CN107984314A - 一种磨削方法及装置 - Google Patents
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Abstract
本发明实施例提供了一种磨削方法及装置，方法包括：获取板形辊的重量及规格；确定粗磨参数及精磨参数；对板形辊进行粗磨；对板形辊进行精磨；粗磨参数包括：第一横移速率为800～1200mm/min；第一进给量为0.001～0.0015mm/次；第一砂轮转速为24～27m/s，所述板形辊的第一转速为24～28m/s，电机输出扭矩为最大扭矩的5～6％；耦合压力为2500N；所述精磨参数包括：第二横移速率为600～700mm/min；第二进给量为0.0005‑0.0008mm/次；第二砂轮转速为25～28m/s，所述板形辊转速为28～32m/s，电机输出扭矩为最大扭矩的3～4％；耦合压力为2500N。
Description
技术领域
本发明属于冷轧技术领域，尤其涉及一种磨削方法及装置。
背景技术
板形仪是板形自动控制系统中测量板形的仪表，由板形辊系统、信号传送装置、电气控制柜组成。
板形辊是该系统最主要的组成部分，也是板形控制精度的关键。板形辊在轧机上实际是和转向辊一样，是由一整块钢制成的，钢环内是传感器。板形辊分成多个测量区域，每个测量区域有多个传感器。现有技术中因板形辊在使用过程中因自身精度得不到保证，因此获取到的板形测量数据精度也不到保证，从而影响整个带钢产品的尺寸精度和使用性能。
发明内容
针对现有技术存在的问题，本发明实施例提供了一种磨削方法及装置，用于解决现有技术中由于板形辊在使用过程中因自身精度得不到保证，导致获取的板形测量数据精度也到不到保证，进而影响整个带钢产品的尺寸精度与性能的技术问题。
本发明实施例提供一种磨削方法，所述方法包括：
获取板形辊的重量及规格；
基于所述板形辊的重量及规格确定粗磨参数及精磨参数；
基于所述粗磨参数对所述板形辊进行粗磨；
基于所述精磨参数对粗磨后的所述板形辊进行精磨；
所述粗磨参数包括：第一横移速率为800～1200mm/min；第一进给量为0.001～0.0015mm/次；第一砂轮转速为24～27m/s，所述板形辊的第一转速为24～28m/s，电机输出扭矩为最大扭矩的5～6％；砂轮与所述板形辊之间的耦合压力为2500N；所述板形辊的斜率≤0.01mm；
所述精磨参数包括：第二横移速率为600～700mm/min；第二进给量为0.0005-0.0008mm/次；第二砂轮转速为25～28m/s，所述板形辊转速为28～32m/s，电机输出扭矩为最大扭矩的3～4％；砂轮与所述板形辊之间的耦合压力为2500N；所述板形辊的斜率≤0.01mm。
上述方案中，所述基于所述板形辊的重量及规格确定磨削参数之前，还包括：
获取所述板形辊的材质及硬度；
基于所述板形辊的材质及硬度确定磨削砂轮。
上述方案中，对所述板形辊进行粗磨和精磨时，还包括：
控制磨削液浓度为2～4％，控制所述磨削液流量为35～45L/min。
上述方案中，经精磨后，所述板形辊的粗糙度为0.38～0.45μm；所述板形辊的平直度≤0.06mm。
上述方案中，经精磨后，所述板形辊的辊身圆跳动为0.0017～0.0038mm。
上述方案中，经精磨后，所述板形辊的辊形小于0.03mm。
本发明实施例还提供一种磨削装置，所述装置包括：
获取单元，用于获取板形辊的重量及规格；
确定单元，用于基于所述板形辊的重量及规格确定粗磨参数及精磨参数；
磨削单元，用于基于所述粗磨参数对所述板形辊进行粗磨；
基于所述精磨参数对粗磨后的所述板形辊进行精磨；其中，
所述粗磨参数包括：第一横移速率为800～1200mm/min；第一进给量为0.001～0.0015mm/次；第一砂轮转速为24～27m/s，所述板形辊的第一转速为24～28m/s，电机输出扭矩为最大扭矩的5～6％；砂轮与所述板形辊之间的耦合压力为2500N；所述板形辊的斜率≤0.01mm；
所述精磨参数包括：第二横移速率为600～700mm/min；第二进给量为0.0005-0.0008mm/次；第二砂轮转速为25～28m/s，所述板形辊转速为28～32m/s，电机输出扭矩为最大扭矩的3～4％；砂轮与所述板形辊之间的耦合压力为2500N；所述板形辊的斜率≤0.01mm。
上述方案中，所述装置包括：控制单元，用于对所述板形辊进行粗磨和精磨时，控制磨削液浓度为2～4％，控制所述磨削液流量为35～45L/min。
上述方案中，经精磨后，所述板形辊的粗糙度为0.38～0.45μm；所述板形辊的平直度≤0.06mm。
上述方案中，经精磨后，所述板形辊的辊身圆跳动为0.0017～0.0038mm。
本发明实施例提供了一种磨削方法及装置，所述方法包括：获取板形辊的重量及规格；基于所述板形辊的重量及规格确定粗磨参数及精磨参数；基于所述粗磨参数对所述板形辊进行粗磨；基于所述精磨参数对粗磨后的所述板形辊进行精磨；所述粗磨参数包括：第一横移速率为800～1200mm/min；第一进给量为：0.001～0.0015mm/次；第一砂轮转速为24～27m/s，所述板形辊的第一转速为24～28m/s，电机输出扭矩为最大扭矩的5～6％；砂轮与所述板形辊之间的耦合压力为2500N；所述板形辊的斜率≤0.01mm；所述精磨参数包括：第二横移速率为600～700mm/min；第二进给量为：0.0005-0.0008mm/次；第二砂轮转速为25～28m/s，所述板形辊转速为28～32m/s，电机输出扭矩为最大扭矩的3～4％；砂轮与所述板形辊之间的耦合压力为2500N；所述板形辊的斜率≤0.01mm；如此，利用上述磨削参数对板形辊进行磨削时，可以达到板形辊的精度标准，从而确保了板形辊自身的精度，确保获取的板形测量数据精度，进而提高了带钢产品的尺寸精度及性能。
附图说明
图1为本发明实施例一提供的磨削方法流程示意图；
图2为本发明实施例二提供的磨削装置结构示意图。
具体实施方式
为了提高板形辊自身的精度，确保获取的板形测量数据精度，进而提高带钢产品的尺寸精度及性能，本发明实施例提供了一种磨削方法及装置，所述方法包括：获取板形辊的重量及规格；基于所述板形辊的重量及规格确定粗磨参数及精磨参数；基于所述粗磨参数对所述板形辊进行粗磨；基于所述精磨参数对粗磨后的所述板形辊进行精磨；所述粗磨参数包括：第一横移速率为：800～1200mm/min；第一进给量为：0.001～0.0015mm/次；第一砂轮转速为24～27m/s，所述板形辊的第一转速为24～28m/s，电机输出扭矩为最大扭矩的5～6％；砂轮与所述板形辊之间的耦合压力为2500N；所述板形辊的斜率≤0.01mm；所述精磨参数包括：第二横移速率为600～700mm/min；第二进给量为：0.0005-0.0008mm/次；第二砂轮转速为25～28m/s，所述板形辊转速为28～32m/s，电机输出扭矩为最大扭矩的3～4％；砂轮与所述板形辊之间的耦合压力为2500N；所述板形辊的斜率≤0.01mm。
下面通过附图及具体实施例对本发明的技术方案做进一步的详细说明。
实施例一
本实施例提供一种磨削方法，如图1所示，所述方法包括：
S101，获取板形辊的重量及规格；
对于不同重量及不同规格的板形辊来说，磨削参数是不同的。因此本步骤中，需要获取板形辊的重量及规格。
并且对于不同材质及不同硬度的板形辊来说，使用的砂轮也是不同的，因此还需要获取板形辊的材质及硬度，基于所述板形辊的材质及硬度确定磨削砂轮的型号。
S102，基于所述板形辊的重量及规格确定粗磨参数及精磨参数；
当所述板形辊的重量及规格获取到之后，基于所述板形辊的重量及规格确定粗磨参数及精磨参数；所述精磨参数及所述粗磨参数都包括：砂轮转速、辊子转速、横移速率、电机输出扭矩、砂轮与所述板形辊之间的耦合压力及板形辊的斜率。
其中，所述粗磨参数具体包括：第一横移速率为：800～1200mm/min；第一进给量为：0.001～0.0015mm/次；第一砂轮转速为24～27m/s，所述板形辊的第一转速为24～28m/s，电机输出扭矩为最大扭矩的5～6％；砂轮与所述板形辊之间的耦合压力为2500N；所述板形辊的斜率≤0.01mm；
所述精磨参数具体包括：第二横移速率为600～700mm/min；第二进给量为：0.0005-0.0008mm/次；第二砂轮转速为25～28m/s，所述板形辊转速为28～32m/s，电机输出扭矩为最大扭矩的3～4％；砂轮与所述板形辊之间的耦合压力为2500N；所述板形辊的斜率≤0.01mm。
S103，基于所述粗磨参数对所述板形辊进行粗磨；
当粗磨参数确定好之后，基于所述粗磨参数对所述板形辊进行粗磨。在粗磨过程中，还需要控制磨削液浓度为2～4％，控制所述磨削液流量为35～45L/min。
S104，基于所述精磨参数对粗磨后的所述板形辊进行精磨。
粗磨完成之后，基于所述精磨参数对粗磨后的所述板形辊进行精磨；在精磨过程中，还需要控制磨削液浓度为2～4％，控制所述磨削液流量为35～45L/min。
精磨之后，述板形辊的粗糙度为0.38～0.45μm；所述板形辊的平直度≤0.06mm。所述板形辊的辊身圆跳动为0.0017～0.0038mm。所述板形辊的辊形小于0.03mm。各项指标均满足标准。
实施例二
相应于实施例一，本实施例还提供一种磨削装置，如图2所示，所述装置包括：获取单元21、确定单元22、磨削单元23及控制单元24；其中，
对于不同重量及不同规格的板形辊来说，磨削参数是不同的。因此获取单元21用于获取板形辊的重量及规格。
并且对于不同材质及不同硬度的板形辊来说，使用的砂轮也是不同的，因此获取单元21还需要获取板形辊的材质及硬度，基于所述板形辊的材质及硬度确定磨削砂轮的型号。
当所述板形辊的重量及规格获取到之后，确定单元22用于基于所述板形辊的重量及规格确定粗磨参数及精磨参数；并基于所述板形辊的材质及硬度确定磨削砂轮的型号。
所述精磨参数及所述粗磨参数都包括：砂轮转速、辊子转速、横移速率、电机输出扭矩、砂轮与所述板形辊之间的耦合压力为2500N及板形辊的斜率。
其中，所述粗磨参数具体包括：第一横移速率为：800～1200mm/min；第一进给量为：0.001～0.0015mm/次；第一砂轮转速为24～27m/s，所述板形辊的第一转速为24～28m/s，电机输出扭矩为最大扭矩的5～6％；砂轮与所述板形辊之间的耦合压力为2500N；所述板形辊的斜率≤0.01mm；
所述精磨参数具体包括：第二横移速率为600～700mm/min；第二进给量为：0.0005-0.0008mm/次；第二砂轮转速为25～28m/s，所述板形辊转速为28～32m/s，电机输出扭矩为最大扭矩的3～4％；砂轮与所述板形辊之间的耦合压力为2500N；所述板形辊的斜率≤0.01mm。
当粗磨参数确定好之后，磨削单元23用于基于所述粗磨参数对所述板形辊进行粗磨；在粗磨过程中，控制单元24还需要控制磨削液浓度为2～4％，控制所述磨削液流量为35～45L/min。
粗磨完成之后，所述磨削单元23还用于基于所述精磨参数对粗磨后的所述板形辊进行精磨；在精磨过程中，控制单元24还需要控制磨削液浓度为2～4％，控制所述磨削液流量为35～45L/min。
精磨之后，述板形辊的粗糙度为0.38～0.45μm；所述板形辊的平直度≤0.06mm。所述板形辊的辊身圆跳动为0.0017～0.0038mm。所述板形辊的辊形小于0.03mm。各项指标均满足标准。
实施例三
实际应用中，利用实施例一提供的方法及实施例二提供的装置对某板形辊进行磨削时，具体如下：
获取板形辊的重量及规格。并且对于不同材质及不同硬度的板形辊来说，使用的砂轮也是不同的，因此还需要获取板形辊的材质及硬度，基于所述板形辊的材质及硬度确定磨削砂轮的型号。本实施例中，所述板形辊的重量为841kg；所述板形辊的规格为Φ313/*1352。
当所述板形辊的重量及规格获取到之后，基于所述板形辊的重量及规格确定粗磨参数及精磨参数；所述精磨参数及所述粗磨参数都包括：砂轮转速、辊子转速、横移速率、电机输出扭矩、砂轮与所述板形辊之间的耦合压力及板形辊的斜率。
其中，所述粗磨参数具体包括：第一横移速率为：1000mm/min；第一进给量为：0.001mm/次；第一砂轮转速为25m/s，所述板形辊的第一转速为25m/s，电机输出扭矩为最大扭矩的6％；砂轮与所述板形辊之间的耦合压力为2500N；所述板形辊的斜率≤0.01mm；
所述精磨参数具体包括：第二横移速率为650mm/min；第二进给量为：0.0006mm/次；第二砂轮转速为25m/s，所述板形辊转速为30m/s，电机输出扭矩为最大扭矩的4％；砂轮与所述板形辊之间的耦合压力为2500N；所述板形辊的斜率≤0.01mm。
当粗磨参数确定好之后，基于所述粗磨参数对所述板形辊进行粗磨。在粗磨过程中，还需要控制磨削液浓度为3.5％，控制所述磨削液流量为40L/min。
粗磨完成之后，基于所述精磨参数对粗磨后的所述板形辊进行精磨；在精磨过程中，还需要控制磨削液浓度为3.5％，控制所述磨削液流量为40L/min。
精磨之后，述板形辊的粗糙度为0.38～0.45μm；所述板形辊的平直度为0.01mm。所述板形辊的辊身圆跳动为0.0017～0.0038mm。所述板形辊的辊形小于0.002mm。各项指标均满足标准。
本发明实施例提供的磨削方法及装置能带来的有益效果至少是：
本发明实施例提供了一种磨削方法及装置，所述方法包括：获取板形辊的重量及规格；基于所述板形辊的重量及规格确定粗磨参数及精磨参数；基于所述粗磨参数对所述板形辊进行粗磨；基于所述精磨参数对粗磨后的所述板形辊进行精磨；所述粗磨参数包括：第一横移速率为：800～1200mm/min；第一进给量为：0.001～0.0015mm/次；第一砂轮转速为24～27m/s，所述板形辊的第一转速为24～28m/s，电机输出扭矩为最大扭矩的5～6％；砂轮与所述板形辊之间的耦合压力为2500N；所述板形辊的斜率≤0.01mm；所述精磨参数包括：第二横移速率为600～700mm/min；第二进给量为：0.0005-0.0008mm/次；第二砂轮转速为25～28m/s，所述板形辊转速为28～32m/s，电机输出扭矩为最大扭矩的3～4％；砂轮与所述板形辊之间的耦合压力为2500N；所述板形辊的斜率≤0.01mm；如此，利用上述磨削参数对板形辊进行磨削时，可以达到板形辊的精度标准，比如：粗糙度、平直度等，从而确保了板形辊自身的精度，确保获取的板形测量数据精度，进而提高了带钢产品的尺寸精度及性能。
以上所述，仅为本发明的较佳实施例而已，并非用于限定本发明的保护范围，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (10)
1.一种磨削方法，其特征在于，所述方法包括：
获取板形辊的重量及规格；
基于所述板形辊的重量及规格确定粗磨参数及精磨参数；
基于所述粗磨参数对所述板形辊进行粗磨；
基于所述精磨参数对粗磨后的所述板形辊进行精磨；
所述粗磨参数包括：第一横移速率为800～1200mm/min；第一进给量为0.001～0.0015mm/次；第一砂轮转速为24～27m/s，所述板形辊的第一转速为24～28m/s，电机输出扭矩为最大扭矩的5～6％；砂轮与所述板形辊之间的耦合压力为2500N；所述板形辊的斜率≤0.01mm；
所述精磨参数包括：第二横移速率为600～700mm/min；第二进给量为0.0005-0.0008mm/次；第二砂轮转速为25～28m/s，所述板形辊转速为28～32m/s，电机输出扭矩为最大扭矩的3～4％；砂轮与所述板形辊之间的耦合压力为2500N；所述板形辊的斜率≤0.01mm。
2.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述基于所述板形辊的重量及规格确定磨削参数之前，还包括：
获取所述板形辊的材质及硬度；
基于所述板形辊的材质及硬度确定磨削砂轮。
3.如权利要求1所述的方法，其特征在于，对所述板形辊进行粗磨和精磨时，还包括：
控制磨削液浓度为2～4％，控制所述磨削液流量为35～45L/min。
4.如权利要求1所述的方法，其特征在于，经精磨后，所述板形辊的粗糙度为0.38～0.45μm；所述板形辊的平直度≤0.06mm。
5.如权利要求1所述的方法，其特征在于，经精磨后，所述板形辊的辊身圆跳动为0.0017～0.0038mm。
6.如权利要求1所述的方法，其特征在于，经精磨后，所述板形辊的辊形小于0.03mm。
7.一种磨削装置，其特征在于，所述装置包括：
获取单元，用于获取板形辊的重量及规格；
确定单元，用于基于所述板形辊的重量及规格确定粗磨参数及精磨参数；
磨削单元，用于基于所述粗磨参数对所述板形辊进行粗磨；
基于所述精磨参数对粗磨后的所述板形辊进行精磨；其中，
所述粗磨参数包括：第一横移速率为800～1200mm/min；第一进给量为0.001～0.0015mm/次；第一砂轮转速为24～27m/s，所述板形辊的第一转速为24～28m/s，电机输出扭矩为最大扭矩的5～6％；砂轮与所述板形辊之间的耦合压力为2500N；所述板形辊的斜率≤0.01mm；
所述精磨参数包括：第二横移速率为600～700mm/min；第二进给量为0.0005-0.0008mm/次；第二砂轮转速为25～28m/s，所述板形辊转速为28～32m/s，电机输出扭矩为最大扭矩的3～4％；砂轮与所述板形辊之间的耦合压力为2500N；所述板形辊的斜率≤0.01mm。
8.如权利要求7所述的装置，其特征在于，所述装置包括：控制单元，用于对所述板形辊进行粗磨和精磨时，控制磨削液浓度为2～4％，控制所述磨削液流量为35～45L/min。
9.如权利要求7所述的装置，其特征在于，经精磨后，所述板形辊的粗糙度为0.38～0.45μm；所述板形辊的平直度≤0.06mm。
10.如权利要求7所述的装置，其特征在于，经精磨后，所述板形辊的辊身圆跳动为0.0017～0.0038mm。
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