CN108032224B - 无轴螺旋打磨除尘装置 - Google Patents

Abstract

无轴螺旋打磨除尘装置，包括支架、推进器、打磨装置、动力源、进水装置、收料槽、定位架。打磨装置和定位架都设在支架上，打磨装置包括机箱、无轴螺旋体、进水管，无轴螺旋体可以将机箱底部物体传送到机箱后部，其与定位架共用一条轴线；无轴螺旋体包括螺旋叶片，螺旋叶片底部设有进水孔，叶面上设有喷水孔；机箱后部还设有一个进水装置，为无轴螺旋体提供水源；动力源在机箱后部，与无轴螺旋体连接为其提供旋转动力；机箱后部底端设有开口，其下方设有收集槽，打磨的废弃料从开口处进入废弃槽；推进器可以使设置在定位架上的物件进入机箱内。使用本方案可以将浮尘废弃物收集起来与其他废弃与一起运送到收集槽内，保证环境整洁。

Description

无轴螺旋打磨除尘装置

技术领域

本发明涉及一种打磨装置，尤其涉及一种具有除尘功能的打磨装置。

背景技术

机械加工中常用到工件打磨抛光，而打磨过程中会产生大量的粉尘。

长期处于空气中有大量粉尘的环境中会严重损害人的身体健康，且粉尘对空气也会造成污染。

为了减少打磨时空气中的粉尘，中国专利公开号为CN206168137U公开了一种湿法水浴式除尘装置以及集成式打磨除尘系统，一种湿法水浴式除尘装置，它包括壳体、粉尘吸入管、以及设置在壳体下部的过滤池，该粉尘吸入管的下端浸没在过滤池的水中，粉尘吸入管的上端穿过隔离板与外部连通；它还包括设置在隔离板上方的离心风机以及与离心风机传动连接的排风组件，该排风组件的进风管穿过隔离板与过滤池上方连通，排风组件的出风口与外部连通。其原理是利用排风组件工作产生施加在过滤池上方的负压，使粉尘吸入管中的空气压高于过滤池上方气压，使得粉尘吸入管中的空气被吸入滤池中，这样带有粉尘的空气经过粉尘吸入管不断涌入到过滤池的水中，被过滤后从排风组件的出风口排出。

上述方案的缺点在于：打磨和除尘是分开进行的，需要单独购置一个除尘装置，由于打磨时产生的粉尘已经分散到空气中，而粉尘吸入管位置固定，不能将所有空气都过滤，除尘效果不好；且用离心风机在滤池中产生负压的方式需要离心风机一直维持高速转动，能耗较高。

发明内容

基于以上问题，本发明实际要解决的问题是提供一种能够将粉尘控制在一定范围内、集打磨和除尘一体的装置，且该装置不会消耗太多能源。

基于要解决的技术问题，本方案内容如下：无轴螺旋打磨除尘装置，包括支架、推进器、打磨装置、动力源、收集槽、定位架，所述打磨装置固设在支架上，动力源设在打磨装置后部，定位架滑动连接在支架上，推进器为定位架提供滑动动力，所述定位架上设有水平放置的圆台形堵头；所述打磨装置包括机箱、无轴螺旋体和进水管，机箱前端设有第一开口，机箱后端设有第二开口，无轴螺旋体设在机箱内部，无轴螺旋体与第一开口、圆台型堵头同轴，无轴螺旋叶片内侧设有打磨突起；无轴螺旋体包括无轴螺旋叶片和头部装配，头部装配与动力源固定连接，无轴螺旋叶片设有进水空腔和喷水孔，所述喷水孔与进水空腔相通；机箱后部底端设有排料口，排料口下方设有收集槽；进水管设在无轴螺旋体内侧，进水管与进水空腔连通。

技术原理：无轴螺旋叶片的内部有空腔，通过叶面的喷水孔将水喷出，由于打磨装置启动时叶片也会旋转，带动喷水孔旋转，使水与空气充分接触；由于水对空气中的粉尘有吸附力，通过不断喷洒的水将机箱内的粉尘吸附，掉落到机箱底部；再利用无轴无轴螺旋体的传输作用将收集起的粉尘与其他废弃物一起推到机箱后部，通过机箱后部底端的开口处将废弃物传输到收集槽中。

有益效果:与现有技术中通过吹风机将粉尘单独处理相比，本发明可以在打磨过程中通过旋转的喷水孔喷出水，充分的将机箱内的粉尘吸附掉落到机箱底部，从而达到在降尘的目的；由于掉落的粉尘与其他废弃物都在机箱底部，利用旋转中的无轴无轴螺旋体可以将所有废弃物一起传送到收集槽中，不再是分开处理粉尘和固体颗粒，简化处理过程，除尘更加方便。

作为优化，所述叶片的叶面至少有一面有喷水孔，叶片上的两个叶面都可以喷水比只有一面可以喷出更多的水，与空气接触更多，从而达到有更好的粉尘吸附效果。

作为优化，所述喷水孔中喷出的水是雾状，与水珠状的水相比，雾状水珠可以在空气中停留的时间更久，水与空气接触更加充分，使粉尘吸附效果更好。

作为优化，所述机箱前端有向上倾斜角，与水平放置的机箱相比，吸附有粉尘的水珠落到机箱底部后会流向机箱后部通过排料口进入收集槽，不会堆积在机箱前端，便于清理，减少机器的工作压力，提高机器的寿命。

作为优化，所述定位架上设有水平放置的圆台形堵头，所述圆台形堵头与无轴螺旋体共轴，定位架将工件送进打磨装置打磨时，圆台形堵头将机箱前端的开口堵住，打磨过程中产生的粉尘不会从机箱前端的开口流到机箱外，提高除尘效果。

附图说明

图1为本发明无轴螺旋打磨装置的结构示意图；

图2为叶面表面带有喷水孔简图；

图3为叶面表面喷水孔添加雾状喷头后的简图。

具体实施方式

下面通过具体实施方式进一步详细的说明：

说明书附图中的附图标记包括：支架1、液压推动器2、打磨装置3、电机驱动器4、收集槽5、定位架6、进水装置7、滑槽11、机箱31、无轴螺旋体32、打磨突起33、进水管34、转轴41、堵头61、定位螺孔62、第一开口311、第二开口312、排料口313、无轴螺旋叶片321、头部装配322、进水空腔323、喷水孔324、雾化喷头325。

实施例1

如图1、图2所示，无轴螺旋打磨除尘装置，包括支架1、推进器、打磨装置3、动力源、收集槽5、定位架6，打磨装置3固设在支架1上，动力源为电机驱动器4，电机驱动器4设在打磨装置3后部；支架1上侧设有滑槽11，定位架6通过滑槽11滑动连接在支架1上，推进器为液压推动器2，液压推动器2螺纹连接在定位架6后侧，为定位架6提供推力。

打磨装置3包括机箱31、无轴螺旋体32和进水管34，机箱31前端设有第一开口311、机箱31后端设有第二开口312，无轴螺旋体32设在机箱31内部，通过第二开口312螺栓连接电机驱动器4上，无轴螺旋体32与机箱31上的第一开口311同轴，无轴螺旋叶片321内侧均匀固设有打磨突起33。无轴螺旋体32包括无轴螺旋叶片321和头部装配322，头部装配322与电机驱动器4的转轴41螺栓连接，无轴螺旋体32设有进水空腔323和喷水孔324，喷水孔324与进水空腔323相通。进水管34固定在无轴螺旋体32内侧，与进水空腔323连通。机箱31后部底端设有排料口313，排料口313下方设有收集槽5；电机驱动器4的转轴41为空心轴，转轴41前端与进水管34螺栓连接，转轴41后端接有进水装置7。定位架6上设有水平放置的圆台形的堵头61，堵头61左端可以伸入机箱31内部，堵头61右端的面积比第一开口311面积大，堵头61与无轴螺旋体32共轴，堵头61轴心部分设有定位螺孔62。

本实施例无轴螺旋打磨除尘装置使用时包括如下步骤：

1、初始状态时，定位架6右移至极限位；将工件螺纹连接在定位螺孔62上，此时工件与无轴螺旋叶片321同轴，工件的外径与无轴螺旋叶片321的内径相同。

2、液压推动器2启动，使得定位架6左移将工件推入无轴螺旋叶片321的内圈中，直至堵头61与机箱31接触并将第一开口311位置封堵。

3、启动电机驱动器4，使无轴螺旋叶片321旋转，无轴螺旋叶片321内侧的打磨突起33对工件表面进行打磨，打磨产生的粉尘散布在机箱31内；与此同时，打开进水管34的阀门，水沿着进水空腔323从喷水孔324处喷出，由于无轴螺旋叶片321转动，喷水孔324会随着无轴螺旋叶片321转动，将机箱31内产生的粉尘进行吸附，由于第一开口311被封堵，所以混合着粉尘的水只能沿着第二开口312流至收集槽5内。机箱31内堆积的粉尘被无轴螺旋叶片321推到机箱31后端，然后通过排料口313排至收集槽5。

实施例2

与实施例1相比，本方案的无轴螺旋叶片321的两侧都有喷水孔324，这样在单位时间内的喷水量就会更多，从而达到更好的粉尘吸附效果。

实施例3

如图3所示，本实施例是在实施例2的基础上将每个喷水孔324上装有雾化喷头325，并加大进水装置7的出水量，这样喷水孔324的压强会变大，通过雾化喷头325喷出的水更加细密，停留在空气中分布范围更广，停留的时间更久，从而吸附更多粉尘，提高除尘效果。

实施例4

本实施例是在实施例3的基础上将机架前端向上倾斜10°。

采用本实施例的方式，由于重力的作用，落入倾斜机箱31底部的水会沿着斜面流到机箱31后侧通过排料口313的收集槽5中，不会在机箱31前端堆积，便于清理，减少机器的工作压力，提高机器的寿命。

Claims (4)

1.无轴螺旋打磨除尘装置，包括支架、推进器、打磨装置、动力源、收集槽、定位架，所述打磨装置固设在支架上，动力源设在打磨装置后部，定位架滑动连接在支架上，推进器为定位架提供滑动动力，其特征在于，所述定位架上设有水平放置的圆台形堵头，所述打磨装置包括机箱、无轴螺旋体和进水管，机箱前端设有第一开口，机箱后端设有第二开口，无轴螺旋体设在机箱内部，无轴螺旋体与第一开口、圆台型堵头同轴，无轴螺旋叶片内侧设有打磨突起；堵头右端的面积比第一开口面积大，堵头与无轴螺旋体共轴；无轴螺旋体包括无轴螺旋叶片和头部装配，头部装配与动力源固定连接，无轴螺旋叶片设有进水空腔和喷水孔，所述喷水孔与进水空腔相通；机箱后部底端设有排料口，排料口下方设有收集槽；进水管设在无轴螺旋体内侧，进水管与进水空腔连通。

2.根据权利要求1所述的无轴螺旋打磨除尘装置，其特征在于，所述无轴螺旋体的两个叶面均设有喷水孔。

3.根据权利要求1或2所述的无轴螺旋打磨除尘装置，其特征在于，喷水孔设有雾化喷头。

4.根据权利要求3所述的无轴螺旋打磨除尘装置，其特征在于，所述机箱前端有向上倾斜角。