CN107700355B - 一种大桥钢模板底模制作工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种大桥钢模板底模制作工艺，依次经过分段组件制作、分段组件螺栓孔加工、分段支撑梁组件预制、分段底模制作、中间底模分段预拼及标记、边模折弯组件预制、边模组件预制、边模分段制作、边模与中间底模预拼及标记完成整个工艺。其优点在于：本发明耗材低、成本较低、拼接简易，而且拼接安装质量显著提升，节省大量的人力物力，提高工作效率。

Description

一种大桥钢模板底模制作工艺

技术领域

本发明涉及桥梁钢模板底模技术领域，特别是一种大桥钢模板底模制作工艺。

背景技术

传统的桥梁钢模板底模制作耗材大、成本较高、拼接过程中需要反复调节。

发明内容

本发明的目的克服现有技术的不足，提供一种高效的大桥钢模板底模制作工艺。

本发明解决其技术问题所采取的技术方案是：

一种大桥钢模板底模制作工艺，其创新点在于，依次经过分段组件制作、分段组件螺栓孔加工、分段支撑梁组件预制、分段底模制作、中间底模分段预拼及标记、边模折弯组件预制、边模组件预制、边模分段制作、边模与中间底模预拼及标记完成整个工艺，具体步骤包括：

1)分段组件制作：数控下料折弯后需测量钢板长度，并保证尺寸偏差在-2～0mm之间，然后进行配件的焊接，焊接完成成对配件进行打磨、做底漆，并保证尺寸偏差在-2～2mm之间；

2)分段组件螺栓孔加工：按照要求在分段组件上画出螺栓孔的定位尺寸，并配钻螺栓孔，螺栓孔配钻完成后，在分段的组件两侧装配工艺销轴，而且平均每8个螺栓孔装配2套工艺螺栓，然后再进行装焊；

3)分段支撑梁组件预制：下料拼装焊接，并将焊缝打磨后喷涂防锈底漆，再进行工艺轴的制作，进行分段支撑梁组件的装配；

4)分段底模制作：分段底模采用反置制作，先将面板平铺于整平后的胎架上，进行拼板对接，面板采用半自动火焰切割机下料，下料时应保留15mm的修割余量，拼板焊接完成后将焊缝打磨平整，并将面板用卡马固定定于胎架上，再在面板纵向上从中间向两侧画出工字钢安装线，再将工字钢对准安装线进行点焊装配，然后在修割面板横向两侧余量，最后再安装端部法兰件；

5)中间底模分段预拼及标记：首先复测面板是否有明显变形，再将分段支撑梁组件装配在分段组件上，然后将中间底模分段放置在支撑梁上，调节完成后进行焊接，并在各个分段上标记编号，编号需能明确表示分段位置及朝向；

6)边模折弯组件预制：首先画出折弯线，折弯时保证尺寸偏差在-2～2mm之间；

7)边模组件预制：边模组件安装时，应调整开档及垂直度后按照要求焊接到位；

8)边模分段制作：面板按照尺寸要求用半自动切割机下料，面板校平后，用卡马将面板固定于胎架上，卡马装配时需注意避免与工字钢干涉，然后再画出工字钢、槽钢及折弯预制件的安装线，再将工字钢、槽钢及折弯预制件进行焊接，完成后再与中间底模进行拼装焊接；

9)边模与中间底模预拼及标记：中间底模完成预拼后，各分段仍保持螺栓连接状态，将两侧的边模与中间底模进行预拼，配合千斤顶调节构件位置，使中间底模与边模面板接口贴合且处于同一水平面上，预拼完成后对各边模分段进行编号标记，然后再进行焊接固定，并涂抹防锈蜡，运往现场。

本发明的有益效果如下：

本发明耗材低、成本较低、拼接简易，而且拼接安装质量显著提升，节省大量的人力物力，提高工作效率。

附图说明

图1为本发明分段组件制作示意图；

图2为本发明分段组件螺栓孔加工示意图；

图3为本发明分段支撑梁组件预制示意图；

图4为本发明分段底模制作示意图；

图5、6为本发明中间底模分段预拼及标记示意图；

图7为本发明边模折弯组件预制示意图；

图8为本发明边模组件预制示意图；

图9为本发明边模分段制作示意图；

图10为本发明边模与中间底模预拼及标记。

具体实施方式

本发明解决其技术问题所采取的技术方案是：

一种大桥钢模板底模制作工艺，依次经过分段组件制作、分段组件螺栓孔加工、分段支撑梁组件预制、分段底模制作、中间底模分段预拼及标记、边模折弯组件预制、边模组件预制、边模分段制作、边模与中间底模预拼及标记完成整个工艺，具体步骤包括：

1)分段组件制作：数控下料折弯后需测量钢板长度，并保证尺寸偏差在-2～0mm之间，然后进行配件的焊接，焊接完成成对配件进行打磨、做底漆，并保证尺寸偏差在-2～2mm之间，如图1所示；

2)分段组件螺栓孔加工：按照要求在分段组件上画出螺栓孔的定位尺寸，并配钻螺栓孔，螺栓孔配钻完成后，在分段的组件两侧装配工艺销轴，而且平均每8个螺栓孔装配2套工艺螺栓，然后再进行装焊，如图2所示；

3)分段支撑梁组件预制：下料拼装焊接，并将焊缝打磨后喷涂防锈底漆，再进行工艺轴的制作，进行分段支撑梁组件的装配，如图3所示；

4)分段底模制作：分段底模采用反置制作，先将面板平铺于整平后的胎架上，进行拼板对接，面板采用半自动火焰切割机下料，下料时应保留15mm的修割余量，拼板焊接完成后将焊缝打磨平整，并将面板用卡马固定定于胎架上，再在面板纵向上从中间向两侧画出工字钢安装线，再将工字钢对准安装线进行点焊装配，然后在修割面板横向两侧余量，最后再安装端部法兰件，如图4所示；

5)中间底模分段预拼及标记：首先复测面板是否有明显变形，再将分段支撑梁组件装配在分段组件上，然后将中间底模分段放置在支撑梁上，调节完成后进行焊接，并在各个分段上标记编号，编号需能明确表示分段位置及朝向，如图5、6所示；

6)边模折弯组件预制：首先画出折弯线，折弯时保证尺寸偏差在-2～2mm之间，如图7所示；

7)边模组件预制：边模组件安装时，应调整开档及垂直度后按照要求焊接到位，如图8所示；

8)边模分段制作：面板按照尺寸要求用半自动切割机下料，面板校平后，用卡马将面板固定于胎架上，卡马装配时需注意避免与工字钢干涉，然后再画出工字钢、槽钢及折弯预制件的安装线，再将工字钢、槽钢及折弯预制件进行焊接，完成后再与中间底模进行拼装焊接，如图9所示；

9)边模与中间底模预拼及标记：中间底模完成预拼后，各分段仍保持螺栓连接状态，将两侧的边模与中间底模进行预拼，配合千斤顶调节构件位置，使中间底模与边模面板接口贴合且处于同一水平面上，预拼完成后对各边模分段进行编号标记，然后再进行焊接固定，并涂抹防锈蜡，运往现场，如图10所示。

以上所述是本发明的优选实施方式，不能以此来限定本发明之权利范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，都不脱离本发明的保护范围。

Claims (1)

1.一种大桥钢模板底模制作工艺，其特征在于，依次经过分段组件制作、分段组件螺栓孔加工、分段支撑梁组件预制、分段底模制作、中间底模分段预拼及标记、边模折弯组件预制、边模组件预制、边模分段制作、边模与中间底模预拼及标记完成整个工艺，具体步骤包括：

1)分段组件制作：数控下料折弯后需测量钢板长度，并保证尺寸偏差在-2～0mm之间，然后进行配件的焊接，焊接完成成对配件进行打磨、做底漆，并保证尺寸偏差在-2～2mm之间；

2)分段组件螺栓孔加工：按照要求在分段组件上画出螺栓孔的定位尺寸，并配钻螺栓孔，螺栓孔配钻完成后，在分段的组件两侧装配工艺销轴，而且平均每8个螺栓孔装配2套工艺螺栓，然后再进行装焊；

3)分段支撑梁组件预制：下料拼装焊接，并将焊缝打磨后喷涂防锈底漆，再进行工艺轴的制作，进行分段支撑梁组件的装配；

4)分段底模制作：分段底模采用反置制作，先将面板平铺于整平后的胎架上，进行拼板对接，面板采用半自动火焰切割机下料，下料时应保留15mm的修割余量，拼板焊接完成后将焊缝打磨平整，并将面板用卡马固定定于胎架上，再在面板纵向上从中间向两侧画出工字钢安装线，再将工字钢对准安装线进行点焊装配，然后在修割面板横向两侧余量，最后再安装端部法兰件；

5)中间底模分段预拼及标记：首先复测面板是否有明显变形，再将分段支撑梁组件装配在分段组件上，然后将分段放置在支撑梁上，调节完成后进行焊接，并在各个分段上标记编号，编号需能明确表示分段位置及朝向；

6)边模折弯组件预制：首先画出折弯线，折弯时保证尺寸偏差在-2～2mm之间；

7)边模组件预制：边模组件安装时，应调整开档及垂直度后按照要求焊接到位；

8)边模分段制作：面板按照尺寸要求用半自动切割机下料，面板校平后，用卡马将面板固定于胎架上，卡马装配时需注意避免与工字钢干涉，然后再画出工字钢、槽钢及折弯预制件的安装线，再将工字钢、槽钢及折弯预制件进行焊接，完成后再与中间底模进行拼装焊接；

9)边模与中间底模预拼及标记：中间底模完成预拼后，各分段仍保持螺栓连接状态，将两侧的边模与中间底模进行预拼，配合千斤顶调节构件位置，使中间底模与边模面板接口贴合且处于同一水平面上，预拼完成后对各边模分段进行编号标记，然后再进行焊接固定，并涂抹防锈蜡，运往现场。