CN107458103A - 一种单凹磨砂印刷工艺 - Google Patents

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杨青青
牛文兴
陈官田
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Abstract

本发明公开了一种单凹磨砂印刷工艺，具体的工艺步骤如下：首先选取粘度在40‑60/秒、比重为1.05‑1.15、PH为8.3‑8.9、细度为小于1微米和研磨细度小于10微米的油墨，然后在选好的油墨中加入UV光固化油墨作为砂感补充剂，其添加的砂感补充剂颗粒大小为8‑12μm，加入的量是原有油墨量的20％，加入后对其搅拌混合，在待印物的表面涂抹一层凹凸不平的UV光化油，接着利用UV光对其进行固化后待用。本发明通过采用凹印印刷工艺代替原有丝印印刷工艺，提高了印刷工艺的生产效率，同时节约油墨的使用量，降低了印刷工艺的生产成本，解决了原有的印刷在采用丝印印刷工艺时，从而导致印刷品出现生产效率较低和油墨使用量较多的问题。

Description

一种单凹磨砂印刷工艺
技术领域
本发明涉及印刷工艺技术领域，具体为一种单凹磨砂印刷工艺。
背景技术
印刷工艺也可说是视觉、触觉信息印刷复制的全部过程，包括印前、印刷、印后加工和发送等，是一门；摄影，美术，工艺，化学，电子，电脑软体、硬体科技，再加环保的考量的复杂和考验超强的一门技术，即通过统筹、摄影、文字处理和美术设计、编辑、分色、制版、印刷、印后成型加工按需求批量复制美术、文字、图像的技术；印刷，作为一种图象与文字复制的技术，其社会意义在于它在复制文字与图象的同时记录和传播着相应的历史文化。
印刷品广泛的运用于与人们的日常生活中，而目前现有的印刷品在印刷时，大多采用丝印的印刷工艺，但丝印印刷工艺在印刷时，容易印刷品出现生产效率较低和油墨使用量较多的问题，从而大大提高了印刷品的成本，同时给生产者带来较大的经济损失。
发明内容
本发明的目的在于提供一种单凹磨砂印刷工艺，具备提高印刷工艺的生产效率，同时节约油墨使用量的优点，解决了印刷品出现生产效率较低和油墨使用量较多的问题。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种单凹磨砂印刷工艺，具体的工艺步骤如下：
1）首先选取粘度在40-60/秒、比重为1.05-1.15、PH为8.3-8.9、细度为小于1微米和研磨细度小于10微米的油墨；
2）然后在选好的油墨中加入UV光固化油墨作为砂感补充剂，其添加的砂感补充剂颗粒大小为8-12μm，加入的量是原有油墨量的20％，加入后对其搅拌混合；
3）在待印物的表面涂抹一层凹凸不平的UV光化油，接着利用UV光对其进行固化后待用；
4）将配置好的油墨倒入凹印板材的油墨槽内，并让凹印滚筒在油墨槽的内腔进行空转，使其达到润板的目的，其凹印板材的凹深为18-32μm；
5）准备就绪后将凹印板材放入印刷机上，利用印刷机的压轴对凹印板材进行固定，然后放下刮刀，使处理后待印物位于印版与压轴之间；
6）利用印刷机将印版上的油墨印至待印物的表面，印刷机上的印刷速度设置为90m/min～270m/min之间，随后以60℃烘干对印刷后的待印物进行烘干。
优选的，所述润板的时间为15-30/min。
优选的，第一次实验使用40/秒、比重为1.05、PH为8.3、细度为小于1微米和研磨细度小于10微米的油墨以及配套使用的8μm砂感补充剂、凹深为18μm的凹印板材、使用90m/min的印刷速度和60℃烘干待印物。
优选的，第二次实验使用50/秒、比重为1.1、PH为8.6、细度为小于1微米和研磨细度小于10μm的油墨以及配套使用的10μm砂感补充剂、凹深为25μm的凹印板材、使用180m/min的印刷速度和60℃烘干待印物。
优选的，第三次实验使用60/秒、比重为1.15、PH为8.9、细度为小于1微米和研磨细度小于10μm的油墨以及配套使用的12μm砂感补充剂、凹深为18μm的凹印板材、270m/min的印刷速度和60℃烘干待印物。
与现有技术相比，本发明的有益效果如下：
1、本发明通过采用凹印印刷工艺代替原有丝印印刷工艺，提高了印刷工艺的生产效率，同时节约油墨的使用量，降低了印刷工艺的生产成本，解决了原有的印刷在采用丝印印刷工艺时，从而导致印刷品出现生产效率较低和油墨使用量较多的问题，大大降低了生产者的经济损失，适合推广使用。
具体实施方式
下面对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
一种单凹磨砂印刷工艺，具体的工艺步骤如下：
1）首先选取粘度在40-60/秒、比重为1.05-1.15、PH为8.3-8.9、细度为小于1微米和研磨细度小于10微米的油墨；
2）然后在选好的油墨中加入UV光固化油墨作为砂感补充剂，其添加的砂感补充剂颗粒大小为8-12μm，加入的量是原有油墨量的20％，加入后对其搅拌混合；
3）在待印物的表面涂抹一层凹凸不平的UV光化油，接着利用UV光对其进行固化后待用；
4）将配置好的油墨倒入凹印板材的油墨槽内，并让凹印滚筒在油墨槽的内腔进行空转，使其达到润板的目的，其凹印板材的凹深为18-32μm，润板的时间为15-30/min；
5）准备就绪后将凹印板材放入印刷机上，利用印刷机的压轴对凹印板材进行固定，然后放下刮刀，使处理后待印物位于印版与压轴之间；
6）利用印刷机将印版上的油墨印至待印物的表面，印刷机上的印刷速度设置为90m/min～270m/min之间，随后以60℃烘干对印刷后的待印物进行烘干。
印刷时：第一次实验使用40/秒、比重为1.05、PH为8.3、细度为小于1微米和研磨细度小于10微米的油墨以及配套使用的8μm砂感补充剂、凹深为18μm的凹印板材、使用90m/min的印刷速度和60℃烘干待印物。
第二次实验使用50/秒、比重为1.1、PH为8.6、细度为小于1微米和研磨细度小于10μm的油墨以及配套使用的10μm砂感补充剂、凹深为25μm的凹印板材、使用180m/min的印刷速度和60℃烘干待印物。
第三次实验使用60/秒、比重为1.15、PH为8.9、细度为小于1微米和研磨细度小于10μm的油墨以及配套使用的12μm砂感补充剂、凹深为18μm的凹印板材、270m/min的印刷速度和60℃烘干待印物。
通过总结以上实验的数据和印刷产品的结果综合分析，发现现有的单凹印刷工艺在印刷时，比原有的丝印印刷工艺在印刷速度上整整提高了一倍，同时油墨的使用量比原来降低了20％，达到了预期的目的。
使用时，通过采用凹印印刷工艺代替原有丝印印刷工艺，提高了印刷工艺的生产效率，同时节约油墨的使用量，降低了印刷工艺的生产成本，解决了原有的印刷在采用丝印印刷工艺时，从而导致印刷品出现生产效率较低和油墨使用量较多的问题，大大降低了生产者的经济损失。
综上所述：该单凹磨砂印刷工艺，通过采用凹印印刷工艺代替原有丝印印刷工艺，解决了印刷品出现生产效率较低和油墨使用量较多的问题。
尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。

Claims (5)

1.一种单凹磨砂印刷工艺，其特征在于：具体的工艺步骤如下：
1）首先选取粘度在40-60/秒、比重为1.05-1.15、PH为8.3-8.9、细度为小于1微米和研磨细度小于10微米的油墨；
2）然后在选好的油墨中加入UV光固化油墨作为砂感补充剂，其添加的砂感补充剂颗粒大小为8-12μm，加入的量是原有油墨量的20％，加入后对其搅拌混合；
3）在待印物的表面涂抹一层凹凸不平的UV光化油，接着利用UV光对其进行固化后待用；
4）将配置好的油墨倒入凹印板材的油墨槽内，并让凹印滚筒在油墨槽的内腔进行空转，使其达到润板的目的，其凹印板材的凹深为18-32μm；
5）准备就绪后将凹印板材放入印刷机上，利用印刷机的压轴对凹印板材进行固定，然后放下刮刀，使处理后待印物位于印版与压轴之间；
6）利用印刷机将印版上的油墨印至待印物的表面，印刷机上的印刷速度设置为90m/min～270m/min之间，随后以60℃烘干对印刷后的待印物进行烘干。
2.根据权利要求1所述的一种单凹磨砂印刷工艺，其特征在于：所述润板的时间为15-30/min。
3.根据权利要求1所述的一种单凹磨砂印刷工艺，其特征在于：第一次实验使用40/秒、比重为1.05、PH为8.3、细度为小于1微米和研磨细度小于10微米的油墨以及配套使用的8μm砂感补充剂、凹深为18μm的凹印板材、使用90m/min的印刷速度和60℃烘干待印物。
4.根据权利要求1所述的一种单凹磨砂印刷工艺，其特征在于：第二次实验使用50/秒、比重为1.1、PH为8.6、细度为小于1微米和研磨细度小于10μm的油墨以及配套使用的10μm砂感补充剂、凹深为25μm的凹印板材、使用180m/min的印刷速度和60℃烘干待印物。
5.根据权利要求1所述的一种单凹磨砂印刷工艺，其特征在于：第三次实验使用60/秒、比重为1.15、PH为8.9、细度为小于1微米和研磨细度小于10μm的油墨以及配套使用的12μm砂感补充剂、凹深为18μm的凹印板材、270m/min的印刷速度和60℃烘干待印物。
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