CN107523361A - 高氮抗生素菌渣制备低氮生物质燃气的工艺方法及系统 - Google Patents

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Abstract

高氮抗生素菌渣制备低氮生物质燃气的系统,包括干燥室1、烘焙器2、气化器3、燃烧炉5、燃气净化室7及气固分离器6;所述的干燥室1、烘焙器2、气化器3、气固分离器6,燃气净化室7依次连接,所述的燃烧炉5分别与烘焙器2、气化器3、气固分离器6连接,所述的燃烧炉5、燃气净化室7、烘焙器2、干燥室1、气化器3依次通过烟管连接。优点是,本发明从三方面有效抑制了燃气中NOx前驱物生成或降低了其浓度,从而获得了低氮生物质燃气。

Description

高氮抗生素菌渣制备低氮生物质燃气的工艺方法及系统
技术领域
[0001] 本发明属于生物质资源利用技术领域,涉及工业生物质废弃物热化学转化技术, 具体涉及一种高氮抗生素菌渣制备低氮生物质燃气的工艺方法及系统。
背景技术
[0002] 抗生素菌渣来源于抗生素发酵工艺过程,主要成分为菌丝体、剩余培养基、发酵代 谢产物及少量残留抗生素。抗生素菌渣因其形成过程,富含有机质和菌体蛋白,热值与低阶 煤相当,属于一种典型的工业生物质废弃物。据统计,2009年我国抗生素菌渣产量己达到 1.0X107吨,随着医药卫生事业的发展及需求,其产量每年呈递增趋势。作为一种生物质资 源,经热化学转化(热解、气化)或热利用(燃烧)过程,将其转化为高附加值生物基产品或直 接供能,可实现其减量化、无害化及资源化利用,具有发展前景。
[0003] 申请公布号为CN106315719A的发明专利公布了一种抗生素有机废水及药渣处理 工艺,该专利提到先采用高温干燥工艺分离有机废水和药渣,再对药渣进行气化处理,可无 害化获得产品气。
[0004] 申请公布号为CN1070087341A的发明专利公布了一种无害资源化处理抗生素菌渣 的方法,提到菌渣通过发酵、水热、炭化及活化等工艺可获得活性炭和生物燃料油,可实现 其无害资源化处理。
[0005] 发明专利CN104819470B公开了一种生物质类固废及危废处理系统,该系统对抗生 素菌渣进行热解气化和燃烧制汽,同时对残炭和尾气分别进行燃尽和净化处理,提供了一 种抗生素菌渣经热化学过程实现资源化利用的工艺。
[0006] 生物质热利用过程中,N0X (氮氧化物)排放水平是关键污染物控制指标,其不仅会 造成酸雨、温室效应、光化学烟雾及臭氧层破坏等环境问题,也是大气PM2.5的重要来源。而 生物质热利用过程温度一般不会超过1000°C,因此,所产生的N0X基本来源于燃料氮。从当 量热值角度,生物质燃料氮水平接近甚至要高于燃煤及燃油等化石燃料。对工业生物质废 弃物而言,因生物质生长过程的固氮和生物质利用过程的外部添加氮源双重因素,其燃料 氮比一般常规生物质要高,而抗生素菌渣含氮量更高,一般7%-9%,来源于抗生素培养基 氮源。因此,要实现抗生素菌渣经热化学过程的清洁利用,控制燃料氮到N0X的转化尤为重 要。
[0007]燃料氮经前端热化学转化(热解、气化)过程会生成气相N0X前驱物,经后端热利用 (燃烧)过程转化为N0X。而目前关于抗生素菌渣热化学处理工艺或技术,无论是热化学转化 制备高品位生物基燃料,还是燃烧直接供能,对于其高燃料氮一一N0X前驱物一一N0X的转化 控制,并未涉及专门的手段或方法。专利CN104819470B提到了气化工艺的还原性气氛和燃 烧工艺的多级配风手段,也属于常识和常规手段,未从抗生素菌渣热化学过程N〇x产生的源 头(燃料氮转化)上考虑降低N0X生成的解决方案。
[000S]此外,热解是热化学转化和热利用的基础,其本身可制备燃料外,同时又发生在其 他过程(气化、燃烧)中。热解或气化过程,燃料氮会转化为焦油氮、半焦氮及以N〇x前驱物为 主的气相氮,同时存在非气相氮向气相N0X前驱物的进一步转化,因此,考虑从热解或气化 源头上寻找控制抗生素菌渣燃料氮到N0X前驱物转化的手段或技术,获得低氮组分燃气,对 菌渣后端供能或深加工利用过程减排N0X十分重要。
发明内容
[0009] 为了解决上述技术问题,本发明的目的在于提供一种针对高氮抗生素菌渣的抑制 燃气中NOx前驱物生成或降低其浓度的热解气化耦合系统及工艺,用以制备低氮燃气。
[0010] 本发明是通过以下技术方案来实现的:
[0011]高氮抗生素菌渣制备低氮生物质燃气的工艺方法,包括以下步骤:
[0012] 1S.菌渣通过干燥室与低温烟气逆流间接换热,去除水份。
[0013] 2S•千燥后的菌渣通入烘焙器与中温烟气逆流间接换热,不稳定燃料氮结构分解 成气相氮,其过程析出烘焙气。
[0014] 3S.烘焙后的菌渣进入气化器形成燃气,在一次气化介质,即空气的作用下进行上 吸式气化,二次气化介质,即常温烟气通入气化器的还原区,抑制燃气中N〇x (氮氧化物)前 驱物的生成;未反应物形成残炭。
[0015] 4S.由步骤3S产生的燃气进入气固分离器进行除尘去炭。
[0016] 5S.除尘去炭后的燃气进入燃气净化室,在高温烟气逆流间接供热及填料催化作 用下,去除燃气中的N0X (氮氧化物)前驱物,获得洁净低氮的燃气并排出。
[0017] 6S.步骤2的烘焙气、步骤3S的残炭与步骤4S除尘去炭产生的颗粒物配合辅助燃料 在燃烧炉中充分燃烧产生所述的高温烟气,高温烟气通过步骤5S后形成中温烟气,中温烟 气通过步骤2S后形成低温烟气,低温烟气通过步骤1后形成步骤3S所述的常温烟气,形成循 环。
[0018]高氮抗生素菌渣制备低氮生物质燃气的系统,包括干燥室,用于对菌渣进行脱水 干燥;烘焙器,用于对干燥后的菌渣中的不稳定燃料氮结构分解成气相氮;气化器,用于对 烘焙后的菌渣进行气化产生燃气;气固分离器,用于对燃气进行除尘去炭;燃气净化室,用 于对燃气进行进一步净化;燃烧炉,用于对系统产生的废料进行处理并提供高温烟气;所述 的干燥室、烘焙器、气化器、气固分离器,燃气净化室依次连接,所述的燃烧炉分别与烘焙 器、气化器、气固分离器连接,所述的燃烧炉、燃气净化室、烘焙器、千燥室、气化器依次通过 烟管连接。
[0019]作为上述方案的改进,所述干燥室分为外侧的干燥烟道和内部的菌渣千燥通道, 所述干燥烟道设有低温烟气入口和低温烟气出口,所述菌渣干燥通道设有菌渣干燥进口和 菌渣干燥出口;所述烘焙器设有外侧的烘焙烟道和内部的菌渣烘焙通道,所述烘焙烟道设 有中温烟气入口和中温烟气出口,所述菌渣烘焙通道设有菌渣烘焙进口和菌渣烘焙出口, 所述菌渣烘焙进口 一端设有推料装置,所述菌渣烘焙出口上侧设有烘焙气出口;所述气化 器依上而下为菌渣气化进口、气化腔、气化炉排及残炭室,同时设有气化燃气出口、二次气 化介质入口及一次气化介质入口;所述燃烧炉依上而下为辅助燃料进口、燃烧腔、燃烧炉排 及灰室、上端一侧设有燃烧烟气出口,所述灰室底部设有均匀分布的助燃空气入口及排灰 口;所述燃气净化室分为装有填料的燃气净化通道和净化烟道,所述燃气净化通道设有燃 气净化进口和燃气净化出口,所述净化烟道设有高温烟气入口和高温烟气出口;所述菌渣 烘焙进口连通菌渣千燥出口,所述菌渣烘焙出口连通菌渣气化进口,所述中温烟气入口经 高温烟气引风机与高温烟气出口相连接,所述中温烟气出口连接低温烟气入口 •,所述一次 气化介质入口与鼓风机相连,所述气化燃气出口经气固分离器与燃气净化进口相连,所述 残炭室经残炭螺旋与燃烧腔相连,所述助燃空气入口与鼓风机相连,所述燃烧烟气出口与 高温烟气入口相连,所述低温烟气出口经常温烟气引风机一路与二次气化介质入口相连, 另一路排空,所述燃气净化出口与高温燃气引风机相连;所述燃烧炉的燃料为来自残炭室 的残炭和来自辅助燃料进口的辅助燃料,两者在来自鼓风机的助燃空气作用下充分燃烧, 为系统提供高温烟气;在所述高温烟气入口、中温烟气入口及低温烟气入口均设有烟气流 量自调节温控装置,其包括联动的测温热电偶和电动阀,通过温度监控反馈信号给电动阀, 调节烟气流量实现温度控制,所述测温热电偶用于监控所述燃气净化通道、菌渣烘焙通道 及菌渣干燥出口温度,温控范围分别为650-85(TC、250-30(TC及85-11 (TC。
[0020] 作为上述方案的改进,所述燃气净化室的净化烟道为三回程管程,采用并列的烟 管实现,燃气净化通道为两回程壳程,高温烟气与燃气逆流间接换热,所述填料为煅烧橄榄 石、白云石或钛铁矿;所述烘焙器的菌渣烘焙进口和中温烟气出口在一端,菌渣烘焙出口和 中温烟气入口在另一端,中温烟气与菌渣逆流间接换热。
[0021] 作为上述方案的改进,所述气化器的气化燃气出口、二次气化介质入口及一次气 化介质入口分别位于其上、中及下部,形成上吸式结构,所述一次气化介质入口和二次气化 介质入口分别由阀门和阀门控制流量,通入气化器内部的氧化区和还原区。
[0022] 作为上述方案的改进,所述气固分离器为旋风分离器,旋风入口连接所述气化器 的气化燃气出口,旋风出口连接所述燃气净化室的燃气净化进口,底部为颗粒收集室,连接 所述燃烧炉的辅助燃料进口。
[0023]作为上述方案的改进,所述烘焙器的推料装置包括液压推料装置和推料板;所述 烘焙器的烘焙气出口连接燃烧炉的辅助燃料进口。
[0024]作为上述方案的改进,所述干燥室的干燥烟道向菌渣干燥通道侧延展若干板式传 热通道,每个板式传热通道与水平方向呈一定角度,通过支撑板固定。
[0025]作为上述方案的改进,所述板式传热通道数量为4个,均布于干燥室竖直方向,与 水平方向角度为30-45°。
[0026]本发明的有益效果是:本发明依靠气化后剩余的残炭配合辅助燃料充分燃烧,为 热解气化系统提供逐级能量的烟气,高温烟气供热于燃气净化室,有助于降低燃气N〇x前驱 物浓度,中温烟气供热于烘焙器,有助于去除菌渣中不稳定燃料氮,常温烟气为气化器提供 气化介质,有助于抑制N0X前驱物生成,本发明从三方面有效抑制了燃气中N〇x前驱物生成或 降低了其浓度,从而获得了低N燃气。此外,采用低温烟气干燥菌渣原料和副产物(烘焙气、 颗粒物)辅助供热手段,实现了系统能量的清洁高效利用。 '
附图说明
[0027]图1是本发明的系统及结构示意图。
具体实施方式 [0028] 实施例1
[0029] 高氮抗生素菌渣制备低氮生物质燃气的工艺方法,包括以下步骤:
[0030] is.菌渣通过干燥室1与低温烟气逆流间接换热,去除水分;
[0031] 2S •干燥后的菌渣通入烘焙器2与中温烟气逆流间接换热,不稳定燃料氮结构分解 成气相氮,其过程析出烘焙气;
[0032] 3S •烘焙后的菌渣进入气化器3形成燃气,在一次气化介质,即空气的作用下进行 上吸式气化,二次气化介质,即常温烟气通入气化器3的还原区,抑制燃气中N0X (氮氧化物) 前驱物的生成;未反应物形成残炭;
[0033] 4S.由步骤3S产生的燃气进入气固分离器6进行除尘去炭;
[0034] 5S •除尘去炭后的燃气进入燃气净化室7,在高温烟气逆流间接供热及填料催化作 用下,去除燃气中的N0X (氮氧化物)前驱物,获得洁净低氮的燃气并排出;
[0035] 6S.步骤2的烘焙气、步骤3S的残炭与步骤4S除尘去炭产生的颗粒物配合辅助燃料 在燃烧炉5中充分燃烧产生所述的高温烟气,高温烟气通过步骤5S后形成中温烟气,中温烟 气通过步骤2S后形成低温烟气,低温烟气通过步骤1后形成步骤3S所述的常温烟气,形成循 环。
[0036] 实施例2
[0037]如图1所示,高氮抗生素菌渣制备低氮生物质燃气的系统,包括干燥室1、烘焙器2、 气化器3、燃烧炉5、燃气净化室7及气固分离器6。所述干燥室1分为外侧的干燥烟道14和内 部的菌渣干燥通道15,所述干燥烟道14设有低温烟气入口 16和低温烟气出口 19,所述菌渣 干燥通道15设有菌渣干燥进口 11和菌渣干燥出口 18;所述烘焙器2设有外侧的烘焙烟道23 和内部的菌渣烘焙通道24,所述烘焙烟道23设有中温烟气入口 25和中温烟气出口 26,所述 菌渣烘焙通道24设有菌渣烘焙进口 21和菌渣烘焙出口 28,所述菌渣烘焙进口 21—端设有推 料装置22,所述菌渣烘焙出口 28上侧设有烘焙气出口 29;所述气化器3依上而下为菌渣气化 进口 31、气化腔32、气化炉排312及残炭室311,同时设有气化燃气出口 33、二次气化介质入 口 36及一次气化介质入口 39;所述燃烧炉5依上而下为辅助燃料进口 51、燃烧腔52、燃烧炉 排M及灰室55、上端一侧设有燃烧烟气出口 53,所述灰室55底部设有均匀分布的助燃空气 入口 56及排灰口 57;所述燃气净化室7分为装有填料的燃气净化通道75和净化烟道77,所述 燃气净化通道75设有燃气净化进口 71和燃气净化出口 72,所述净化烟道77设有高温烟气入 口 73和高温烟气出口 74;所述菌渣烘焙进口 21连通菌渣干燥出口 18,所述菌渣烘焙出口 28 连通菌渣气化进口 31,所述中温烟气入口 25经高温烟气引风机82与高温烟气出口 74相连 接,所述中温烟气出口 26连接低温烟气入口 I6;所述一次气化介质入口 39与鼓风机310相 连,所述气化燃气出口 33经气固分离器6与燃气净化进口 71相连,所述残炭室311经残炭螺 旋4与燃烧腔52相连,所述助燃空气入口 56与鼓风机310相连,所述燃烧烟气出口 53与高温 烟气入口 73相连,所述低温烟气出口 19经常温烟气引风机83—路与二次气化介质入口 36相 连,另一路排空,所述燃气净化出口 72与高温燃气引风机81相连;所述燃烧炉5的燃料为来 自残炭室311的残炭和来自辅助燃料进口 51的辅助燃料,两者在来自鼓风机310的助燃空气 作用下充分燃烧,为系统提供高温烟气;在所述高温烟气入口 ?3、中温烟气入口 25及低温烟 气入口 16均设有烟气流量自调节温控装置17,其包括联动的测温热电偶172和电动阀171, 通过温度监控反馈信号给电动阀,调节烟气流量实现温度控制,所述测温热电偶172用于监 控所述燃气净化通道75、菌渣烘焙通道24及菌渣干燥出口 I8温度,温控范围分别为65〇-85〇 °C、250-300°C 及 85-110 °C。
[0038]其中:燃气净化室7中,高温烟气与燃气逆流间接接触,为燃气净化提供能量,保证 燃气通道温度范围在650-850°C,在填料的催化作用下,燃气中生成的N0X前驱物(主要是 NH3)会转化为N2,从而使燃气中N〇x前驱物得到有效去除,获得洁净低氮燃气;烘焙器2中,中 温烟气与菌渣逆流间接接触,为菌渣烘焙提供能量,保证菌渣烘焙通道温度范围在250-300 °C,由于菌渣中存在一部分不稳定燃料氮结构,在此烘焙温度范围,该不稳定燃料氮结构会 分解,在保证菌渣有效能量的前提下,燃料N去除率可高达40%;干燥器1中,低温烟气与菌 渣逆流间接接触,为菌渣干燥提供能量,保证菌渣干燥出口温度范围在85-10(TC,可使菌渣 中水分降至20%以下,确保后段工序的稳定进行;出干燥器1的常温烟气,其中一路作为二 次气化介质通入气化器3,因为烟气中主要成分为C02,C02作为气化介质,可快速消耗氮活性 位点,影响加氢氢化反应,减弱气化过程二次反应中焦油氮和半焦氮向N0X前驱物的转化, 从而抑制N0X前驱物(主要为NH3)的生成。而气化器3中,一次气化介质采用空气,为气化器菌 渣气化提供所需能量。
[0039] 所述燃气净化室7的净化烟道77为三回程管程,采用并列的烟管76实现,燃气净化 通道75为两回程壳程,高温烟气与燃气逆流间接换热,所述填料为煅烧橄榄石、白云石或钛 铁矿;可有效减少燃气中N0X前驱物浓度30-50%。所述烘焙器2的菌渣烘焙进口 21和中温烟 气出口 26在一端,菌渣烘焙出口 28和中温烟气入口 25在另一端,中温烟气与菌渣逆流间接 换热。所述气化器3的气化燃气出口 33、二次气化介质入口 36及一次气化介质入口39分别位 于其上、中及下部,形成上吸式结构,所述一次气化介质入口 39和二次气化介质入口 36分别 由阀门39和阀门37控制流量,通入气化器3内部的氧化区35和还原区34。所述气固分离器6 为旋风分离器,旋风入口 61连接所述气化器3的气化燃气出口 33,旋风出口 62连接所述燃气 净化室7的燃气净化进口 71,底部为颗粒收集室63,连接所述燃烧炉5的辅助燃料进口 51。所 述烘焙器2的推料装置22包括液压推料装置221和推料板222;所述烘焙器2的烘焙气出口 29 连接燃烧炉5的辅助燃料进口 51。所述干燥室1的干燥烟道14向菌渣干燥通道15侧延展若干 板式传热通道12,每个板式传热通道12与水平方向呈一定角度,通过支撑板13固定。所述板 式传热通道12数量为4个,均布于干燥室1竖直方向,与水平方向角度为30-45°,可实现低温 烟气与菌渣的合理间接接触,以便充分换热,提高菌渣干燥效率。
[0040]上列详细说明是针对本发明可行实施例的具体说明,该实施例并非用以限制本发 明的专利范围,凡未脱离本发明所为的等效实施或变更,均应包含于本案的专利范围中。

Claims (9)

1. 高氮抗生素菌渣制备低氮生物质燃气的工艺方法,其特征在于,包括以下步骤: 1S.菌渣通过干燥室⑴与低温烟气逆流间接换热,去除水分; 2S.干燥后的菌渣通入烘焙器(2)与中温烟气逆流间接换热,不稳定燃料氮结构分解成 气相氮,其过程析出烘焙气; 3S.烘焙后的菌渣进入气化器(3)形成燃气,在一次气化介质,即空气的作用下进行上 吸式气化,二次气化介质,即常温烟气通入气化器(3)的还原区,抑制燃气中N〇x (氮氧化物) 前驱物的生成;未反应物形成残炭; 4S.由步骤3S产生的燃气进入气固分离器⑹进行除尘去炭; 5S.除尘去炭后的燃气进入燃气净化室(7),在高温烟气逆流间接供热及填料催化作用 下,去除燃气中的N0X (氮氧化物)前驱物,获得洁净低氮的燃气并排出; 6S.步骤2的烘焙气、步骤3S的残炭与步骤4S除尘去炭产生的颗粒物配合辅助燃料在燃 烧炉中充分燃烧产生所述的高温烟气,高温烟气通过步骤5S后形成中温烟气,中温烟气 通过步骤2S后形成低温烟气,低温烟气通过步骤1后形成步骤3S所述的常温烟气,形成循 环D
2. 高氮抗生素菌渣制备低氮生物质燃气的系统,其特征在于,包括 干燥室(1),用于对菌渣进行脱水千燥; 烘焙器(2),用于对千燥后的菌渣中的不稳定燃料氮结构分解成气相氮; 气化器⑶,用于对烘焙后的菌渣进行气化产生燃气; 气固分离器⑹,用于对燃气进行除尘去炭; 燃气净化室(7),用于对燃气进行进一步净化; 燃烧炉(5),用于对系统产生的废料进行处理并提供高温烟气; 所述的干燥室(1)、烘焙器(2)、气化器(3)、气固分离器(6),燃气净化室⑺依次连接, 所述的燃烧炉(5)分别与烘焙器(2)、气化器(3)、气固分离器(6)连接,所述的燃烧炉(5)、燃 气净化室(7)、烘焙器(2)、干燥室(1)、气化器⑶依次通过烟管连接。
3. 根据权利要求2所述的高氮抗生素菌渣制备低氮生物质燃气的系统,其特征在于,所 述干燥室(1)分为外侧的千燥烟道(14)和内部的菌渣干燥通道(15),所述干燥烟道(14)设 有低温烟气入口(16)和低温烟气出口(19),所述菌渣千燥通道(15)设有菌渣干燥进口(11) 和菌渣干燥出口(18);所述烘焙器(2)设有外侧的烘焙烟道(23)和内部的菌渣烘焙通道 (24),所述烘焙烟道(23)设有中温烟气入口(25)和中温烟气出口(26),所述菌渣烘焙通道 (24)设有菌渣烘焙进口(21)和菌渣烘焙出口(28),所述菌渣烘焙进口(21) —端设有推料装 置(22),所述菌渣烘焙出口(28)上侧设有烘焙气出口(29);所述气化器⑶依上而下为菌渣 气化进口(31)、气化腔(32)、气化炉排(312)及残炭室(311),同时设有气化燃气出口(33)、 二次气化介质入口(36)及一次气化介质入口(39);所述燃烧炉(5)依上而下为辅助燃料进 口(51)、燃烧腔(52)、燃烧炉排(54)及灰室(55)、上端一侧设有燃烧烟气出口(53),所述灰 室(55)底部设有均匀分布的助燃空气入口(56)及排灰口(57);所述燃气净化室(7)分为装 有填料的燃气净化通道(75)和净化烟道(77),所述燃气净化通道(75)设有燃气净化进口 (71)和燃气净化出口(72),所述净化烟道(77)设有高温烟气入口(73)和高温烟气出口 (74);所述菌渣烘焙进口(21)连通菌渣干燥出口(18),所述菌渣烘焙出口(28)连通菌渣气 化进口(31),所述中温烟气入口(25)经高温烟气引风机(82)与高温烟气出口(74)相连接, 所述中温烟气出口(26)连接低温烟气入口(16);所述一次气化介质入口(39)与鼓风机 (310)相连,所述气化燃气出口(33)经气固分离器(6)与燃气净化进口(71)相连,所述残炭 室(311)经残炭螺旋⑷与燃烧腔(52)相连,所述助燃空气入口(56)与鼓风机(310)相连,所 述燃烧烟气出口(53)与高温烟气入口(73)相连,所述低温烟气出口(19)经常温烟气引风机 (83)—路与二次气化介质入口(36)相连,另一路排空,所述燃气净化出口(72)与高温燃气 引风机(81)相连;所述燃烧炉(5)的燃料为来自残炭室(311)的残炭和来自辅助燃料进口 (51)的辅助燃料,两者在来自鼓风机(310)的助燃空气作用下充分燃烧,为系统提供高温烟 气;在所述高温烟气入口(73)、中温烟气入口(25)及低温烟气入口(16)均设有烟气流量自 调节温控装置(17),其包括联动的测温热电偶(172)和电动阀(171),通过温度监控反馈信 号给电动阀,调节烟气流量实现温度控制,所述测温热电偶(172)用于监控所述燃气净化通 道(75)、菌渣烘焙通道(24)及菌渣干燥出口(18)温度,温控范围分别为650-85(TC、250-300 °〇及85-110°(:。
4. 根据权利要求3所述的高氮抗生素菌渣制备低氮生物质燃气的系统,其特征在于,所 述燃气净化室(7)的净化烟道(77)为三回程管程,采用并列的烟管(76)实现,燃气净化通道 (75)为两回程壳程,高温烟气与燃气逆流间接换热,所述填料为煅烧橄榄石、白云石或钛铁 矿;所述烘焙器(2)的菌渣烘焙进口(21)和中温烟气出口(26)在一端,菌渣烘焙出口(28)和 中温烟气入口(25)在另一端,中温烟气与菌渣逆流间接换热。
5. 根据权利要求3或4所述的高氮抗生素菌渣制备低氮生物质燃气的系统,其特征在 于,所述气化器⑶的气化燃气出口(33)、二次气化介质入口(36)及一次气化介质入口(39) 分别位于其上、中及下部,形成上吸式结构,所述一次气化介质入口(39)和二次气化介质入 口(36)分别由阀门C39)和阀门(37)控制流量,通入气化器(3)内部的氧化区(35)和还原区 (34)。
6. 根据权利要求5所述的高氮抗生素菌渣制备低氮生物质燃气的系统,其特征在于,所 述气固分离器(6)为旋风分离器,旋风入口(61)连接所述气化器(3)的气化燃气出口(33), 旋风出口(62)连接所述燃气净化室(7)的燃气净化进口(71),底部为颗粒收集室(63),连接 所述燃烧炉(5)的辅助燃料进口(51)。
7. 根据权利要求5所述的高氮抗生素菌渣制备低氮生物质燃气的系统,其特征在于,所 述烘焙器⑵的推料装置(22)包括液压推料装置(221)和推料板(222);所述烘焙器(2)的烘 焙气出口(29)连接燃烧炉⑸的辅助燃料进口(51)。
8. 根据权利要求5所述的高氮抗生素菌渣制备低氮生物质燃气的系统,其特征在于,所 述干燥室(1)的干燥烟道(14)向菌渣干燥通道(15)侧延展若干板式传热通道(12),每个板 式传热通道(12)与水平方向呈一定角度,通过支撑板(13)固定。
9.根据权利要求8所述的高氮抗生素菌渣制备低氮生物质燃气的系统,其特征在于,所 述板式传热通道(1¾数量为4个,均布于干燥室(1)竖直方向,与水平方向角度为3〇—45。。
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