CN107717344A - 一种地铁管片钢筋笼流水自动化制作成型方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种地铁管片钢筋笼流水自动化制作成型方法，包括以下步骤：1)将钢筋定长断料后直接输送进入弯弧压制成型装置压制成弧形，然后焊工在钢筋压制过程中将筷子筋排列焊接在压制成型的面筋和底筋上，制成分解片；2)将制作好的分解片通过悬挂式平衡器输送装置输送到钢筋笼拼装工位；3)分解片到达钢筋笼拼装工位，将分解片按照设计图纸要求的钢筋间距进行整齐排列；4)工人将加工好的一端开口的箍筋穿入钢筋笼，再将其他附筋按照设计图纸要求的位置焊接在钢筋笼上，本发明有效减少了工人劳动强度，提高生产效率，使产品的弧度均匀，各个定位尺寸精确，无变形、无扭曲，达到设计要求。
Description
技术领域
本发明涉及一种钢筋笼加工方法技术领域，尤其涉及一种地铁管片钢筋笼流水自动化制作成型方法。
背景技术
现有管片钢筋笼制作过程中，各种型号的钢筋需要由焊工从半成品存放区一根根举起并排布到胎膜架上，再用简易的撬杠把箍筋撬起，使主筋与箍筋接触后用二氧化碳焊接成型，焊工体力消耗严重。制作出的钢筋笼的弧度不均匀，各个钢筋的定位尺寸误差大，架立筋无法满足135°钩在主筋上。
发明内容
有鉴于此，本发明目的是提供一种减少工人劳动强度，提高生产效率，使产品的弧度均匀，各个定位尺寸精确，无变形、无扭曲，达到设计要求的地铁管片钢筋笼流水自动化制作成型方法。
为了解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案：
一种地铁管片钢筋笼流水自动化制作成型方法，包括以下步骤：
1)将钢筋定长断料后直接输送进入弯孤压制成型装置压制成弧形，然后焊工在钢筋压制过程中将筷子筋排列焊接在压制成型的面筋和底筋上，制成分解片；
2)将制作好的分解片通过悬挂式平衡器输送装置输送到钢筋笼拼装工位；
3)分解片到达钢筋笼拼装工位，将分解片按照设计图纸要求的钢筋间距进行整齐排列；
4)工人将加工好的一端开口的箍筋穿入钢筋笼，再将其他附筋按照设计图纸要求的位置焊接在钢筋笼上。
进一步的，所述步骤1)中的弯弧压制成型装置由上弧形部、中弧形部和下弧形部组成，上弧形部、下弧形部通过机械或液压升降，中弧形部固定在弯弧压制成型装置，下弧形部压制底筋，上弧形部压制面筋，所述中弧形部和下弧形部的上表面均设置有卡槽。用于固定放置钢筋。
进一步的，所述步骤1)中的分解片由一根底筋和一根面筋外加十六根筷子筋组成，分解片通过弯弧成型装置进行批量制作，分解片为组成钢筋笼的基本单元。
进一步的，所述步骤2)中的悬挂式平衡器输送装置由轨道和在轨道上运行的挂钩组成。实际生产中，可根据实际情况选择行吊、搬运车等其他方式替换悬挂式平衡器输送装置。
进一步的，所述步骤3)中的钢筋笼拼装工位上设置有布筋定位装置，所述布筋定位装置由多根定位立柱组成，所述定位立柱上设置有限位螺孔和限位螺栓。通过限位螺栓在限位螺孔上固定，调节分解片之间的间距。
本发明的有益效果为：钢筋笼自动流水化制作工艺，将传统钢筋笼制作过程中的主要体力劳动转嫁给设备工装，在产量相当的情况下大幅削减人工四分之一的投入，工人的劳动强度降低80％以上。
附图说明
图1为一种地铁管片钢筋笼流水自动化制作成型方法的分解片的结构示意图。
图2为一种地铁管片钢筋笼流水自动化制作成型方法的悬挂式平衡器输送装置的结构示意图。
图3为一种地铁管片钢筋笼流水自动化制作成型方法的钢筋笼拼装工位的结构示意图。
图4为一种地铁管片钢筋笼流水自动化制作成型方法的弯弧压制成型装置的结构示意图。
图5为一种地铁管片钢筋笼流水自动化制作成型方法的弯弧压制成型装置的凹槽结构的结构示意图。
图中：弯弧压制成型装置1；筷子筋2；面筋3；底筋4；分解片5；悬挂式平衡器输送装置6；钢筋笼拼装工位7；上弧形部8；中弧形部9；下弧形部10；卡槽11；轨道12；挂钩13；布筋定位装置14；定位立柱15；限位螺孔16；限位螺栓17。
具体实施方式
以下结合图1-5，对本发明的具体实施方式作进一步详述，以使本发明技术方案更易于理解和掌握。
实施例
如图1-5所示一种地铁管片钢筋笼流水自动化制作成型方法，包括以下步骤：
1)将钢筋定长断料后直接输送进入弯弧压制成型装置1压制成弧形，然后焊工在钢筋压制过程中将筷子筋2排列焊接在压制成型的面筋3和底筋4上，制成分解片5；
2)将制作好的分解片5通过悬挂式平衡器输送装置6输送到钢筋笼拼装工位7；
3)分解片5到达钢筋笼拼装工位7，将分解片5按照设计图纸要求的钢筋间距进行整齐排列；
4)工人将加工好的一端开口的箍筋穿入钢筋笼，再将其他附筋按照设计图纸要求的位置焊接在钢筋笼上。
进一步的，所述步骤1)中的弯弧压制成型装置1由上弧形部8、中弧形部9和下弧形部10组成，上弧形部8、下弧形10部通过机械或液压升降，中弧形部9固定在弯弧压制成型装置1，下弧形部10压制底筋4，上弧形部8压制面筋3，所述中弧形部9和下弧形部10的上表面均设置有卡槽11。用于固定放置钢筋。
进一步的，所述步骤1)中的分解片5由一根底筋4和一根面筋3外加十六根筷子筋2组成，分解片5通过弯弧成型装置1进行批量制作，分解片5为组成钢筋笼的基本单元。
进一步的，所述步骤2)中的悬挂式平衡器输送装置6由轨道12和在轨道上运行的挂钩13组成。实际生产中，可根据实际情况选择行吊、搬运车等其他方式替换悬挂式平衡器输送装置6。
进一步的，所述步骤3)中的钢筋笼拼装工位7上设置有布筋定位装置14，所述布筋定位装置14由多根定位立柱15组成，所述定位立柱15上设置有限位螺孔16和限位螺栓17。通过限位螺栓17在限位螺孔，16上固定，调节分解片5之间的间距。
实验例
实验对象：将采用传统钢筋笼制作成型方法处理的钢筋笼作为对照组1，采用改进后的钢筋笼制作成型方法的钢筋笼作为对照组2，采用本发明的一种地铁管片钢筋笼流水自动化制作成型方法的钢管作为实验组。
实验要求：在相同条件下，分别用上述三种处理方法生产10个相同规格的钢筋笼，并对三组钢管的处理情况分别做出记录。
表一为三组钢管的处理情况记录：
表一
通过表一，可以看出，本发明的地铁管片钢筋笼流水自动化制作成型方法与对照组一和对照组二相比，本发明的处理方法有效减少了工人劳动强度，提高生产效率，使产品的弧度均匀，各个定位尺寸精确，无变形、无扭曲，达到设计要求.
本发明的有益效果为：钢筋笼自动流水化制作工艺，将传统钢筋笼制作过程中的主要体力劳动转嫁给设备工装，在产量相当的情况下大幅削减人工四分之一的投入，工人的劳动强度降低80％以上。
当然，以上只是本发明的典型实例，除此之外，本发明还可以有其它多种具体实施方式，凡采用等同替换或等效变换形成的技术方案，均落在本发明要求保护的范围之内。
Claims (5)
1.一种地铁管片钢筋笼流水自动化制作成型方法，其特征在于，包括以下步骤：
1)将钢筋定长断料后直接输送进入弯弧压制成型装置压制成弧形，然后焊工在钢筋压制过程中将筷子筋排列焊接在压制成型的面筋和底筋上，制成分解片；
2)将制作好的分解片通过悬挂式平衡器输送装置输送到钢筋笼拼装工位；
3)分解片到达钢筋笼拼装工位，将分解片按照设计图纸要求的钢筋间距进行整齐排列；
4)工人将加工好的一端开口的箍筋穿入钢筋笼，再将其他附筋按照设计图纸要求的位置焊接在钢筋笼上。
2.如权利要求1所述的一种地铁管片钢筋笼流水自动化制作成型方法，其特征在于，所述步骤1)中的弯弧压制成型装置由上弧形部、中弧形部和下弧形部组成，上弧形部、下弧形部通过机械或液压升降，中弧形部固定在弯弧压制成型装置，下弧形部压制底筋，上弧形部压制面筋，所述中弧形部和下弧形部的上表面均设置有卡槽。
3.如权利要求1所述的一种地铁管片钢筋笼流水自动化制作成型方法，其特征在于，所述步骤1)中的分解片由一根底筋和一根面筋外加十六根筷子筋组成，分解片通过弯弧成型装置进行批量制作，分解片为组成钢筋笼的基本单元。
4.如权利要求1所述的一种地铁管片钢筋笼流水自动化制作成型方法，其特征在于，所述步骤2)中的悬挂式平衡器输送装置由轨道和在轨道上运行的挂钩组成。
5.如权利要求1所述的一种地铁管片钢筋笼流水自动化制作成型方法，其特征在于，所述步骤3)中的钢筋笼拼装工位上设置有布筋定位装置，所述布筋定位装置由多根定位立柱组成，所述定位立柱上设置有限位螺孔和限位螺栓。
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| CN117718418A (zh) * | 2024-02-18 | 2024-03-19 | 中铁四局集团有限公司 | 一种管片钢筋笼自动化成形加工方法 |
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