CN107695379A - 一种挺柱钻孔专用数控机床 - Google Patents

一种挺柱钻孔专用数控机床 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种挺柱钻孔专用数控机床,包括床体、控制箱,其特征在于,所述床体的上端固定连接有底座,底座的中间设有工件槽,该工件槽的下端设有多个支撑工件的横向支撑柱,支撑柱的两侧及中间均为镂空,在工件槽的一端固定有挡块、另一端设有工件夹紧块,工件夹紧块固定在夹紧油缸的伸缩端;工件槽的两侧设有固定块,固定块的内部设有与工件相倾斜的钻孔;钻孔的两端分别设有钻孔装置,包括固定在底座上端的双向油缸,该双向油缸的活塞杆一端固定连接有与钻孔配合的钻刀、另一端设有驱动该活塞杆转动的电机。本发明的有益效果:实现了工件的双向同时钻孔,并保证了工件的准确定位,确保了工件的加工精度。

Description

一种挺柱钻孔专用数控机床
技术领域
[0001]本发明涉及一种机床,具体说是一种挺柱钻孔专用数控机床。
背景技术
[0002]气门挺柱是发动机配气系统中的一个重要的部件,在发动机工作过程中,其移动、 转动是否灵活,一定程度上会影响发动机的性能。
[0003] 常见的气门挺柱包括直筒型、菌型、缩腰型或其他特殊的形状,每种气门挺柱上均 至少有一个导油孔和回油孔。气门挺柱的工作状态为上下移动或转动,受力为挺柱与挺杆 之间的滑动摩擦。动作是否灵活与接触面的大小及润滑是否充分有很大的关系。同时挺杆 顶面和挺柱顶面高速旋转,之间产生的气经过孔排出,因此,孔的位置和角度很重要,对排 气和进油有很大的影响。
[0004] 目前,用来加工挺柱的机床靠钻模手工钻孔,钻模的误差角度很难保证,孔径控制 不好,钻的过程中用力不均造成钻刀断在工件上,废品率高。而且人工钻慢,钻完一孔再钻 另一孔,两孔不能同时钻,因转动模子,尺寸角度保证不好,且效率低。
[0005] 为此,申请人提供了一种新的技术方案,并提供了一种挺柱钻孔专机,以克服现有 技术的缺陷。
发明内容
[0006] 本发明的目的便是提供一种挺柱钻孔专用数控机床。
[0007]为实现上述目的,本发明的技术方案,包括床体、控制箱、设在床体内部的油泵和 回油装置,所述床体的上端固定连接有底座,底座的中间设有工件槽,该工件槽的下端设有 多个支撑工件的横向支撑柱,支撑柱的两侧及中间均为镂空,在工件槽的一端固定有挡块、 另一端设有工件夹紧块,工件夹紧块固定在夹紧油缸的伸缩端。所述工件槽的两侧设有固 定块,固定块的内部设有与工件相倾斜的钻孔。所述钻孔的两端分别设有钻孔装置,该钻孔 装置包括固定在底座上端的双向油缸,该双向油缸的活塞杆一端固定连接有与钻孔配合的 钻刀、另一端设有驱动该活塞杆转动的电机。通过上述的结构,实现了工件的固定及两侧同 时钻孔,结构简单,加工的效率高。
[0008] 由于工件槽位于底座的中间,当工件加工完成后,需要手工将工件取出,或将工件 滑向夹紧块的一侧取出。进一步的,在挡块的一侧设置推料装置,该推料装置包括固定在底 座上端的推料气缸,推料气缸的伸缩端设有推料头。相应的,挡块的内部设有与推料头相配 合的推料孔。通过上述的装置,可将加工完成的工件自动的推出工件槽,以此更为方便的取 出工件。
[0009] 工件在钻孔时会产生废弃的铁肩料,而铁肩料会部分的落在工件槽的支撑住上, 若不及时的清理会影响下一工件准确定位。进一步的,挡块的右端下部设置推渣板,该推渣 板的中间设有立板,支撑柱分别贯穿在推渣板的两端,该推渣板通过设在挡块内部的弹簧 与挡块相连接。当推料头推动工件时会首先推动立板带动推渣板,以此将落在支撑柱上的 铁肩及时的清理,确保工件的准确定位,提高工件的加工精度。
[0010]进一步的,还包括送料装置,该送料装置包括固定在底座上端的支架,该支架的上 端设有下料槽。通过上述的装置,工人只需将待加工的工件依次的放在下料槽内,同时也避 免了工伤事故的发生。进一步的将下料槽的下端与水平面的夹角为60-90度,避免角度过小 导致待加工的工件将工件槽内的工件推向一侧,影响工件的准确定位。
[0011]进一步的,所述下料槽的下端沿与工件槽的轴线之间的水平夹角为5-15度。待加 工的工件和正在加工的工件形成点接触,提高了推料的通畅度,也避免了工件外表面之间 卡顿造成的工件损伤。
[0012]进一步的,还包括设在工件槽和夹紧油缸之间的接料槽。
[0013]为了防止钻孔时铁屑的外溉,进一步的,固定块侧壁的钻孔上端通过转轴连接有 挡渣板,该挡渣板的下端延伸到钻孔的上部,且挡渣板下端的旋转轨迹与工件相切,实现了 铁屑的充分回收,提高了设备的清洁度。
[0014]本方案中,工件通过水平的相互平行的支撑柱将工件支撑在工件槽内,送料装置 的设置及其设置的位置角度能够最大程度的保证工件的准确定位,但是也会有定位不准确 的概率发生,当工件与支撑柱不平行时,夹紧块在加紧工件时会与工件的一端面形成夹角, 导致在加紧工件时发生弹跳。为此,进一步的,将夹紧块的端部设置导向块,该导向块的上 端面和下端为水平面,导向块的左端和右端成圆弧面,该圆弧面的根部与工件的内径相配 合。当工件的端面与夹紧块的端面不平行时,通过导线块可将倾斜的工件及时的调整,进一 步的提高了工件的准确定位。
[0015]由于采用上述技术方案,本发明的有益效果为:该机床结构设计科学简单,用自动 化数控车床代替钻孔,内孔公差好、粗糙度好,成本较低,实现了工件的双向同时钻孔,并保 证了工件的准确定位,确保了工件的加工精度,效率提高是以前的5倍,效率大大提高,产品 一致性好,挺柱壁厚均匀,产品质量提高。
附图说明
[0016]现结合附图对本发明做进一步说明。
[0017]图1为本发明的结构示意图。
[0018] 图2为A-A剖面图。
[0019]图3为挡块的结构示意图。
[0020]图4为挡块的剖面图。
[0021]图5为推渣板的结构示意图。
[0022]图6为送料装置和接料槽的结构示意图。
[0023]图7为送料装置的侧面图。
[0024]图8为送料装置的俯视图。
[0025]图9为加紧块的结构示意图。
[0026]图10为加工后的挺柱结构示意图。
[0027]图中:1、床体,2、控制箱,3、油泵,4、回油装置,5、回油箱,6、滤渣板,7、矩形口,8、 底座,9、工件槽,10、支撑柱,11、挡块,12、夹紧块,13、夹紧油缸,14、固定块,15、钻孔,16、钻 孔装置,17、欢向油缸,1S、钻刀,队电机,20、推料装置,21、推料气缸,M、推料头,23、推料 札,24、推澄板,25、JT板,26、弹簧,27、送料装置,28、支架,⑽、下料槽,30、接料槽,31、挡渣 板,32、导向块,33、工件。
具体实施方式
[0028]如图1-9所示,本发明包括床体1,控制箱2,设在床体1内部的油泵3和回油装置4, 床体1内部的回油箱5和设在回油箱5中间的滤渣板6。床体1的台面中间设有矩形口 7,该矩 形口 7的下侧即为滤澄板6,床体1的上端固定连接有底座8,底座8的中间设有工件33槽9,该 工件33槽9的下端设有多个支撑工件33的横向支撑柱1〇,支撑柱1〇的两侧及中间均为镂空。 加工工件33时钻下的铁屑和回油均通过镂空和矩形口 7落入回油箱5,并通过滤渣板6的过 滤得以循环利用。在工件33槽9的一端固定有挡块11、另一端设有工件33夹紧块12,工件33 夹紧块12固定在夹紧油缸13的伸缩端。当工件:33落入工件33槽9后,会自然的与相互平行的 横支撑柱10相吻合,并通过夹紧块I2将工件33推向挡块11的一端并固定加紧。工件33槽9的 两侧的固定块14内部设有与工件33相倾斜的钻孔15。所述钻孔15的两端分别设有钻孔装置 16,该钻孔装置16包括固定在底座8上端的双向油缸17,该双向油缸17的活塞杆一端固定连 接有与钻孔15配合的钻刀18、另一端设有驱动该活塞杆转动的电机19,各个油缸和电机19 分别通过编程控制,并实现工件33的两侧同时钻孔15。以此完成一个工作循环。
[0029]挡块11的一侧设置推料装置20:包括固定在底座8上端的推料气缸21,推料气缸21 的伸缩端设有推料头22。挡块11的内部设有与推料头22相配合的推料孔23。可将加工完成 的工件33自动的推出工件33槽9,以此更为方便的取出工件33,提高了取出工件33的效率, 并避免工伤的发生。挡块11的右端下部设置推渣板24,该推渣板24的中间设有伸入推料孔 23内部的立板25,支撑柱10分别贯穿在推渣板24的两端,该推渣板24通过设在挡块11内部 的弹簧26与挡块11相连接。当推料头22推动工件33时会首先推动立板25带动推渣板24,以 此将落在支撑柱10上的铁肩及时的清理。
[0030]在工件33槽9的一侧设置送料装置27:包括固定在底座8上端的支架28,该支架28 的上端设有下料槽29。通过上述的装置,工人只需将待加工的工件33依次的放在下料槽29 内,同时也避免了工伤事故的发生。可将下料槽29的下端与水平面的夹角设为60-90度,避 免角度过小导致待加工的工件33将工件33槽9内的工件33推向一侧,影响工件33的准确定 位。而下料槽29的下端沿与工件33槽9的轴线之间的水平夹角为5-15度,待加工的工件33和 正在加工的工件33形成点接触,提高了推料的通畅度,也避免了工件33外表面之间卡顿造 成的工件33损伤。
[0031]接料槽30设在工件33槽9和夹紧油缸13之间。工件33退出工件33槽9后会在斜坡上 自动滚动并通过接料槽30落入料箱。
[0032]固定块14侧壁的钻孔15上端通过转轴连接有挡渣板31,该挡渣板31的下端延伸到 钻孔15的上部,且挡渣板31下端的旋转轨迹与工件33相切,当钻刀18通过钻孔15接近工件 33时,会带动挡渣板31旋转,避免了钻孔15时铁屑的外溅,提高了设备的清洁度。
[0033]夹紧块12的端部设置导向块32,该导向块32的上端面和下端为水平面,导向块32 的左端和右端成圆弧面,该圆弧面的根部与工件33的内径相配合。当工件33的端面与夹紧 块12的端面不平行时,通过导线块可将倾斜的工件33及时的进行水平方向的调整,进一步 的提高了工件33的准确定位。
[0034] 通过上述的结构,实现了工件33的双向同时钻孔15,并保证了工件33的准确定位, 确保了工件33的加工精度。
[0035]以上所述仅为本发明的较佳的实施例,并不用以限制本发明,凡在本发明的精神 和原则之内,所做的任何修改、等同替换、改进等,均应落在本发明的保护范围之内。

Claims (8)

1. 一种挺柱钻孔专用数控机床,包括床体、控制箱、设在床体内部的油栗和回油装置, 其特征在于:所述床体的上端固定连接有底座,底座的中间设有工件槽,该工件槽的下端设 有多个支撑工件的横向支撑柱,支撑柱的两侧及中间均为镂空,在工件槽的一端固定有挡 块、另一端设有工件夹紧块,工件夹紧块固定在夹紧油缸的伸缩端; 所述工件槽的两侧设有固定块,固定块的内部设有与工件相倾斜的钻孔; 所述钻孔的两端分别设有钻孔装置,该钻孔装置包括固定在底座上端的双向油缸,该 双向油缸的活塞杆一端固定连接有与钻孔配合的钻刀、另一端设有驱动该活塞杆转动的电 机。
2. 根据权利要求1所述的一种挺柱钻孔专用数控机床,其特征在于:还包括推料装置, 所述推料装置包括固定在底座上端的推料气缸,该推料气缸的伸缩端设有推料头,所述挡 块的内部设有与推料头相配合的推料孔。
3. 根据权利要求2所述的一种挺柱钻孔专用数控机床,其特征在于:挡块的右端下部设 有推渣板,该推渣板的中间设有立板,所述支撑柱分别贯穿在推渣板的两端,该推渣板通过 设在挡块内部的弹簧与挡块相连接。
4. 根据权利要求1-3任意一项所述的一种挺柱钻孔专用数控机床,其特征在于:还包括 送料装置,该送料装置包括固定在底座上端的支架,该支架的上端设有下料槽,下料槽的下 端与水平面的夹角为60-90度。
5. 根据权利要求4所述的一种挺柱钻孔专用数控机床,其特征在于:所述下料槽的下端 沿与工件槽的轴线之间的水平夹角为5-15度。
6. 根据权利要求1-3任意一项所述的一种挺柱钻孔专用数控机床,其特征在于:还包括 设在工件槽和夹紧油缸之间的接料槽。
7. 根据权利要求1-3任意一项所述的一种挺柱钻孔专用数控机床,其特征在于:所述固 定块侧壁的钻孔上端通过转轴连接有挡渣板,该挡渣板的下端延伸到钻孔的上部,且挡渣 板下端的旋转轨迹与工件相切。
8. 根据权利要求1_3任意一项所述的一种挺柱钻孔专用数控机床,其特征在于:所述夹 紧块的端部设有导向块,该导向块的上端面和下端为水平面,导向块的左端和右端成圆弧 面,该圆弧面的根部与工件的内径相配合。
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