压阀装置的尺寸、特别是减小减压阀装置的轴向长度。然而，减小减压阀装置的轴向长度存在限制。

本发明提供了一种具有减小了轴向长度的减压阀装置。

本发明一方面涉及减压阀装置。该减压阀装置包括：第一本体，第一本体包括气体入口；第二本体，第二本体连接至第一本体的下游部分，该第二本体包括气体出口；阀机构，阀机构容纳在第一本体中并且构造成打开以及关闭气体入口与气体出口之间的流道，该阀机构包括阀座和阀元件；以及活塞，活塞容纳在第二本体中，限定与气体出口连通的减压室，并且构造成根据减压室中的压力而移动以使阀元件移动。第一本体连接至呈有底筒形形状的连接部的内部部分。连接部在第二本体中设置成向外突出。阀座沿第一本体和第二本体附接至彼此所沿的方向保持在第一本体与第二本体之间，使得阀座固定在流道中。

在减压阀装置中，阀机构容纳在第一本体中，并且呈有底筒形形状的连接部在第二本体中设置成向外突出。第一本体的至少一部分插入在第二本体的连接部中，使得第一本体和第二本体连接至彼此。因此，阀机构和连接部沿轴向方向彼此重叠。此外，阀座沿第一本体和第二彼此附接至彼此所沿的方向保持在第一本体与第二本体之间，使得阀座被固定。因此，阀座定位在第一本体的远端处。因此，可以缩短整个减压阀装置的轴向长度。

延伸穿过阀座的通孔和延伸穿过第二本体的连接部的底部部分的连通孔可以设置为流道的一部分，使得通孔和连通孔沿气体流动方向彼此连续；并且杆部可以与阀元件一体地设置，该杆部的外径可以小于连通孔的内径和通孔的内径，并且杆部可以插入穿过连通孔和通孔，使得杆部接触活塞。

在该构型中，流入到第一本体中的气体穿过阀座的通孔、第二本体的连通孔和第二本体中的减压室到达气体出口。在这种情况下，气体的流道的最窄的部分定位在阀座的通孔的内周表面以及第二本体的连通孔的内周表面与阀元件的杆部的外周表面之间。

由于杆部与阀元件一体地设置，不存在形成阻碍气体流动的障碍物的接合部等。因此，当气体流动到阀座的通孔的内周表面以及第二本体的连通孔的内周表面与阀元件的杆部的外周表面之间的气体流道时，没有产生湍急的气流，并且保持了平稳的气体流动。因此，气体顺畅地流动并且因而可以抑制振动或噪音的产生。

可以设置渐缩表面以限定连通孔的下游端部部分，该渐缩表面的直径朝向减压室增大。在该构型中，由于设置渐缩表面以限定第二本体的连通孔，渐缩表面的直径朝向减压室增大，因此可以出于下述原因而增大气体流量。通过设置渐缩表面以限定连通孔，第二本体的底壁的厚度减小，并且因此，形成在连通孔的内周表面与阀元件的杆部的外周表面之间的气体流道的轴向长度缩短，并且形成在限定了连通孔的渐缩表面与杆部的外周表面之间的气体流道扩大。

活塞的端面可以设置有球形表面部，并且杆部可以接触球形表面部，活塞的该端面位于阀机构所在的一侧。在该构型中，由于球形表面部和杆部彼此点接触，即使在活塞被第二本体中的推压构件朝向第二本体的底壁推动时活塞相对于减压阀装置的轴线倾斜的情况下，来自活塞的按压杆部的力的方向总是与减压阀装置的轴线平行。因此，即使在活塞相对于减压阀装置的轴线倾斜的情况下，也可以限制阀元件相对于减压阀装置的轴线倾斜。

根据本发明的上述方面，可以提供具有减小了轴向长度的减压阀装置。

附图说明

下面将参照附图对本发明的示例性实施方式的特征、优点和技术和工业意义进行描述，在附图中，相同的附图标记表示相同的元件，并且其中：

图1是部分地示出了根据第一实施方式的减压阀装置的截面构型的截面图；

图2是示出了根据第一实施方式的减压阀装置中的阀元件的杆部以及杆部附近的部件的截面构型的截面图；

图3是部分地示出了根据第二实施方式的减压阀装置的截面构型的截面图；以及

图4是示出了根据第一实施方式的减压阀装置的阀元件的截面构型的截面图。

具体实施方式

在下文中，将描述根据第一实施方式的减压阀装置。减压阀装置是安装在燃料电池车辆中的活塞式减压阀装置。减压阀装置将从燃料箱供给的高压氢气的压力降低到低压，并将氢气供给至燃料电池。

如图1中所示，减压阀装置1包括作为主要部件的第一本体10、活塞40、第二本体15和阀机构20。第一本体10和第二本体15沿第一本体10和第二本体15的轴向方向拧至彼此。阀机构20容纳在第一本体10中。

第一本体10构造成用作与管连接的接头。第一本体10包括主端口13、阀座容纳孔10a以及阀容纳孔10b，主端口13作为气体入口连接至燃料箱，阀座容纳孔10a向与主端口13相反的一侧敞开，阀座容纳孔10a和主端口13通过该阀容纳孔10b彼此连通。主端口13、阀座容纳孔10a和阀容纳孔10b设置在同一轴线m上。阀容纳孔10b的底表面朝向主端口13敞开。阀容纳孔10b的内径设定成小于阀座容纳孔10a的内径。阀机构20容纳在阀容纳孔10b中。螺纹槽10c设置在第一本体10的端部部分的外周表面上，该端部部分位于阀座容纳孔10a侧。

第二本体15包括气缸16和盖17。气缸16呈有底筒形形状。气缸16包括作为气体出口的副端口18，副端口18经由管(未示出)连接至燃料电池。气缸16包括向与气缸16的底壁相反的一侧敞开的气缸形成孔16a、从气缸16的底壁向外突出的有底筒形连接部16c、以及延伸穿过连接部16c的底部部分(气缸16的底壁)的连通孔16b。气缸形成孔16a的内径设定成大于连通孔16b的内径。连接部16c的内径设定成大于连通孔16b的内径并且几乎等于第一本体10的外径。

气缸形成孔16a的内部和连接部16c的内部经由连通孔16b彼此连通。螺纹槽16d设置在气缸形成孔16a的敞开端(图1中的上侧)的内周表面上。螺纹槽16e设置在连接部16c的内周表面上。第一本体10的螺纹槽10c拧至螺纹槽16e。

盖17呈有底管形形状。盖17包括第一活塞弹簧容纳孔17c。盖17的外径设定成大致等于气缸16的气缸形成孔16a的内径。螺纹槽17e设置在盖17的底壁部分的外周表面上。密封构件17f设置在盖17的一部分的外周表面上，该部分位于盖17的开口侧。例如使用O形环作为密封构件17f。由于设置了密封构件17f，因此确保了气缸16与外部之间的气密性。

盖17的开口端装配到气缸形成孔16a中。盖17的螺纹槽17e拧至气缸16的螺纹槽16d。在气缸16中，活塞40容纳在气缸16的底壁与盖17的底壁之间。活塞40呈有底管形形状。活塞40包括向盖17敞开的第二活塞弹簧容纳孔40a。在活塞40的外周表面上设置有耐磨环和密封构件40b。密封构件布置在轴向方向上的中央位置，并且例如唇形密封件用作密封构件。由于设置了密封构件，因此确保了气缸16与外部之间的气密性。活塞40的外周表面相对于气缸16的内周表面滑动。在气缸16中，减压室G1通过被活塞40的底表面40c和气缸16的内表面包围来限定。减压室G1与副端口18连通。在气缸16中，作为推压构件的活塞弹簧52容纳在盖17的内底表面与活塞40的内底表面之间。活塞弹簧52被容纳成处于活塞弹簧52被压缩的状态。由于活塞弹簧52的弹力，活塞40被推向气缸16的底壁(朝向阀机构20)。此外，当活塞40的底壁接触设置在第二本体15的内底部分的台阶部16f时，活塞40朝向气缸16的底壁的运动受到限制。在活塞40的底壁与台阶部16f接触的状态下，在活塞40的底壁与气缸16的底壁之间形成有间隙。压力调节室G2限定在第一活塞弹簧容纳孔17c与第二活塞弹簧容纳孔40a之间，并且压力调节室G2通向外部空气。

接下来，将对阀机构20进行描述。阀机构20打开以及关闭主端口13与副端口18之间的流道。阀机构20包括如图1中所示的阀元件22、阀弹簧23和阀座24。

如图2中所示，阀座24是环状树脂构件，包括延伸穿过阀座24的中央部分的筒形通孔24a。阀座24配装至阀座容纳孔10a的内周表面。阀座24的外周边缘沿第一本体10和第二本体10附接至彼此所沿的方向保持在阀座容纳孔10a的底表面10d与第二本体15的连接部16c的底表面16j之间。通孔24a和第二本体15的连通孔16b中的每一者均用作气体流道。通孔24a和连通孔16b设置在同一轴线m上，使得通孔24a和连通孔16b沿气体流动方向彼此连续。通孔24a分成直径相等部24b和直径增大部24c，直径相等部24b和直径增大部24c沿从活塞40开始的方向以所述的顺序设置。直径相等部24b的内径等于第二本体15的连通孔16b的内径。直径增大部24c包括渐缩表面24d，渐缩表面24d的内径从直径相等部24b朝向阀元件22逐渐增大。

阀元件22包括主体部22b和作为远端部分的接触部22a。接触部22a设置在主体部22b的端部部分上，该端部部分位于阀座24侧。接触部分22a包括渐缩表面22f，渐缩表面22f的直径朝向主体部22b逐渐增大。渐缩表面22f相对于轴线m的倾斜度与阀座24的直径增大部24c的渐缩表面24d相对于轴线m的倾斜度相同。柱状杆部22c形成在接触部22a的远端上。整个杆部22c的外径设定成小于通孔24a和连通孔16b的最小内径。杆部22c插入穿过通孔24a和连通孔16b。形成在杆部22c的外周表面与通孔24a的内周表面以及连通孔16b的内周表面之间的间隙用作气体流道。

如图4中所示，通过沿与阀元件22的轴向方向正交的方向切割主体部22b而获得的主体部22b的截面形状基本为四边形。主体部22b的外表面设置有四个滑动表面22i和四个流道形成表面22j。每个滑动表面22i是滑动部分，并且每个滑动表面22i与轴线m之间的距离基本上等于第一本体10的阀容纳孔10b的半径。每个流道形成表面22j与轴线m之间的距离小于阀容纳孔10b的半径。滑动表面22i和流道形成表面22j沿阀元件22的周向方向交替地设置。形成在阀元件22的流道形成表面22j与阀容纳孔10b的内周表面之间的四个间隙中的每个间隙均用作作为气体流道的外引入通道80。此外，在主体部22b中设置有在与杆部22c相反的端部部分处敞开的弹簧孔22d。

如图1中所示，阀弹簧23容纳在阀元件22的弹簧孔22d的底表面与第一本体10的阀容纳孔10b的底表面之间。阀弹簧23被容纳成处于阀弹簧23被压缩的状态。由于阀弹簧23的弹力，阀元件22被推向阀座24。杆部22c的远端接触活塞40的底表面40c，使得阀元件22朝向阀座24的运动受到限制。

接下来，将详细描述阀元件22的杆部22c的构型。如图2中所示，阀元件22的杆部22c包括支承部22h和直径减小部22e。支承部22h经由直径减小部22e连接至阀元件22的接触部22a。支承部22h的外径设定成小于阀座24的通孔24a的内径和第二本体15的连通孔16b的内径。直径减小部22e的外径设定成小于支承部22h的外径。在阀元件22中，支承部22h的端部设置有连接至直径减小部22e的渐缩表面22g。杆部22c的直径从支承部22h朝向直径减小部22e逐渐减小。直径减小部22e位于阀座24的通孔24a和第二本体15的连通孔16b的径向内侧。支承部22h接触活塞40的底表面40c。第二本体15的连通孔16b分成直径增大部16h和直径相等部16i，直径增大部16h和直径相等部16i沿从活塞40开始的方向以所述的顺序设置。直径相等部16i的内径等于阀座24的通孔24a的直径相等部24b的内径。直径增大部16h由渐缩表面16g限定，渐缩表面16g的内径从直径相等部16i朝向活塞40逐渐增大。渐缩表面16g相对于轴线m的倾斜度设定成大于渐缩表面22g相对于轴线m的倾斜度。

此处，将对设定直径减小部22e的外径尺寸、渐缩表面22g的倾斜度和渐缩表面16g的倾斜度的方法进行描述。如图1中所示，供给至主端口13的氢气以下述顺序流至：位于阀容纳孔10b的内周表面与阀元件22的外周表面之间的多个外引入通道80、形成在杆部22c的外周表面与通孔24a的内周表面以及连通孔16b的内周表面之间的间隙、减压室G1和副端口18。

如图2中所示，在减压阀装置1中，当高压氢气的压力降低到预定压力时，氢气的压力基于作为气体流道的节流部70的截面的面积来调节，节流部70形成在阀元件22的渐缩表面22f与阀座24的渐缩表面24d之间，该截面通过沿与气体流道正交的方向切割气体流道而获得。在位于节流部70的下游并从阀座24延伸至减压室G1的气体流道(杆部22c的外周表面与通孔24a以及连通孔16b的内周表面之间的间隙)中，直径减小部22e的外径、渐缩表面22g相对于轴线m的倾斜度和渐缩表面16g相对于轴线m的倾斜度设定成使得通过将气体流道沿与气体流道正交的方向切割而获得的气体流通道的截面面积大于节流部70的气体流道的截面面积，而不论阀机构20处于打开状态还是关闭状态。

对于渐缩表面16g而言，还有更多要考虑的点。连接部16c的底部部分的与阀座24接触的部分经由阀座24接收来自氢气的高压。因此，考虑到连接部16c的底部部分的与阀座24接触的部分的耐久性，渐缩表面16g相对于轴线m的倾斜度设定成使得连接部16c的底部部分的厚度不会过小。

注意的是，“阀机构20容纳在第一本体10中”的表述意味着阀元件22以杆部22c从第一本体10突出的状态位于第一主体10中，如图1中所示。

接下来，将描述减压阀装置1的操作。减压阀装置1在初始阶段处于打开状态。如图1中所示，在减压阀装置1中，从燃料箱供给至主端口13的高压氢气被引导到第一本体10的阀容纳孔10b中。流入阀容纳孔10b中的氢气流入到形成在阀元件22的外表面与阀容纳孔10b的内周表面之间的多个外引入通道80中的每个外引入通道中。当阀机构20处于打开状态时，流入到外引入通道80中的氢气穿过阀座24的通孔24a和第二本体15的连通孔16b，并被引导到减压室G1中。此后，被引导到减压室G1中的氢气经由副端口18供给至燃料电池。

由于氢气从燃料箱供给至减压阀装置1，因此减压室G1的内部压力升高。由于减压室G1的内部压力与压力调节室G2的内部压力之间的压力差而施加在活塞40上的力抵抗活塞弹簧52的推力而作用，因此活塞40朝向盖17移动(即，活塞40沿图1中的向上的方向移动)。阀元件22根据活塞40的上述运动而朝向活塞40移动。随后，阀元件22的接触部22a接触阀座24，使得阀座24的通孔24a关闭。即，阀机构20处于关闭状态。因此，停止向减压室G1供给氢气，并且因此随着氢气在位于副端口18下游的燃料电池中被消耗，减压室G1的内部压力降低。当由于减压室G1的内部压力与压力调节室G2的内部压力之间的压力差而产生的向上推动活塞40的力(在图1中朝向盖17的方向上的力)小于活塞弹簧52的推力时，活塞40沿朝向气缸16的底部部分的台阶部16f的方向移动。此时，阀弹簧23的推力小到该推力可以被忽略。当阀元件22根据活塞40的运动朝向阀容纳孔10b的底表面移动时，阀元件22的接触部22a从阀座24移开。即，阀机构20处于打开状态。因此，氢气再次供给至减压室G1，因此减压室G1的内部压力升高。通过重复如上所述的阀机构20的打开和关闭操作，减压阀装置1将从燃料箱经由主端口13供给的高压氢气的压力减小到预定压力，并且经由副端口18将压力减小的氢气供给至燃料电池。

如上所述，通过根据该实施方式的减压阀装置，可以实现以下操作和效果。(1)在减压阀装置1中，阀机构20容纳在第一本体10中，并且第二本体15(气缸16的底壁)设置有向外突出的有底筒形连接部16c。第一本体10的一部分插入第二本体15的连接部16c中，使得第一本体10和第二本体15连接至彼此。因此，阀机构20和连接部16c沿轴向方向彼此重叠。此外，阀座24在轴向方向上保持在第一本体10(阀座容纳孔10a的底表面10d)与第二本体15(连接部16c的底表面16j)之间，使得阀座24被固定。因此，阀座24定位在第一本体10的远端(该远端位于第二本体15侧)。因此，可以缩短整个减压阀装置1的轴向长度。此外，可以将阀机构2、特别是阀座24定位成尽可能靠近第二本体15(更具体地，靠近活塞40)。这是明显的，原因在于不使用JP 2011-108057A中的阀座固定构件(70)和阀杆(72)。

因此，在减压阀装置1安装在车辆中的情况下，能够减小在车辆中安装减压阀装置1所需的空间的大小。因此，提高了减压阀装置1在车辆中的可安装性(换句话说，减压阀装置1可以更容易地安装在车辆中)。此外，由于阀座24和阀元件22能够布置成更靠近活塞40，因此包含在氢气中的水分容易流入到减压室G1中。即，由于缩短了节流部70与减压室G1之间的流道的长度，可以降低如下可能性：包含在气体中的水分在穿过节流部70之后返回到由阀元件22的外表面和第一本体10的阀容纳孔10b的内周表面包围的外引入通道80，而不流至减压室G1(即，不流至下游侧)。因此，可以降低水分积聚并冻结在外引入通道80中的可能性。

(2)已知的是，在气体流道中存在阻碍气体流动的障碍物的情况下，气流会变得湍急，并且在减压阀装置1中可能发生振动并产生噪音。关于此点，在减压阀装置1中，阀元件22的杆部22c与阀元件22一体地设置，杆部22c的外周表面平滑且连续地延伸。因此，当氢气流入到阀座24的通孔24a的内周表面以及第二本体15的连通孔16b的内周表面与阀元件22的杆部22c的外周表面之间的间隙中时，可以抑制气流变得湍急。因此，气体流动得更顺畅，并且因此可以抑制在减压阀装置1中产生振动和噪音。

(3)在阀座24的通孔24a和第二本体15的连通孔16b中，设置有阀元件22的杆部22c的直径减小部22e。因此，可以扩大通孔24a的内周表面以及连通孔16b的内周表面与杆部22c的外周表面之间的气体流道。因此，可以增大气体流量。

(4)设置渐缩表面16g以限定第二本体15的底壁中的连通孔16b的直径增大部16h，渐缩表面16g的内径从连通孔16b的直径相等部16i朝向活塞40逐渐增大。因此，可以进一步增大阀座24的通孔24a的内周表面以及第二本体15的连通孔16b的内周表面与阀元件22的杆部22c的外周表面之间的气体流道中的气体流量，原因如下。通过设置渐缩表面16g以限定连通孔16b，第二本体15的底壁的厚度减小，并且因此，形成在连通孔16b的直径相等部16i的内周表面与阀元件22的杆部22c的直径减小部22e的外周表面之间的气体流道的轴向长度缩短，并且形成在限定连通孔16b的直径增大部16h的渐缩表面16g与杆部22c的外周表面(或杆部22c的渐缩表面22g)之间的气体流道扩大。由于阀元件22的杆部22c的直径减小部22e的轴向长度变长，杆部22c的刚性变低，杆部22c更易变形。然而，由于设置渐缩表面16g以限定第二本体15的底壁中的连通孔16b，因此第二本体15的底壁的厚度变小，因此可以缩短形成在连通孔16b的直径相等部16i的内周表面与阀元件22的杆部22c的直径减小部22e的外周表面之间的气体流道的轴向长度。因此，当杆部22c的直径减小部22e的轴向长度根据气体流道的长度的减小而缩短时，可以保持气体流量。因此，可以在保持气体流量的同时提高阀元件22的耐久性。

在下文中，将描述减压阀装置的第二实施方式。基本上，根据第二实施方式的减压阀装置具有与图1、图2和图4中示出的第一实施方式的构型相同的构型。然而，第二实施方式在活塞40的底表面40c(即，位于阀机构20侧的端面)的构型方面与第一实施方式不同。因此，与第一实施方式中的部件相同的那些部件将用相同的附图标记表示，并且将省略其详细描述。

如图3中所示，活塞40的底表面40c设置有为球面部的半球形突出部41。突出部41接触阀元件22的杆部22c的支承部22h。

根据第二实施方式，除了实现第一实施方式中的效果(1)至(4)之外，还可以实现以下效果。(5)在气缸16中，当活塞40被活塞弹簧52的弹力推动时，活塞40和活塞40的底表面可以相对于轴线m倾斜。

在这方面，由于突出部41和杆部22c的支承部22h彼此点接触，所以来自活塞40的推动杆部22c的力的方向总是与减压阀装置1的轴线m平行。因此，即使活塞40相对于轴线m倾斜，也可以抑制阀元件22相对于轴线m倾斜。

注意的是，只要在技术上不存在矛盾，第一实施方式和第二实施方式可以进行如下修改。在第二实施方式中，活塞40的底表面设置有半球形突出部41。然而，本发明不限于此构型。例如，活塞40的整个底表面可以具有半球形形状。甚至在这种情况下，由于活塞40的底表面和阀元件22的杆部22c的支承部22h是点接触的，所以可以限制阀元件22相对于轴线m倾斜。

在第一实施方式和第二实施方式中，设置渐缩表面16g以限定第二本体15的底壁的连通孔16b。然而，可以省略渐缩表面16g。此外，在第一实施方式和第二实施方式中，阀元件22的杆部22c设置有直径减小部22e。然而，可以省略直径减小部22e。在这种情况下，渐缩表面22g也可以省略，并且杆部22c可以是具有恒定外径的杆状构件。然而，在这种情况下，在连通孔16b的内周表面与阀元件22的杆部22c的外周表面之间形成的气体流道中，考虑到减压阀装置1的压力调节，杆部22c的外径调节成使得通过沿与气体流道正交的方向切割气体流道而获得的气体流道的截面面积大于节流部70的流道的截面面积，而不管阀机构20处于打开状态还是关闭状态。

在第一实施方式和第二实施方式中，杆部22c与阀元件22的接触部22a一体地设置。但是，本发明不限于此构型。例如，杆部22c可以与阀元件22的接触部22a分开形成。在这种情况下，接触部22a的外表面和杆部的外表面形成为在阀元件22的接触部22a和与接触部22a分开地形成的杆部之间的接合部处平滑且连续地延伸。

Claims (5)

1.一种减压阀装置，其特征在于包括：

第一本体（10），所述第一本体（10）包括气体入口；

第二本体（15），所述第二本体（15）连接至所述第一本体（10）的下游部分，所述第二本体（15）包括气体出口；

阀机构（20），所述阀机构（20）容纳在所述第一本体（10）中并且构造成打开以及关闭所述气体入口与所述气体出口之间的流道，所述阀机构（20）包括阀座（24）和阀元件（22）；以及

活塞（40），所述活塞（40）容纳在所述第二本体（15）中，限定与所述气体出口连通的减压室，并且构造成根据所述减压室中的压力而移动以使所述阀元件（22）移动，其中，

所述第一本体（10）构成为作为接头发挥作用，所述第一本体（10）的至少一部分插入于所述第二本体（15）的连接部（16c）中，在所述第一本体（10）的外周面与呈有底筒形形状的所述连接部（16c）的内周面之间建立螺合而连接，

所述连接部（16c）从所述第二本体（15）的上游部分沿轴向朝外部突出，所述连接部（16c）形成供所述第一本体（10）和所述阀机构（20）插入的开口，所述连接部（16c）从所述第二本体（15）的径向外侧部分沿径向朝内部突出，所述第一本体（10）的一部分和所述阀元件（22）的一部分在由所述连接部（16c）形成的所述第二本体（15）的轴向上游侧自由端向所述连接部（16c）的外部突出，以及

所述阀座（24）沿所述第一本体（10）和所述第二本体（15）附接至彼此所沿的所述轴向直接地保持在所述第一本体（10）与所述第二本体（15）之间，所述阀座（24）在所述阀座（24）的外周缘被所述第一本体（10）沿所述径向包围，所述阀座（24）在所述阀座（24）的轴向内侧被所述第二本体（15）的所述连接部（16c）沿所述轴向包围，使得所述阀座（24）固定在所述流道中，

所述阀元件（22）包括四个滑动表面（22i）和四个流道形成表面（22j），所述四个滑动表面（22i）的每一个配置为相对于所述第一本体（10）的内周表面滑动，所述四个流道形成表面（22j）的每一个限定了所述第一本体（10）与所述阀元件（22）之间的各个流道的一侧。

2.根据权利要求1所述的减压阀装置，其中：

延伸穿过所述阀座（24）的通孔和延伸穿过所述第二本体（15）的所述连接部（16c）的底部部分的连通孔设置为所述流道的一部分，使得所述通孔和所述连通孔沿所述轴向亦即气体流动方向彼此连续；

与所述阀元件（22）一体地设置有杆部（22c），所述杆部（22c）的外径小于所述连通孔的内径和所述通孔的内径，并且所述杆部（22c）插入穿过所述连通孔和所述通孔，使得所述杆部（22c）接触所述活塞（40）；以及

所述气体入口设置于所述第一本体（10）的第一轴向端部，所述阀座（24）设置于所述第一本体（10）的与所述第一轴向端部相反的第二轴向端部。

3.根据权利要求2所述的减压阀装置，其中，设置渐缩表面（16g）以限定所述连通孔的下游端部部分，所述渐缩表面（16g）的直径朝向所述减压室增大。

4.根据权利要求2或3所述的减压阀装置，其中，所述活塞（40）的端面设置有球形表面部，并且所述杆部（22c）接触所述球形表面部，所述活塞（40）的所述端面位于所述阀机构（20）所在的一侧。

5. 根据权利要求2所述的减压阀装置，其中：

所述杆部（22c）包括支承部（22h）和直径减小部（22e）；以及

所述直径减小部（22e）的外径小于所述支承部（22h）的外径。

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