CN108013769A - 复合内锅、电压力锅及复合内锅制造方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了一种复合内锅、电压力锅及复合内锅的制造方法，复合内锅包括：锅体和蓄热板；锅体的侧壁与锅体的底壁的连接处设置有圆弧段；蓄热板位于锅体下方，蓄热板与锅体的底壁相贴合；蓄热板的边缘设置有向圆弧段延伸的外缘段，外缘段与贴合于圆弧段的外部，且外缘段包覆圆弧段的部分外表面或全部外表面。该复合内锅的锅体与蓄热板结合牢固、抗拉强度高、延伸性能好，有效地提升了内锅的强度，蓄热板热传递性好，提高了内锅的加热效率；由于蓄热板设置在锅体的底部，相对于整体加厚内锅，减少了锅体侧壁的厚度，使得内锅重量减轻，成本降低。
Description
技术领域
本发明涉及电压力锅技术领域，具体而言，涉及一种复合内锅和电压力锅、及复合内锅的制造方法。
背景技术
目前，内锅是电压力锅等烹饪器具实现烹饪功能的核心零件之一。现有内锅从外型上有圆形和椭圆形之分，圆形内锅因为其结构尺寸的对称性，承受内部压强后整体呈均匀变形。椭圆压力锅因其长短轴的不对称性，承受内部压强后，椭圆形压力锅长轴方向尺寸变小，向内收缩；短轴方向尺寸变大，向外扩张，整体变形趋势趋向于圆形，需要特别考虑承受内部载荷后的外形控制的准确性。在相关技术中，其中一种加强内锅强度的方法为增加材料厚度，这样一来成品的重量及成本会大大增加。特别地对于不锈钢内胆，由于其导热系数较铝合金低，传热效率不高；另一种加强内锅强度的方法为复合内锅，复合内锅可以达到比强高、重量轻的目的，但加工成型难、成本高。所以，设计并制造出一种重量轻、强度高、成本低、传热效率高并且便于加工成型的内锅成为急需解决的问题。
发明内容
本发明旨在至少解决现有技术或相关技术中存在的技术问题之一。
为此，本发明第一个目的在于提出一种复合内锅。
本发明的第二个目的在于提出一种电压力锅。
本发明的第三个目的在于提出一种复合内锅的制造方法。
有鉴于此，根据本发明的第一个目的，本发明提供了一种复合内锅，包括：锅体和蓄热板；锅体的侧壁与锅体的底壁的连接处设置有圆弧段；蓄热板位于锅体下方，蓄热板与锅体的底壁相贴合；蓄热板的边缘设置有向圆弧段延伸的外缘段，外缘段贴合于圆弧段的外部，且外缘段包覆圆弧段的部分外表面或全部外表面。
本发明所提供的复合内锅，在锅体下端设置蓄热板，通过将锅体和蓄热板复合，使得锅体与蓄热板达到冶金结合状态，锅体与蓄热板结合牢固、抗拉强度高、延伸性能好，有效地提升了内锅的强度，蓄热板热传递性好，提高了内锅的加热效率；由于蓄热板设置在锅体的底部，相对于整体加厚内锅，减少了锅体侧壁的厚度，使得内锅重量减轻，成本降低；通过将蓄热板的外缘段与锅体的圆弧段设置为至少部分重叠，使蓄热板起到支撑锅体圆弧的作用，有效地减小锅口变形量，进一步地保证了内锅结构承压状态的稳定性。
另外，本发明提供的上述技术方案中的复合内锅还可以具有如下附加技术特征：
在上述技术方案中，优选地，外缘段的长度与圆弧段的弧长的比值大于0，并且小于等于1。
在该技术方案中，通过将外缘段的长度与圆弧段的弧长的比值设置为0至1，使外缘段可包覆在圆弧段上，进一步减小了内锅结构在受压时的变形量，确保了内锅结构的稳定性。
在上述技术方案中，优选地，外缘段的长度与圆弧段的弧长的比值为0.5。
在该技术方案中，通过将外缘段的长度与圆弧段的弧长的比值设置为0.5，使得外缘段既对锅身起到支撑作用，有效地确保了内锅的抗压强度，又减轻了锅身的重量。
在上述技术方案中，优选地，蓄热板为铝蓄热板或铝合金蓄热板。
在该技术方案中，铝蓄热板或铝合金蓄热板进一步减轻了内锅结构的重量，并且提高了内锅结构的加热效率。
在上述技术方案中，优选地，蓄热板为不锈钢蓄热板。
在该技术方案中，不锈钢蓄热板强度高，有效地增强了内锅结构的抗变型能力。
在上述技术方案中，优选地，铝合金锅体的材质牌号为A3003或A3005。
在该技术方案中，将铝合金锅体的材质牌号设置为A3003或A3005，使得锅体具有良好的力学性能，并且进一步提高锅体的热传递性，确保在烹饪的过程中，对锅体内部的食物加热更加均匀。
在上述技术方案中，优选地，铝蓄热板或铝合金蓄热板的材质牌号为A3003或A3005；不锈钢蓄热板的材质牌号为SUS304、SUS430和SUS201之中的一种。
在该技术方案中，通过将铝蓄热板或铝合金蓄热板的材质牌号设置为A3003或A3005，使得蓄热板具有良好的热传递性，有效地提升了内锅的加热效率；通过将不锈钢蓄热板的材质牌号设置为SUS304、SUS430和SUS201之中的一种，使得蓄热板具有更好的强度，可有效地防止锅体的变型，进一步提升了产品品质。
在上述技术方案中，优选地，铝合金锅体的壁厚大于等于1.5mm，并且小于等于5mm。
在该技术方案中，通过将铝合金锅体的壁厚设置为大于等于1.5mm，并且小于等于5mm，在确保铝合金锅体自身强度的同时进一步减轻了铝合金锅体的重量。
在上述技术方案中，优选地，铝蓄热板或铝合金蓄热板的厚度大于等于1.5mm，并且小于等于3.5mm。
在上述技术方案中，优选地，不锈钢蓄热版的厚度大于等于1mm，并且小于等于2mm。
在该技术方案中，通过将铝蓄热板或铝合金蓄热板的厚度大于等于1.5mm，并且小于等于3.5mm，及将不锈钢蓄热版的厚度大于等于1mm，并且小于等于2mm，使得蓄热板可有效地对锅体进行加强，进一步减小了锅体在内部压力升高时的变形量，确保了锅体的稳定性。
根据本发明的第二个目的，本发明提供了一种电压力锅，该电压力锅具有上述任一技术方案所述的复合内锅，因此，该电压力锅具有上述任一技术方案的复合内锅所述的全部有益效果。
根据本发明的第三个目的，本发明提出了一种复合内锅的制造方法，包括：步骤102，将铝合金锅体拉伸成型；步骤104，将蓄热板的外缘段拉伸成型；步骤108，在铝合金锅体的复合面和蓄热板的复合面涂抹钎剂；步骤110，将涂抹钎剂后的铝合金锅体和蓄热板加温，使钎剂干燥，除去钎剂的水分；步骤112，将干燥后的铝合金锅体和蓄热板放置在惰性氛围下进行钎焊，使铝合金锅体和蓄热板之间的结合面达到冶金状态，并将铝合金锅体和蓄热板依次加热压合。
本发明所提出的复合内锅的制造方法，在加工过程中，对锅体及蓄热板所需要加热的温度较低，减少了温度对锅体及蓄热板机械性能的影响，并且由于所需加热的温度低，使得锅体及蓄热板的热变形小，有效地提高了锅体及蓄热板的尺寸精度；该种制造方法还可使不同材质的锅体与蓄热板进行复合，增加锅体与蓄热板的选材范围，避免了因加工需求选材而影响内锅的实际使用效果，使得锅体与蓄热板更加适应实际烹饪的需要；并且该种制造方法使锅体与蓄热板的连接牢固，锅体与蓄热板之间可达到冶金结合状态，有效地提升了内锅的使用寿命；该种复合内锅的制造方法还通过拉伸的方法在蓄热板的边缘加工出外缘段，使得外缘段与锅体的圆弧段相贴合，有效地减小了内锅结构在受压时的变形量，确保了内锅结构的稳定性；该种复合内锅的制造方法，先拉伸成型再进行复合，有效地解决了加工过程中拉伸成型难的问题。
另外，本发明提供的上述技术方案中的复合内锅的制造方法还可以具有如下附加技术特征：
在上述技术方案中，优选地，步骤108还包括：在铝合金锅体的复合面和蓄热板复合面涂抹钎剂后，向铝合金锅体的复合面和蓄热板复合面的表面喷射高压空气带动钎剂流动，以使钎剂分布均匀。
在该技术方案中，通过向涂抹钎剂后的铝合金锅体的复合面和蓄热板复合面喷射高压空气，使得钎剂均匀分布在复合面上，确保了在锅体与蓄热板之间的每个位置均连接牢固，不会因钎剂分布不均而产生部分复合面无法牢固连接的现象发生。
在上述技术方案中，优选地，在步骤108与步骤104之间还包括，步骤106，使用清洗剂清洗铝合金锅体的复合面和蓄热板复合面上的污垢及氧化层。
在该技术方案中，通过对铝合金锅体的复合面和蓄热板复合面进行清洗，去除铝合金锅体的复合面和蓄热板复合面上的油污和氧化层，确保了锅体与蓄热板连接的牢固，避免了虚连的现象发生。
在上述技术方案中，优选地，在步骤112之后还包括：步骤114，将铝合金锅体和蓄热板冷却，使钎剂固化。
在该技术方案中，通过将铝合金锅体和蓄热板冷却，确保钎剂固化，使铝合金锅体和蓄热板达到稳定状态，形成成品。
在上述技术方案中，优选地，步骤110的加温温度大于等于180℃，并且小于等于240℃。
在该技术方案中，通过将锅体与蓄热板加温到180℃至240℃，使得钎剂干燥，去除多余的水分，避免锅体与蓄热板的表面产生高温氧化层而影响锅体与蓄热板的复合效果。
在上述技术方案中，优选地，步骤110的加温温度大于等于180℃，并且小于等于220℃。
在该技术方案中，通过将锅体与蓄热板加温到180℃至220℃，进一步确保锅体与蓄热板的表面不会因高温而产生氧化层。
在上述技术方案中，优选地，在进行步骤112中的钎焊时，铝合金锅体和蓄热板需要加热的温度大于等于580℃，并且小于等于640℃。
在该技术方案中，通过将锅体与蓄热板的加热温度设置为580℃至640℃，确保锅体与蓄热板不会因高温而融化，避免了在加工过程中对锅体与蓄热板造成永久性损伤。
在上述技术方案中，优选地，在进行步骤112中的钎焊时，铝合金锅体和蓄热板需要加热的温度大于等于580℃，并且小于等于620℃。
在该技术方案中，通过将锅体与蓄热板的加热温度设置为580℃至620℃，进一步确保了锅体与蓄热板的结构的完整，有效地降低了生产过程中的废品率。
本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。
附图说明
本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：
图1示出了根据本发明的一个实施例的复合内锅示意图；
图2为图1所示的根据本发明的一个实施例的复合内锅在A处的局部放大图；
图3示出了根据本发明的一个实施例复合内锅制造方法的流程图。
其中，图1和图2中的附图标记与部件名称之间的对应关系为：
2锅体，22圆弧段，4蓄热板，42外缘段。
具体实施方式
为了能够更清楚地理解本发明的上述目的、特征和优点，下面结合附图和具体实施方式对本发明进行进一步的详细描述。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请的实施例及实施例中的特征可以相互组合。
在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明，但是，本发明还可以采用其他不同于在此描述的其他方式来实施，因此，本发明的保护范围并不受下面公开的具体实施例的限制。
下面参照图1至图3描述根据本发明一些实施例所述复合内锅、电压力锅和复合内锅的制造方法。
在本发明第一方面的实施例中，如图1和图2所示，本发明提供了一种复合内锅，包括：锅体2和蓄热板4；锅体2的侧壁与锅体2的底壁的连接处设置有圆弧段22；蓄热板4位于锅体2下方，蓄热板4与锅体2的底壁相贴合；蓄热板4的边缘设置有向圆弧段22延伸的外缘段42，外缘段42贴合于圆弧段22的外部，且外缘段42包覆圆弧段22的部分外表面或全部外表面。
在该实施例中，在锅体2下端设置蓄热板4，通过将锅体2和蓄热板4复合，使得锅体2与蓄热板4达到冶金结合状态，锅体2与蓄热板4结合牢固、抗拉强度高、延伸性能好，有效地提升了内锅的强度，蓄热板4热传递性好，提高了内锅的加热效率；由于蓄热板4设置在锅体2的底部，相对于整体加厚内锅，减少了锅体2侧壁的厚度，使得内锅重量减轻，成本降低；通过将蓄热板4的外缘段42与锅体2的圆弧段22设置为至少部分重叠，使蓄热板4起到支撑锅体2圆弧的作用，有效地减小锅口变形量，进一步地保证了内锅结构承压状态的稳定性。
在本发明的一个实施例中，优选地，如图2所示，外缘段42的长度与圆弧段22的弧长的比值大于0，并且小于等于1。
在该实施例中，通过将外缘段42的长度与圆弧段22的弧长的比值设置为0至1，使外缘段42可包覆在圆弧段22上，进一步减小了内锅结构在受压时的变形量，确保了内锅结构的稳定性。
在本发明的一个实施例中，优选地，如图2所示，外缘段42的长度与圆弧段22的弧长的比值为0.5。
在该实施例中，通过将外缘段42的长度与圆弧段22的弧长的比值设置为0.5，使得外缘段42既对锅身起到支撑作用，有效地确保了内锅的抗压强度，又减轻了锅身的重量。
在本发明的一个实施例中，优选地，蓄热板4为铝蓄热板或铝合金蓄热板。
在该实施例中，铝蓄热板或铝合金蓄热板进一步减轻了内锅结构的重量，并且提高了内锅结构的加热效率。
在本发明的一个实施例中，优选地，蓄热板4为不锈钢蓄热板。
在该实施例中，不锈钢蓄热板强度高，有效地增强了内锅结构的抗变型能力。
在本发明的一个实施例中，优选地，铝合金锅体的材质牌号为A3003或A3005。
在该实施例中，将铝合金锅体的材质牌号设置为A3003或A3005，使得锅体2具有良好的力学性能，并且进一步提高锅体2的热传递性，确保在烹饪的过程中，对锅体2内部的食物加热更加均匀。
在本发明的一个实施例中，优选地，铝蓄热板或铝合金蓄热板的材质牌号为A3003或A3005；不锈钢蓄热板的材质牌号为SUS304、SUS430和SUS201之中的一种。
在该实施例中，通过将铝蓄热板或铝合金蓄热板的材质牌号设置为A3003或A3005，使得蓄热板4具有良好的热传递性，有效地提升了内锅的加热效率；通过将不锈钢蓄热板的材质牌号设置为SUS304、SUS430和SUS201之中的一种，使得蓄热板4具有更好的强度，可有效地防止锅体2的变型，进一步提升了产品品质。
在本发明的一个实施例中，优选地，铝合金锅体的壁厚大于等于1.5mm，并且小于等于5mm。
在该实施例中，通过将铝合金锅体的壁厚设置为大于等于1.5mm，并且小于等于5mm，在确保铝合金锅体自身强度的同时进一步减轻了铝合金锅体的重量。
在本发明的一个实施例中，优选地，铝蓄热板或铝合金蓄热板的厚度大于等于1.5mm，并且小于等于3.5mm。
在本发明的一个实施例中，优选地，不锈钢蓄热版的厚度大于等于1mm，并且小于等于2mm。
在该实施例中，通过将铝蓄热板或铝合金蓄热板的厚度大于等于1.5mm，并且小于等于3.5mm，及将不锈钢蓄热版的厚度大于等于1mm，并且小于等于2mm，使得蓄热板4可有效地对锅体2进行加强，进一步减小了锅体2在内部压力升高时的变形量，确保了锅体2的稳定性。
在本发明第二方面实施例中，本发明提供了一种电压力锅，该电压力锅具有第一方面实施例所述的复合内锅，因此，该电压力锅具有第一方面实施例所述的复合内锅的全部有益效果。
在本发明第三方面实施例中，如图3所示，本发明提出了一种复合内锅的制造方法，包括：步骤102，将铝合金锅体拉伸成型；步骤104，将蓄热板4的外缘段42拉伸成型；步骤108，在铝合金锅体的复合面和蓄热板4的复合面涂抹钎剂；步骤110，将涂抹钎剂后的铝合金锅体和蓄热板4加温，使钎剂干燥，除去钎剂的水分；步骤112，将干燥后的铝合金锅体和蓄热板4放置在惰性氛围下进行钎焊，使铝合金锅体和蓄热板4之间的结合面达到冶金状态，并将铝合金锅体和蓄热板4依次加热压合。
在该实施例中，加工过程中对锅体2及蓄热板4所需要加热的温度较低，减少了温度对锅体2及蓄热板4机械性能的影响，并且由于所需加热的温度低，使得锅体2及蓄热板4的热变形小，有效地提高了锅体2及蓄热板4的尺寸精度；该种制造方法还可使不同材质的锅体2与蓄热板4进行复合，增加锅体2与蓄热板4的选材范围，避免了因加工需求选材而影响内锅的实际使用效果，使得锅体2与蓄热板4更加适应实际烹饪的需要；并且该种制造方法使锅体2与蓄热板4的连接牢固，锅体2与蓄热板4之间可达到冶金结合状态，有效地提升了内锅的使用寿命；该种复合内锅的制造方法还通过拉伸的方法在蓄热板4的边缘加工出外缘段42，使得外缘段42与锅体2的圆弧段22相贴合，有效地减小了内锅结构在受压时的变形量，确保了内锅结构的稳定性；该种复合内锅的制造方法，先拉伸成型再进行复合，有效地解决了加工过程中拉伸成型难的问题。
在本发明的一个实施例中，优选地，如图3所示，步骤108还包括：在铝合金锅体的复合面和蓄热板4复合面涂抹钎剂后，向铝合金锅体的复合面和蓄热板4复合面的表面喷射高压空气带动钎剂流动，以使钎剂分布均匀。
在该实施例中，通过向涂抹钎剂后的铝合金锅体的复合面和蓄热板4复合面喷射高压空气，使得钎剂均匀分布在复合面上，确保了在锅体2与蓄热板4之间的每个位置均连接牢固，不会因钎剂分布不均而产生部分复合面无法牢固连接的现象发生。
在本发明的一个实施例中，优选地，如图3所示，在步骤108与步骤104之间还包括，步骤106，使用清洗剂清洗铝合金锅体的复合面和蓄热板4复合面上的污垢及氧化层。
在该实施例中，通过对铝合金锅体的复合面和蓄热板4复合面进行清洗，去除铝合金锅体的复合面和蓄热板4复合面上的油污和氧化层，确保了锅体2与蓄热板4连接的牢固，避免了虚连的现象发生。
在本发明的一个实施例中，优选地，如图3所示，在步骤112之后还包括：步骤114，将铝合金锅体和蓄热板4冷却，使钎剂固化。
在该实施例中，通过将铝合金锅体和蓄热板4冷却，确保钎剂固化，使铝合金锅体和蓄热板4达到稳定状态，形成成品。
在本发明的一个实施例中，优选地，步骤110的加温温度大于等于180℃，并且小于等于240℃。
在该实施例中，通过将锅体2与蓄热板4加温到180℃至240℃，使得钎剂干燥，去除多余的水分，避免锅体2与蓄热板4的表面产生高温氧化层而影响锅体2与蓄热板4的复合效果。
在本发明的一个实施例中，优选地，如图3所示，步骤110的加温温度大于等于180℃，并且小于等于220℃。
在该实施例中，通过将锅体2与蓄热板4加温到180℃至220℃，进一步确保锅体2与蓄热板4的表面不会因高温而产生氧化层。
在本发明的一个实施例中，优选地，在进行步骤112中的钎焊时，铝合金锅体和蓄热板4需要加热的温度大于等于580℃，并且小于等于640℃。
在该实施例中，通过将锅体2与蓄热板4的加热温度设置为580℃至640℃，确保锅体2与蓄热板4不会因高温而融化，避免了在加工过程中对锅体2与蓄热板4造成永久性损伤。
在本发明的一个实施例中，优选地，如图3所示，在进行步骤112中的钎焊时，铝合金锅体和蓄热板4需要加热的温度大于等于580℃，并且小于等于620℃。
在该实施例中，通过将锅体2与蓄热板4的加热温度设置为580℃至620℃，进一步确保了锅体2与蓄热板4的结构的完整，有效地降低了生产过程中的废品率。
以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (17)
1.一种复合内锅，其特征在于，包括：
锅体，所述锅体的侧壁与所述锅体的底壁的连接处设置有圆弧段；
蓄热板，位于所述锅体下方，所述蓄热板与所述锅体的底壁相贴合；
所述蓄热板的边缘设置有向所述圆弧段延伸的外缘段，所述外缘段贴合于所述圆弧段的外部，且所述外缘段包覆所述圆弧段的部分外表面或全部外表面。
2.根据权利要求1所述的复合内锅，其特征在于，所述外缘段的长度与所述圆弧段的弧长的比值大于0，并且小于等于1。
3.根据权利要求2所述的复合内锅，其特征在于，所述外缘段的长度与所述圆弧段的弧长的比值为0.5。
4.根据权利要求3所述的复合内锅，其特征在于，所述蓄热板为铝蓄热板或铝合金蓄热板。
5.根据权利要求3所述的复合内锅，其特征在于，所述蓄热板为不锈钢蓄热板。
6.根据权利要求5所述的复合内锅，其特征在于，所述铝合金锅体的壁厚大于等于1.5mm，并且小于等于5mm。
7.根据权利要求6所述的复合内锅，其特征在于，
所述铝蓄热板或铝合金蓄热板的厚度大于等于1.5mm，并且小于等于3.5mm。
8.根据权利要求6所述的复合内锅，其特征在于，所述不锈钢蓄热版的厚度大于等于1mm，并且小于等于2mm。
9.一种电压力锅，其特征在于，具有如权利要求1至8中任一项所述的复合内锅。
10.一种如权利要求1至8中任一项所述的复合内锅的制造方法，其特征在于，包括：
步骤102，将所述铝合金锅体拉伸成型；
步骤104，将所述蓄热板的外缘段拉伸成型；
步骤108，在所述铝合金锅体的复合面和所述蓄热板的复合面涂抹钎剂；
步骤110，将涂抹所述钎剂后的所述铝合金锅体和所述蓄热板加温，使所述钎剂干燥，除去所述钎剂的水分；
步骤112，将干燥后的所述铝合金锅体和所述蓄热板放置在惰性氛围下进行钎焊，使所述铝合金锅体和所述蓄热板之间的结合面达到冶金状态，并将所述铝合金锅体和所述蓄热板依次加热压合。
11.根据权利要求10所述的复合内锅的制造方法，其特征在于，所述步骤108还包括：
在所述铝合金锅体的复合面和所述蓄热板复合面涂抹钎剂后，向所述铝合金锅体的复合面和所述蓄热板复合面的表面喷射高压空气带动所述钎剂流动，以使所述钎剂分布均匀。
12.根据权利要求11所述的复合内锅的制造方法，其特征在于，在所述步骤108与步骤104之间还包括，
步骤106，使用清洗剂清洗所述铝合金锅体的复合面和所述蓄热板复合面上的污垢及氧化层。
13.根据权利要求12所述的复合内锅的制造方法，其特征在于，在所述步骤112之后还包括：
步骤114，将所述铝合金锅体和所述蓄热板冷却，使所述钎剂固化。
14.根据权利要求13所述的复合内锅的制造方法，其特征在于，所述步骤110的加温温度大于等于180℃，并且小于等于240℃。
15.根据权利要求14所述的复合内锅的制造方法，其特征在于，所述步骤110的加温温度大于等于180℃，并且小于等于220℃。
16.根据权利要求15所述的复合内锅的制造方法，其特征在于，在进行所述步骤112中的所述钎焊时，所述铝合金锅体和所述蓄热板需要加热的温度大于等于580℃，并且小于等于640℃。
17.根据权利要求16所述的复合内锅的制造方法，其特征在于，在进行所述步骤112中的所述钎焊时，所述铝合金锅体和所述蓄热板需要加热的温度大于等于580℃，并且小于等于620℃。
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