CN107511704A - 用于钻孔设备的压料装置 - Google Patents

Abstract

本发明涉及用于钻孔设备的压料装置，包括竖杆、横杆及安装在横杆上的压料机构，横杆安装在竖杆之间；竖杆外设有支撑杆，竖杆滑动安装在支撑杆上，竖杆上设有竖杆条形槽，支撑杆呈中空结构并在与竖杆条形槽位置相对应处开有支撑杆开口槽，竖杆与支撑杆之间通过锁紧机构实现锁紧；横杆上设有压头装置，压头装置包括驱动装置及下压头，下压头连接在驱动装置的输出端。本发明中的用于钻孔设备的压料装置，通过将竖杆滑动安装在支撑杆上，方便调节下压头的高度，使该压料装置应用范围更广；通过压头装置能够有效保证待加工件的稳定性，进而保证加工精度，降低报废率，有利于该压料装置在市场上的推广及应用。

Description

用于钻孔设备的压料装置

技术领域

本发明涉及钻孔机技术领域，具体是用于钻孔设备的压料装置。

背景技术

钻孔是指用钻头在实体材料上加工出孔的操作，各种零件的孔加工，除去一部分由车、镗、铣等机床完成外，很大一部分是由钳工利用钻床和钻孔工具（钻头、扩孔钻、铰刀等）完成的，在钻床上钻孔时，一般情况下，钻头钻孔包括两个方向上的运动：主运动和辅助运动；主运动，钻头绕轴线的旋转运动（切削运动）；辅助运动，钻头沿着轴线方向对着工件的直线运动（进给运动），钻头同时完成上述两个运动实现钻孔工作。

随着社会的发展，技术的进步，逐渐出现了钻孔机，钻孔机是指利用比目标物更坚硬、更锐利的工具通过旋转切削或旋转挤压的方式，在目标物上留下圆柱形孔或洞的机械和设备统称，也有称为钻机、打孔机、打眼机、通孔机等，通过对精密部件进行钻孔，来达到预期的效果，钻孔机有半自动钻孔机和全自动钻孔机，随着人力资源成本的增加；大多数企业均考虑全自动钻孔机作为发展方向。

在钻孔过程中，由于钻孔设备与待加工件之间产生冲击力，常常造成待加工件在加工过程中稳定性差，进而造成钻孔精度降低，不符合生产要求，报废率高，不利于钻孔机在市场上的推广及使用。

发明内容

本发明是为了克服上述现有技术中的缺陷，提供一种用于钻孔设备的压料装置，该压料装置能够使待加工件稳定性高，使生产加工出来的待加工件符合生产制作的要求，降低报废率的同时提高钻孔精度，有利于该压料装置在市场上的推广及应用。

为了实现上述发明目的，本发明采用以下技术方案：一种用于钻孔设备的压料装置，包括竖杆、横杆及安装在横杆上的压料机构，所述横杆安装在竖杆之间；所述竖杆外设有支撑杆，所述竖杆滑动安装在所述支撑杆上，所述竖杆上设有竖杆条形槽，所述支撑杆呈中空结构并在与竖杆条形槽位置相对应处开有支撑杆开口槽，所述竖杆与支撑杆之间通过锁紧机构实现锁紧；所述横杆上设有压头装置，所述压头装置包括驱动装置及下压头，所述下压头连接在所述驱动装置的输出端。

作为本发明的一种优选方案，所述横杆上设有供压头装置安装的安装座。

作为本发明的一种优选方案，所述驱动装置为气缸驱动。

作为本发明的一种优选方案，所述安装座两端对称设有安装位，所述安装座和安装位之间呈阶梯型，安装位处设有安装孔，气缸驱动装置贯穿在安装孔内。

作为本发明的一种优选方案，所述支撑杆底部安装有定位板，所述定位板上设有定位沉头孔。

作为本发明的一种优选方案，所述横杆上设有定位孔，所述安装座上设有与所述定位孔相适配且位置相对应的调节孔，所述横杆和安装座之间角度可调节连接。

作为本发明的一种优选方案，所述竖杆和横杆之间可拆卸安装。

作为本发明的一种优选方案，所述下压头包括固定连接在驱动装置输出端的连接部，所述连接部呈锥体或锥台，所述锥体或锥台远离驱动装置输出端的方向半径逐渐递增。

作为本发明的一种优选方案，所述下压头还包括边角呈圆角状的压实部，所述压实部的截面面积大于所述连接部的截面面积，所述压实部与连接部一体成型。

作为本发明的一种优选方案，所述下压头由硬质橡胶材料制成。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：本发明中的用于钻孔设备的压料装置，通过将竖杆滑动安装在支撑杆上，方便调节下压头的高度，使该压料装置应用范围更广；通过压头装置能够有效保证待加工件的稳定性，进而保证加工精度，降低报废率，有利于该压料装置在市场上的推广及应用。

附图说明

图1是实施例中用于钻孔设备的压料装置的结构示意图；

图2是实施例中用于钻孔设备的压料装置中竖杆的结构示意图；

图3是实施例中用于钻孔设备的压料装置中支撑杆的结构示意图；

图4是实施例中用于钻孔设备的压料装置中安装座的结构示意图；

图5是实施例中用于钻孔设备的压料装置中下压头的结构示意图；

图6是实施例中用于钻孔设备的压料装置应用在钻孔设备上的安装示意图。

附图标记：8-1、竖杆；8-10、竖杆条形槽；8-2、支撑杆；8-20、支撑杆开口槽；8-3、横杆；8-4、安装座；8-40、安装位；8-401、安装孔；8-5、驱动装置；8-6、下压头；8-60、连接部；8-61、压实部；8-7、定位板；8-70、定为沉头孔；8-8、锁紧机构。

具体实施方式

下面结合附图对本发明实施例作详细说明。

实施例：如图1至图5所示，一种用于钻孔设备的压料装置，包括竖直安装在转盘装置上的竖杆8-1、横杆8-3及安装在横杆8-3上的用来压装待加工件，以使待加工件在钻孔过程中保持稳定的压料机构，上述横杆8-3安装在竖杆8-1之间，横杆8-3与竖杆8-1之间可垂直安装，垂直安装的方式避免横杆8-3和竖杆8-1连接处受力不均，以保证该压料装置的使用寿命。

竖杆8-1和横杆8-3之间可拆卸安装，方便后期对竖杆8-1或者横杆8-3进行检修、维护与更换，避免因为毁坏一个部件而更换全部压料装置这样的后果发生，能够有效减少企业生产成本的支出。

为了能够调节竖杆8-1所在的高度，以使本实施例中的压料装置能够适应不同尺寸的待加工件，即竖杆8-1所在的位置可根据待加工件的尺寸来调节，上述竖杆8-1外设有支撑杆8-2，上述竖杆8-1滑动安装在上述支撑杆8-2上，上述竖杆8-1上设有竖杆条形槽8-10，上述支撑杆8-2呈中空结构并在与竖杆条形槽8-10位置相对应处开有支撑杆开口槽8-20，上述竖杆8-1与支撑杆8-2之间通过锁紧机构8-8实现锁紧，在竖杆8-1调节到适应待加工件尺寸时，使用锁紧机构8-8来固定竖杆8-1和支撑杆8-2的位置，保证竖杆8-1和支撑杆8-2的稳定性，避免在竖杆8-1在钻孔过程中滑动，造成待加工件松动，进而影响待加工件的加工精度。

锁紧机构8-8可为结构简单的锁紧螺母，锁紧螺母它的功能主要是防松、抗振，用于本实施例中的竖杆8-1与支撑杆8-2连接处，靠竖杆条形槽8-10和支撑杆开口槽8-20内的螺纹与锁紧螺母连接处产生摩擦力实现自锁，锁紧螺母有嵌尼龙圈的、带颈收口的、加金属放松装置的等，锁紧螺母在应用时具有以下优点:第一，优越的抗振性能：螺纹在拧紧时，螺栓的牙顶螺纹线度紧紧进入螺母的30°楔形斜面被卡紧，并且施加于楔形斜面上所产生的法向作用力与螺栓的轴线成60°夹角，而不是30°夹角，因此，防松螺母紧固时产生的法向作用力远大于普通标准螺母，具有极大的防松抗振能力；第二，耐磨损和抗剪切能力强，螺母螺纹牙底30°斜面能使螺母锁紧力均匀分布在所有各牙的螺纹上，由于各牙螺纹面上的压紧力分配均匀，所以螺母能较好地解决螺纹磨损和剪切变形的问题；第三，重复使用性能好，大量使用表明，防松螺母经过多次反复紧固和拆卸，其锁紧力仍不小，能保持原有锁紧效果，锁紧螺母结构较简单、成本较低、适用范围广，能够有效减少企业的生产使用成本。

横杆8-3上设有用来压紧待加工件的压头装置，上述压头装置包括驱动装置8-5及下压头8-6，上述下压头8-6连接述驱动装置8-5的输出端即下压头8-6跟随驱动装置5上下移动实现进给与退出，结构简单，操作方便，能够极大的降低操作人员的劳动强度，减少人工成本的支出。

为了方便压头装置的安装，上述横杆8-3上设有供压头装置安装的安装座8-4，安装座8-4安装在横杆8-3上，安装座8-4与横杆8-3相贴合，安装座8-4的宽度可以和横杆8-3的宽度设置相同，或者安装座8-4的宽度大于横杆8-3的宽度，以保证安装座8-4的稳定性，延长安装座8-4的使用寿命。

驱动装置8-5为气缸驱动，气缸是将压缩空气的压力能转换为机械能，驱动连接在气缸输出端上的下压头8-6作直线往复运动，其稳定性高，使用效果好。

为了使该压料装置能够同时压实多个待加工件，使多个待加工件同时进行钻孔工作，提高钻孔效率，上述安装座8-4两端对称设有安装位8-40，两个气缸驱动装置分别安装在两个安装位8-40处，如图1所示，横杆8-3上可安装两个或多个安装座8-4，每个安装座8-4上可安装两个压头装置对待加工件进行压实，该压料装置效率高，稳定性好。

安装座8-4和安装位8-40之间呈阶梯型，阶梯型的设置一方面方便找准驱动装置的安装位8-40，缩短安装时间，另一方面美观度高；安装位8-40处设有安装孔8-401，气缸驱动装置贯穿在安装孔8-401内，能够有效保证气缸驱动装置在运行过程中的稳定性，避免气缸倾斜，影响压实效果，进而影响待加工件的钻孔精度。

为了减轻该压料装置自身的重量对钻孔设备中其他设备造成影响，降低压强，支撑杆8-2底部安装有定位板8-7，定位板8-7的表面面积大于支撑杆8-2底部的面积，上述定位板8-7上设有定位沉头孔8-70，通过在定位沉头孔8-70内穿设锁紧螺栓实现与其他设备之间的固定连接，锁紧螺栓上的螺母头嵌设在定位沉头孔8-70内，避免对其他设备造成磨损。

横杆8-3上设有定位孔，上述安装座8-4上设有与上述定位孔相适配且位置相对应的调节孔8-41，上述横杆8-3和安装座8-4之间角度可调节连接，安装座8-4可通过设置在定位孔内的转轴实现角度位置的调整，以方便对不同方向上的待加工件进行压紧加工，保证加工精度。

下压头8-6包括固定连接在驱动装置8-5输出端的连接部8-60，为了减少制作材料的使用，减少制作成本，上述连接部8-60呈锥体或锥台，上述锥体或锥台远离驱动装置8-5输出端的方向半径逐渐递增，驱动装置8-5输出端的方向半径逐渐递增的目的是为了增加与下压头8-6连接处的接触面积，增加摩擦力及增加连接处的结构强度，避免下压头8-6在使用过程中掉落，影响待加工件的加工精度。

下压头8-6还包括边角呈圆角状的压实部8-61，圆角设置降低人员被划伤的风险，上述压实部8-61的截面面积大于上述连接部8-60的截面面积，上述压实部8-61与连接部8-60一体成型，能够有效保证连接处的结构强度，保证压头装置的使用寿命。

由于下压头8-6和待加工件直接接触，为了减轻对待加工件表面的磨损，上述下压头8-6由硬质橡胶材料制成，硬质橡胶材料制成的下压头8-6坚硬，几乎没有弹性，与传统的下压头相比，不易变形，硬质橡胶材料能有效保证下压头8-6的使用寿命。

如图6所示，是将本实施例中的用于钻孔设备的压料装置应用在钻孔设备中，使待加工件能够被压实在加工面上，对未加工面进行钻孔处理，该压料装置稳定性高，性能佳，使用方便，能够有效降低操作人员的劳动强度，提高钻孔效率和钻孔精度。

对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现；因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

尽管本文较多地使用了图中附图标记：8-1、竖杆；8-10、竖杆条形槽；8-2、支撑杆；8-20、支撑杆开口槽；8-3、横杆；8-4、安装座；8-40、安装位；8-401、安装孔；8-5、驱动装置；8-6、下压头；8-60、连接部；8-61、压实部；8-7、定位板；8-70、定为沉头孔；8-8、锁紧机构等术语，但并不排除使用其它术语的可能性。使用这些术语仅仅是为了更方便地描述和解释本发明的本质；把它们解释成任何一种附加的限制都是与本发明精神相违背的。

Claims (10)

1.用于钻孔设备的压料装置，其特征在于：包括竖杆（8-1）、横杆（8-3）及安装在横杆（8-3）上的压料机构，所述横杆（8-3）安装在竖杆（8-1）之间；所述竖杆（8-1）外设有支撑杆（8-2），所述竖杆（8-1）滑动安装在所述支撑杆（8-2）上，所述竖杆（8-1）上设有竖杆条形槽（8-10），所述支撑杆（8-2）呈中空结构并在与竖杆条形槽（8-10）位置相对应处开有支撑杆开口槽（8-20），所述竖杆（8-1）与支撑杆（8-2）之间通过锁紧机构（8-8）实现锁紧；所述横杆（8-3）上设有压头装置，所述压头装置包括驱动装置（8-5）及下压头（8-6），所述下压头（8-6）连接在所述驱动装置（8-5）的输出端。

2.根据权利要求1所述的用于钻孔设备的压料装置，其特征在于：所述横杆（8-3）上设有供压头装置安装的安装座（8-4）。

3.根据权利要求1所述的用于钻孔设备的压料装置，其特征在于：所述驱动装置（8-5）为气缸驱动。

4.根据权利要求3所述的用于钻孔设备的压料装置，其特征在于：所述安装座（8-4）两端对称设有安装位（8-40），所述安装座（8-4）和安装位（8-40）之间呈阶梯型，安装位（8-40）处设有安装孔（8-401），气缸驱动装置贯穿在安装孔（8-401）内。

5.根据权利要求1所述的用于钻孔设备的压料装置，其特征在于：所述支撑杆（8-2）底部安装有定位板（8-7），所述定位板（8-7）上设有定位沉头孔（8-70）。

6.根据权利要求2所述的用于钻孔设备的压料装置，其特征在于：所述横杆（8-3）上设有定位孔，所述安装座（8-4）上设有与所述定位孔相适配且位置相对应的调节孔（8-41），所述横杆（8-3）和安装座（8-4）之间角度可调节连接。

7.根据权利要求1所述的用于钻孔设备的压料装置，其特征在于：所述竖杆（8-1）和横杆（8-3）之间可拆卸安装。

8.根据权利要求1所述的用于钻孔设备的压料装置，其特征在于：所述下压头（8-6）包括固定连接在驱动装置（8-5）输出端的连接部（8-60），所述连接部（8-60）呈锥体或锥台，所述锥体或锥台远离驱动装置（8-5）输出端的方向半径逐渐递增。

9.根据权利要求8所述的用于钻孔设备的压料装置，其特征在于：所述下压头（8-6）还包括边角呈圆角状的压实部（8-61），所述压实部（8-61）的截面面积大于所述连接部（8-60）的截面面积，所述压实部（8-61）与连接部（8-60）一体成型。

10.根据权利要求9所述的用于钻孔设备的压料装置，其特征在于：所述下压头（8-6）由硬质橡胶材料制成。