CN107446119A - 钢桥面铺装鼓包病害处治用耐水注浆材料、制备方法及使用方法 - Google Patents

钢桥面铺装鼓包病害处治用耐水注浆材料、制备方法及使用方法 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种钢桥面铺装鼓包病害处治用耐水注浆材料、制备方法及使用方法。所述钢桥面铺装鼓包病害处治用耐水注浆材料由主剂A和固化剂B组成；所述主剂A中包括30~60份双酚A型环氧树脂、30~60份线型酚醛多缩水甘油醚、10~30份活性稀释剂以及1~3份偶联剂；所述固化剂B中包括20~50份端氨基聚醚、10~50份耐水固化剂、10~40份非活性稀释剂以及1~3份偶联剂；所述主剂A与固化剂B的比例为2~3:1。钻孔注浆是一种微创性钢桥面铺装养护方式，避免了对处于发展早期的鼓包病害采取开挖回填的处治方式，提高了养护经济效益。

Description

钢桥面铺装鼓包病害处治用耐水注浆材料、制备方法及使用 方法
技术领域
本发明涉及一种钢桥面铺装修补材料，尤其涉及一种钢桥面铺装鼓包病害处治用耐水注浆材料、制备方法及使用方法。
背景技术
鼓包病害是密级配钢桥面铺装的最主要病害类型之一，其形成过程为：施工阶段混入铺装层中的水分在高温下逐渐蒸发为水汽，由于环氧沥青混凝土铺装的空隙率很小(<3％)，且为内部不连通孔隙，故水汽难以挥发到铺装层外，从而逐渐形成一定的压力，并将铺装层顶起。铺装层间的鼓包属钢桥面铺装的“隐形病害”，若不能及时发现并进行针对性处治，在高温、雨水与轮载的耦合作用下，将逐渐产生裂缝，并进一步发展为坑槽病害，从而导致铺装发生局部崩溃性破损。
目前，国内外对于环氧沥青钢桥面铺装鼓包病害的处治方法比较单一，多采用直接开挖并回填树脂混凝土、沥青混凝土等修补材料。然而，随着红外热成像仪、探地雷达等无损探测技术在钢桥面铺装鼓包病害探测上的成功应用，实现了对处于发展早期的鼓包病害的探测。此时，铺装的整体性较好，若采用开挖回填的处治方法不仅费用较高，而且会引入坑槽接缝，从而破坏铺装的整体受力情况。
有鉴于上述现有的钢桥面铺装鼓包病害处治方式存在的缺陷，本发明人基于从事此类产品设计制造多年丰富的实务经验及专业知识，并配合学理的运用，积极加以研究创新，以期创设一种钢桥面铺装鼓包处治用耐水注浆材料、制备方法及使用方法，使其更具有实用性。经过不断的研究、设计，并经反复试作样品及改进后，终于创设出确具实用价值的本发明。
发明内容
本发明的主要目的在于，避免对处于发展早期的鼓包病害采取开挖回填的处治方式，而提供一种钢桥面铺装鼓包病害处治用耐水注浆材料、制备方法及使用方法，从而减少甚至杜绝对铺装整体性较好的鼓包病害进行开挖，大幅度提升钢桥面铺装鼓包病害处铺装的使用寿命，从而更加适于实用，且具有产业上的利用价值。
本发明的目的及解决其技术问题是采用以下技术方案来实现的。依据本发明提出的钢桥面铺装鼓包病害处治用耐水注浆材料，由主剂A和固化剂B组成，
所述主剂A包括以下重量份的各组分：
30～60份双酚A型环氧树脂，
30～60份线型酚醛多缩水甘油醚，
10～30份活性稀释剂，
1～3份偶联剂；
所述固化剂B包括以下重量份的各组分：
20～50份端氨基聚醚，
10～50份耐水固化剂，
10～40份非活性稀释剂，
1～3份偶联剂；
所述主剂A和所述固化剂B的重量比为2～3:1，所述主剂A中的所述偶联剂与所述固化剂B中的所述偶联剂为同种或不同种偶联剂。
进一步的，所述双酚A型环氧树脂为E-42、E-44、E-51以及E-54中的至少一种。
进一步的，所述线型酚醛多缩水甘油醚为苯酚型酚醛环氧树脂、邻甲酚型环氧树脂以及双酚F型环氧树脂中的至少一种。
进一步的，所述活性稀释剂为苯基缩水甘油醚、C8-10烷基缩水甘油醚、C12-14烷基缩水甘油醚、(聚)乙二醇二缩水甘油醚以及(聚)丙二醇二缩水甘油醚中的至少一种。
进一步的，所述端氨基聚醚为D-230、D-400、D-2000、T-403、T-3000以及T-5000中的至少一种。
进一步的，所述耐水固化剂由脂环胺和羰基化合物脱水缩合而得，其中，所述羰基化合物与所述脂环胺的摩尔比为2～5:1。
进一步的，所述脂环胺为孟烷二胺、N-氨乙基哌嗪、异佛尔酮二胺、1,3-双(氨甲基)环己烷以及4,4’-二氨基二环己基甲烷中的至少一种；所述羰基化合物为丙酮、甲乙酮、甲基异丙基酮及甲基异丁基酮中的至少一种。
进一步的，所述非活性稀释剂为丙酮、甲乙酮、环己酮、苯、甲苯、二甲苯、正丁醇、苯乙烯、苯甲醇以及重芳烃石脑油中的至少一种。
钢桥面铺装鼓包病害处治用耐水注浆材料的制备方法，包括以下步骤：
步骤a、按比例称取双酚A型环氧树脂、线型酚醛多缩水甘油醚、活性稀释剂、偶联剂，并搅拌混合得到所述主剂A；
步骤b、按比例称端氨基聚醚、耐水固化剂、非活性稀释剂、偶联剂，并搅拌混合得到所述固化剂B；
步骤c、按比例称取步骤a中得到的所述主剂A和步骤b中得到的所述固化剂B，并搅拌混合制得目标产物；
所述步骤a和所述步骤b没有时间顺序上的限制。
进一步的，所述步骤a和所述步骤b的搅拌时间均为30～60min，所述步骤c的搅拌时间为5～10min。
进一步的，所述耐水固化剂的制备方法为：
称取羰基化合物和脂环胺并搅拌混合，其中所述羰基化合物和脂环胺的摩尔比为2～5:1，反应温度为100～160℃，反应时间为0.5～2.5h，得到耐水固化剂。
钢桥面铺装鼓包病害处治用耐水注浆材料的使用方法，其特征在于，包括以下步骤：
(1)钻孔：对鼓包病害处的原铺装结构进行钻孔，至少包括一个注浆孔和一个排气孔；
(2)清孔：采用压缩空气对鼓包处铺装空腔内的水分、灰尘进行清理；
(3)注浆：采用高压注浆机将所述耐水注浆材料注入所述鼓包处铺装空腔内，待所述耐水注浆材料溢出孔洞后，停止注浆；
(4)封孔：注浆完成后，封闭所述注浆孔和所述排气孔；
(5)养生：常温养生。
借由上述技术方案，本发明的钢桥面铺装鼓包病害处治用耐水注浆材料、制备方法及使用方法至少具有下列优点：
(1)本发明提供的钻孔注浆方法是一种微创性钢桥面铺装养护方式，避免了对处于发展早期的鼓包病害采取开挖回填的处治方式，提高了养护经济效益。在动压力的作用下，耐水注浆材料经注浆孔对鼓包处铺装空腔进行填充、封闭，恢复了铺装与钢板间的协同受力，从而大幅度延长了鼓包病害处铺装的使用寿命；
(2)本发明所述耐水固化剂基于酮胺缩合原理,采用羰基化合物对脂环胺进行封端，从而生成酮亚胺结构。在潮湿环境下，酮亚胺吸收水分释放出脂环胺从而完成对环氧树脂的固化。酮亚胺耐水固化剂的引入解决了耐水注浆材料在潮湿钢板表面的湿粘结问题，从而恢复了铺装与钢板间的协同受力；
(3)本发明在所述耐水注浆材料中引入大量低粘度原料及起稀释降粘作用的活性稀释剂及非活性稀释剂，在保证耐水注浆材料变形、粘结性能的同时最大限度地降低其粘度，使其在动压力作用下能对鼓包处铺装空腔进行填充。
上述说明仅是本发明技术方案的概述，为了能够更清楚了解本发明的技术手段，并可依照说明书的内容予以实施，以下以本发明的较佳实施例详细说明如后。
附图说明
图1所示为钢桥面铺装鼓包病害处治结构示意图。
图中标记含义：1.原铺装结构，2.注浆孔，3.耐水注浆材料，4.钢板，5.排气孔。
具体实施方式
为更进一步阐述本发明为达成预定发明目的所采取的技术手段及功效，对依据本发明提出的钢桥面铺装鼓包病害处治用耐水注浆材料的具体制备方式、特征及其功效，详细说明如后。
本发明公开了一种钢桥面铺装鼓包病害处治用耐水注浆材料，由主剂A和固化剂B组成，其中主剂A包括以下重量份的各组分：
30～60份双酚A型环氧树脂，
30～60份线型酚醛多缩水甘油醚，
10～30份活性稀释剂，
1～3份偶联剂；
固化剂B包括以下重量份的各组分：
20～50份端氨基聚醚，
10～50份耐水固化剂，
10～40份非活性稀释剂，
1～3份偶联剂；
主剂A和固化剂B的重量比为2～3:1，主剂A中的偶联剂与固化剂B中的偶联剂为同种或不同种偶联剂。其中双酚A型环氧树脂为E-42、E-44、E-51以及E-54中的至少一种；线型酚醛多缩水甘油醚为苯酚型酚醛环氧树脂、邻甲酚型环氧树脂以及双酚F型环氧树脂中的至少一种，活性稀释剂为苯基缩水甘油醚、C8-10烷基缩水甘油醚、C12-14烷基缩水甘油醚、(聚)乙二醇二缩水甘油醚以及(聚)丙二醇二缩水甘油醚中的至少一种，端氨基聚醚为D-230、D-400、D-2000、T-403、T-3000以及T-5000中的至少一种。非活性稀释剂为丙酮、甲乙酮、环己酮、苯、甲苯、二甲苯、正丁醇、苯乙烯、苯甲醇以及重芳烃石脑油中的至少一种。
另外，耐水固化剂由脂环胺和羰基化合物脱水缩合而得，其中，羰基化合物与脂环胺的摩尔比为2～5:1。进一步的，脂环胺为孟烷二胺、N-氨乙基哌嗪、异佛尔酮二胺、1,3-双(氨甲基)环己烷以及4,4’-二氨基二环己基甲烷中的至少一种，羰基化合物为丙酮、甲乙酮、甲基异丙基酮及甲基异丁基酮中的至少一种。
本发明还公开了一种钢桥面铺装鼓包病害处治用耐水注浆材料的制备方法，包括以下步骤：步骤a、按以上比例称取双酚A型环氧树脂、线型酚醛多缩水甘油醚、活性稀释剂、偶联剂，并投入搅拌机中搅拌混合30～60min，得到主剂A；
步骤b、按以上比例称端氨基聚醚、耐水固化剂、非活性稀释剂、偶联剂，并投入另一搅拌机中搅拌混合30～60min，得到固化剂B；
步骤c、按以上比例称取步骤a中得到的主剂A和步骤b中得到的固化剂B，并搅拌混合5～10min制得目标产物；
以上所述“以上比例”为上述钢桥面铺装鼓包病害处治用耐水注浆材料所公开的比例。另外步骤a和步骤b没有时间顺序上的限制。
其中耐水固化剂的制备方法为：
将羰基化合物和脂环胺按照摩尔比为2～5:1的比例称取并投入搅拌釜中搅拌混合，反应温度为100～160℃，反应时间为0.5～2.5h，得到耐水固化剂。
钢桥面铺装鼓包病害处治用耐水注浆材料的使用方法，其特征在于，包括以下步骤：
(1)钻孔：对鼓包病害处的原铺装结构进行钻孔，至少包括一个注浆孔和一个排气孔；
(2)清孔：采用压缩空气对鼓包处铺装空腔内的水分、灰尘进行清理；
(3)注浆：采用高压注浆机将耐水注浆材料注入鼓包处铺装空腔内，待耐水注浆材料溢出孔洞后，停止注浆；
(4)封孔：注浆完成后，封闭注浆孔和排气孔；
(5)养生：封闭交通，常温养生。
以上所述“至少一种”为其中任一种或者几种的混合物。
为了进一步说明本发明，结合以下实施例对本发明提供的钢桥面铺装鼓包病害处治用耐水注浆材料、制备方法及其使用方法进行详细的描述：
实施例1：
(1)耐水固化剂的合成
将250.4g(2.5mol)甲基异丁基酮(MIBK)、170.2g(1mol)异佛尔酮二胺(IPDA)以及250ml甲苯投入带分水器、温度计及搅拌器的1000mL三口烧瓶中，逐渐升温至120℃，并维持2h以除去醛酮缩合产生的水。反应完成后，采用常压蒸馏的方法进一步除去烧瓶内的水、甲苯及过量的甲基异丁基酮(MIBK)，即可得到耐水固化剂IPDA-MIBK。
(2)耐水注浆材料的制备
将30份双酚A型环氧树脂E-51(南亚环氧树脂(昆山)有限公司)、40份线型酚醛多缩水甘油醚(EPALLOY 8240，深圳市佳迪达化工有限公司)、30份C8-10烷基缩水甘油醚(安徽恒远新材料有限公司)和3份偶联剂γ-氨丙基三乙氧基硅烷(南京曙光化工集团有限公司)依次投入搅拌机中，搅拌混合时间为30min，得到钢桥面铺装鼓包病害处治用耐水注浆材料主剂A。
将20份端氨基聚醚D-230(烟台民生化学品有限公司)、50份(1)中IPDA-MIBK耐水固化剂、10份苯甲醇(深圳市汇特化工有限公司)、1份偶联剂γ-氨丙基三乙氧基硅烷(南京曙光化工集团有限公司)依次投入搅拌机中，搅拌混合时间为30min，得到钢桥面铺装鼓包病害处治用耐水注浆材料固化剂B。
将得到的钢桥面铺装鼓包病害处治用耐水注浆材料主剂A与钢桥面铺装鼓包病害处治用耐水注浆材料固化剂B按2:1的比例搅拌混合，得到钢桥面铺装鼓包病害处治用耐水注浆材料，并进行相关性能测试。
实施例2：
(1)耐水固化剂的合成
将258.3g(3mol)甲基异丙基酮(MIPK)、142.2g(1mol)1,3-双(氨甲基)环己烷(1,3-BAC)以及250ml甲苯投入带分水器、温度计及搅拌器的1000mL三口烧瓶中，逐渐升温至105℃，并维持2h以除去醛酮缩合产生的水。反应完成后，采用常压蒸馏进一步除去烧瓶内的水、甲苯及过量的甲基异丙基酮(MIPK)，即可得到耐水固化剂1,3-BAC-MIPK。
(2)耐水注浆材料的制备
将30份双酚A型环氧树脂E-54(南亚环氧树脂(昆山)有限公司)、60份线型酚醛多缩水甘油醚(EPALLOY 8250，深圳市佳迪达化工有限公司)、10份C12-14烷基缩水甘油醚(安徽恒远新材料有限公司)和1份偶联剂γ-缩水甘油氧丙基三甲氧基硅烷(南京曙光化工集团有限公司)依次投入搅拌机中，搅拌混合时间为30min，得到钢桥面铺装鼓包病害处治用耐水注浆材料主剂A。
将40份端氨基聚醚D-400(烟台民生化学品有限公司)、40份(1)中1,3-BAC-MIPK耐水固化剂、20份重芳烃石脑油(上海祺宝化学有限公司)、2份偶联剂γ-缩水甘油氧丙基三甲氧基硅烷(南京曙光化工集团有限公司)依次投入搅拌机中，搅拌混合时间为30min，得到钢桥面铺装鼓包病害处治用耐水注浆材料固化剂B。
将得到的钢桥面铺装鼓包病害处治用耐水注浆材料主剂A与钢桥面铺装鼓包病害处治用耐水注浆材料固化剂B按2.5:1的比例搅拌混合，得到钢桥面铺装鼓包病害处治用耐水注浆材料，并进行相关性能测试。
实施例3：
(1)耐水固化剂的合成
将172.3g(2mol)甲基异丙基酮(MIPK)、170.3g(1mol)孟烷二胺(MDA)以及250ml苯投入带分水器、温度计及搅拌器的1000mL三口烧瓶中，逐渐升温至100℃，并维持2h以除去醛酮缩合产生的水。反应完成后，采用常压蒸馏进一步除去烧瓶内的水、苯及过量的甲基异丙基酮(MIPK)，即可得到耐水固化剂MDA-MIPK。
(2)耐水注浆材料的制备
将45份双酚A型环氧树脂E-51(南亚环氧树脂(昆山)有限公司)、35份线型酚醛多缩水甘油醚(EPALLOY 8230，深圳市佳迪达化工有限公司)、20份乙二醇二缩水甘油醚(安徽恒远新材料有限公司)和2份偶联剂γ-缩水甘油氧丙基三甲氧基硅烷(南京曙光化工集团有限公司)依次投入搅拌机中，搅拌混合时间为30min，得到钢桥面铺装鼓包病害处治用耐水注浆材料主剂A。
将35份端氨基聚醚T-403(烟台民生化学品有限公司)、35份(1)中MDA-MIPK耐水固化剂、30份正丁醇(南通润丰石油化工有限公司)、3份偶联剂γ-缩水甘油氧丙基三甲氧基硅烷(南京曙光化工集团有限公司)依次投入搅拌机中，搅拌混合时间为30min，得到钢桥面铺装鼓包病害处治用耐水注浆材料固化剂B。
将得到的钢桥面铺装鼓包病害处治用耐水注浆材料主剂A与钢桥面铺装鼓包病害处治用耐水注浆材料固化剂B按2:1的比例搅拌混合，得到钢桥面铺装鼓包病害处治用耐水注浆材料，并进行相关性能测试。
实施例4：
(1)耐水固化剂的合成
将258.4g(3mol)甲基异丁基酮(MIBK)、170.3g(1mol)4,4’-二氨基二环己基甲烷(HMDA)以及250ml甲苯投入带分水器、温度计及搅拌器的1000mL三口烧瓶中，逐渐升温至120℃，并维持2h以除去醛酮缩合产生的水。反应完成后，采用常压蒸馏进一步除去烧瓶内的水、甲苯及过量的甲基异丁基酮(MIBK)，即可得到耐水固化剂HMDA-MIBK。
(2)耐水注浆材料的制备
将60份双酚A型环氧树脂E-54(南亚环氧树脂(昆山)有限公司)、30份线型酚醛多缩水甘油醚(EPALLOY 8220，深圳市佳迪达化工有限公司)、10份二乙二醇二缩水甘油醚(安徽恒远新材料有限公司)和2份偶联剂γ-缩水甘油氧丙基三甲氧基硅烷(南京曙光化工集团有限公司)依次投入搅拌机中，搅拌混合时间为30min，得到钢桥面铺装鼓包病害处治用耐水注浆材料主剂A。
将50份端氨基聚醚D-400(烟台民生化学品有限公司)、10份(1)中HMDA-MIBK耐水固化剂、40份苯甲醇(深圳市汇特化工有限公司)、1份偶联剂γ-缩水甘油氧丙基三甲氧基硅烷(南京曙光化工集团有限公司)依次投入搅拌机中，搅拌混合时间为30min，得到钢桥面铺装鼓包病害处治用耐水注浆材料固化剂B。
将得到的钢桥面铺装鼓包病害处治用耐水注浆材料主剂A与钢桥面铺装鼓包病害处治用耐水注浆材料固化剂B按3:1的比例搅拌混合，得到钢桥面铺装鼓包病害处治用耐水注浆材料，并进行相关性能测试。
如图1所示，将以上所述制备的耐水注浆材料用于钢桥面铺装鼓包病害的处治包括以下步骤：
(1)：采用手电钻对鼓包病害处原铺装结构1进行钻孔，形成注浆孔2和排气孔5；
(2)：采用压缩空气对注浆孔2和排气孔5进行吹扫，除去鼓包处铺装空腔内的水分、灰尘；
(3)：采用高压注浆机将上述实施例1-2所述的耐水注浆材料3通过注浆孔2注入鼓包处的铺装空腔内，待耐水注浆材料溢出排气孔5后，停止注浆。
(4)：注浆完成后，立即采用布条或木塞封闭注浆孔2和排气孔5。
(5)：封闭交通，常温养生，待强度达到设计值后方可开放交通。
按照GB/T 2567-2008《树脂浇铸体性能试验方法》对得到的钢桥面铺装鼓包病害处治用耐水注浆材料的拉伸强度和断裂伸长率进行检测；按照GB/T 2794-2013《胶黏剂黏度的测定单圆筒旋转黏度计法》对得到的钢桥面铺装鼓包病害处治用耐水注浆材料的粘度进行检测；按照GB/T 5210-2006《色漆和清漆拉开法附着力试验》对得到的钢桥面铺装鼓包病害处治用耐水注浆材料的对钢板及环氧沥青混合料的拉拔强度进行检测。
表1钢桥面铺装鼓包病害处治用耐水注浆材料性能测试结果。
*-所使用附着力拉拔仪的最大量程即为20.68MPa
如表1所示，实施例1～4所制备的耐水注浆材料均具有较高的拉伸强度及断裂伸长率，且对干燥钢板、潮湿钢板及环氧沥青混合料均具有较高的附着力拉强度，这表明上述耐水注浆材料可实现对鼓包病害处钢板及原铺装的粘接，保证下层钢板与上层铺装间的协同变形，从而恢复鼓包位置处铺装的承载能力。此外，实施例1～4所制备的耐水注浆材料具有较低的粘度，保证了耐水注浆材料在注浆机动压力的作用下完全填充鼓包病害处铺装内的空腔。
以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明作任何形式上的限制，任何熟悉本专业的技术人员，在不脱离本发明技术方案范围内，当可利用上述揭示的技术内容做出些许更动或修饰为等同变化的等效实施例，但凡是未脱离本发明技术方案的内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明技术方案的范围内。

Claims (10)

1.一种钢桥面铺装鼓包病害处治用耐水注浆材料，由主剂A和固化剂B组成，其特征在于：
所述主剂A包括以下重量份的各组分：
30~60份双酚A型环氧树脂，
30~60份线型酚醛多缩水甘油醚，
10~30份活性稀释剂，
1~3份偶联剂；
所述固化剂B包括以下重量份的各组分：
20~50份端氨基聚醚，
10~50份耐水固化剂，
10~40份非活性稀释剂，
1~3份偶联剂；
所述主剂A和所述固化剂B的重量比为2~3:1。
2.根据权利要求1所述的钢桥面铺装鼓包病害处治用耐水注浆材料，其特征在于：所述线型酚醛多缩水甘油醚为苯酚型酚醛环氧树脂、邻甲酚型环氧树脂以及双酚F型环氧树脂中的至少一种。
3.根据权利要求1所述的钢桥面铺装鼓包病害处治用耐水注浆材料，其特征在于：所述活性稀释剂为苯基缩水甘油醚、C8-10烷基缩水甘油醚、C12-14烷基缩水甘油醚、（聚）乙二醇二缩水甘油醚以及（聚）丙二醇二缩水甘油醚中的至少一种。
4.根据权利要求1所述的钢桥面铺装鼓包病害处治用耐水注浆材料，其特征在于：所述耐水固化剂由脂环胺和羰基化合物脱水缩合而得，其中，所述羰基化合物与所述脂环胺的摩尔比为2~5:1。
5.根据权利要求4所述的钢桥面铺装鼓包病害处治用耐水注浆材料，其特征在于：所述脂环胺为孟烷二胺、N-氨乙基哌嗪、异佛尔酮二胺、1,3-双（氨甲基）环己烷以及4,4’-二氨基二环己基甲烷中的至少一种；所述羰基化合物为丙酮、甲乙酮、甲基异丙基酮及甲基异丁基酮中的至少一种。
6.根据权利要求1所述的钢桥面铺装鼓包病害处治用耐水注浆材料，其特征在于：所述非活性稀释剂为丙酮、甲乙酮、环己酮、苯、甲苯、二甲苯、正丁醇、苯乙烯、苯甲醇以及重芳烃石脑油中的至少一种。
7.权利要求1～6任一项所述的钢桥面铺装鼓包病害处治用耐水注浆材料的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
步骤a、按比例称取双酚A型环氧树脂、线型酚醛多缩水甘油醚、活性稀释剂、偶联剂，并搅拌混合得到所述主剂A；
步骤b、按比例称端氨基聚醚、耐水固化剂、非活性稀释剂、偶联剂，并搅拌混合得到所述固化剂B；
步骤c、按比例称取步骤a中得到的所述主剂A和步骤b中得到的所述固化剂B，并搅拌混合制得目标产物；
所述步骤a和所述步骤b没有时间顺序上的限制。
8.根据权利要求7所述的钢桥面铺装鼓包病害处治用耐水注浆材料的制备方法，其特征在于，所述步骤a和所述步骤b的搅拌时间均为30~60min，所述步骤c的搅拌时间为5~10min。
9.根据权利要求7所述的钢桥面铺装鼓包病害处治用耐水注浆材料的制备方法，其特征在于，所述耐水固化剂的制备方法为：
称取羰基化合物和脂环胺并搅拌混合，其中所述羰基化合物和脂环胺的摩尔比为2~5:1，反应温度为100~160℃，反应时间为0.5~2.5h，得到耐水固化剂。
10.权利要求1～6任一项所述钢桥面铺装鼓包病害处治用耐水注浆材料的使用方法，其特征在于，包括以下步骤：
（1）钻孔：对鼓包病害处的原铺装结构进行钻孔，且至少包括一个注浆孔和一个排气孔；
（2）清孔：采用压缩空气对鼓包处铺装空腔内的水分、灰尘进行清理；
（3）注浆：采用高压注浆机将所述耐水注浆材料注入所述鼓包处铺装空腔内，待所述耐水注浆材料溢出孔洞后，停止注浆；
（4）封孔：注浆完成后，封闭所述注浆孔和所述排气孔；
（5）养生：常温养生。
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