CN107474325A - 一种橡胶混炼方法 - Google Patents

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李光曙
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Abstract

本发明公开了一种橡胶混炼方法，包括以下步骤：1、将胶粉送入脱硫罐中进行脱硫，胶粉脱硫后在脱硫罐中冷却，将除硫化剂以外的配合剂按配方比例投入脱硫罐中搅拌，使之与胶粉充分搅拌分散均匀后，排料，然后在精炼机上将含有配合剂的胶粉进行精炼制作成预混再生胶。2、将生胶与预混再生胶按配方要求比例在混炼机上进行混炼，均匀后计入硫化剂。本发明在制作再生胶之前就将胶粉与配合剂混合搅拌制成预混再生胶，使配合剂均匀分散吸附在胶粉表面，比在块状中更容易渗透分散，不会产生配合剂结团。由于配合剂在制作再生胶先行加入且分散均匀，混炼时只需将生胶和预混再生胶混合均匀即可，减少了约50%的时间和能耗。

Description

一种橡胶混炼方法
技术领域
本发明涉及橡胶生产技术领域，具体涉及一种橡胶混炼方法。
背景技术
混炼胶是指按橡胶制品配方将各种生胶及配合剂经过机械加工制成的具有一定塑性的经硫化（交联）反应后获得相应物理机械等性能的胶料，混炼胶制作是生产橡胶制品的不可缺少的一个环节，制作混炼胶的过程称为混炼。
通常的混炼工艺步骤是：
1、用密炼机将生胶、再生胶破碎混合均匀。
2、将按配方称量好的部分配合剂（促进剂、防老剂、活性剂等）投入密炼机。
3、将补强剂、填充剂、软化剂等投入密炼机。
4、在各种配合剂与生胶混合分散均匀后排料到开炼机上。
5、在开炼机上加入硫化剂捣炼至硫化剂分散均匀。
该工艺在生胶、再生胶的破碎阶段和促进剂、活性剂、防老剂等的分散阶段要耗费大量的时间和能源，约占整个混炼过程中的50%到75%的时间。
发明内容
本发明针对背景技术中的问题，研究了一种橡胶混炼方法，其目的在于：改变生胶、再生胶破碎及配合剂加入步骤和方法，使混炼工艺的时间和能耗大为减少。
为实现上述目的，本发明技术解决方案如下：
一种橡胶混炼方法，具体包括以下步骤：
步骤一、再生胶制作：
将旧橡胶制品破碎打磨成适当颗粒状的橡胶粉，然后将胶粉送入脱硫罐中进行脱硫，胶粉脱硫后在脱硫罐中冷却，将除硫化剂以外的配合剂按配方比例投入脱硫罐中搅拌，使之与胶粉充分搅拌分散均匀后，排料，然后在精炼机上将含有配合剂的胶粉进行精炼制作成预混再生胶。
步骤二、混炼：
将生胶与预混再生胶按配方要求比例在混炼机上进行混炼，均匀后计入硫化剂，按常规捣胶后下片，既制成混炼胶。
优选地，所述步骤一搅拌时间为10分钟。
优选地，所述配合剂包括促进剂、防老剂、活性剂、补强剂、填充剂、软化增塑剂和硫化剂。
优选地，所述预混再生胶中配合剂各组分质量份配比为：
预混再生胶：100
促进剂：0.1-30；
防老剂：0-5；
活性剂：1.35-50；
补强剂：0-80；
填充剂：0-50；
软化增塑剂：0-20；
硫化剂：0.15-50；
其他特性配合剂：0-20。
优选地，所述生胶与预混再生胶的重量份配比为（以生胶+预混再生胶=100为标准）：生胶0-90，预混再生胶100-10。
优选地，所述胶粉脱硫后在脱硫罐中冷却至80℃-90℃，再将除硫化剂以外的配合剂按配方比例投入脱硫罐中搅拌。由于配合剂中有些材料在高温时会发生分解，失去作用，而需要降低温度，有些配合剂在高温或水中会结团，不利于分散，在脱硫的过程，罐内温度可达200℃以上，所以不能在脱硫时与胶粉一同加入。另外，有些块状或颗粒状配合剂的熔点较高，如古马隆树脂等熔点在80℃以上，温度低于熔点时不熔化，无法分散。因而必须在温度降低到80-90℃时再投入配合剂。
本发明与传统工艺相比具有以下优势：
1、配合剂分散更加均匀。由于是在制作再生胶之前就将胶粉与配合剂混合搅拌，使配合剂均匀分散吸附在胶粉表面，比在块状中更容易渗透分散，不会产生配合剂结团。
2、缩短了混炼时间，减低了单位能耗。由于配合剂在制作再生胶先行加入且分散均匀，混炼时只需将生胶和预混再生胶混合均匀即可，减少了约50%的时间和能耗。
具体实施方式
为使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体实施方式，进一步阐述本发明。
一种橡胶混炼方法，具体包括以下步骤：
步骤一、再生胶制作：
将旧橡胶制品破碎打磨成适当颗粒状的橡胶粉，然后将胶粉送入脱硫罐中进行脱硫，胶粉脱硫后在脱硫罐中冷却至80℃-90℃，将除硫化剂以外的配合剂按配方比例投入脱硫罐中搅拌10分钟，使之与胶粉充分搅拌分散均匀后，排料，然后在精炼机上将含有配合剂的胶粉进行精炼制作成预混再生胶。
步骤二、混炼：
将生胶与预混再生胶按配方要求比例在混炼机上进行混炼，均匀后计入硫化剂，按常规捣胶后下片，既制成混炼胶。
实施例1：输送带覆盖胶
主要材料：天然橡胶、丁苯橡胶、顺丁橡胶、再生胶、促进剂、活性剂、防老剂、补强剂、软化增塑剂、硫化剂。
传统密炼机混炼程序：
再生胶2分钟——天然橡胶、丁苯橡胶、顺丁橡胶3分钟——促进剂、活性剂、防老剂2分钟——补强剂5分钟——软化增塑剂2分钟——排料——开炼机加硫化剂5分钟——出片。
合计用时19分钟，再加上每次投料时间共需约25-30分钟。
本发明混炼程序：
天然橡胶、丁苯橡胶、顺丁橡胶、预混再生胶3分钟——开炼机加硫化剂5分钟——出片。
合计用时8分钟，加投料时间约10分钟，节省时间一半以上。
覆盖胶性能对比
例2：橡胶减震垫
主要材料：再生胶、促进剂、活性剂、防老剂、填充剂、软化剂、硫化剂。
传统密炼机混炼程序：
再生胶3分钟——促进剂、活性剂、防老剂2分钟——填充剂3分钟——填充剂、软化剂3分钟——排料——开炼机加硫化剂、超促进剂5分钟——出片。
合计16分钟，再加上每次投料时间供需约20-25分钟。
本发明混炼程序：
开炼机预混再生胶2分钟——加硫化剂、超促进剂5分钟——出片。
合计共用时7分钟，加投料时间约9分钟，节省时间约2/3。
减震垫胶性能对比

Claims (6)

1.一种橡胶混炼方法，其特征在于：具体包括以下步骤：
步骤一、再生胶制作：
将旧橡胶制品破碎打磨成适当颗粒状的橡胶粉，然后将胶粉送入脱硫罐中进行脱硫，胶粉脱硫后在脱硫罐中冷却，将除硫化剂以外的配合剂按配方比例投入脱硫罐中搅拌，使之与胶粉充分搅拌分散均匀后，排料，然后在精炼机上将含有配合剂的胶粉进行精炼制作成预混再生胶；
步骤二、混炼：
将生胶与预混再生胶按配方要求比例在混炼机上进行混炼，均匀后计入硫化剂，按常规捣胶后下片，既制成混炼胶。
2.如权利要求1所述的方法，其特征在于：所述步骤一搅拌时间为10分钟。
3.如权利要求1所述的方法，其特征在于：所述配合剂包括促进剂、防老剂、活性剂、补强剂、填充剂、软化增塑剂和硫化剂。
4.如权利要求3所述的方法，其特征在于：所述预混再生胶中配合剂各组分质量份配比为：
预混再生胶：100
促进剂：0.1-30；
防老剂：0-5；
活性剂：1.35-50；
补强剂：0-80；
填充剂：0-50；
软化增塑剂：0-20；
硫化剂：0.15-50；
其他特性配合剂：0-20。
5.如权利要求1或4所述的方法，其特征在于：所述生胶与预混再生胶的重量份配比为：生胶0-90，预混再生胶100-10。
6.如权利要求1所述的方法，其特征在于：所述胶粉脱硫后在脱硫罐中冷却至80℃-90℃，再将除硫化剂以外的配合剂按配方比例投入脱硫罐中搅拌。
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