CN107363224B - 一种铸件的铸造系统及方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开一种铸件的铸造系统，包括直浇道，其特征在于，所述直浇道连通有横浇道，所述横浇道上设置有若干内浇道，每一所述内浇道上设置有多个与所述内浇道连通的模具，同一内浇道上的模具垂直方向堆叠，相邻的两个模具之间设置有独立的二级内浇道，最上方的所述模具的上方设置有冒口；以及利用所述铸造系统的铸造方法，本申请公开的系统及方法，每个内浇道可以叠加若干个模具，每个模具之间设有一个二级内浇道，二级内浇道对相邻的下方的模具进行补缩，避免了无法设置冷铁或不方便设置冷铁的铸件结构成品率低、生产效率低，经济效益差的问题，具有合格率高，生产效率高的优点。
Description
技术领域
本发明涉及铸造领域，具体涉及一种铸件的铸造系统及方法。
背景技术
现有的小型铸件一般采用普通的浇注系统，配合冒口和冷铁进行补缩，但是，在实际的铸造工艺中，部分铸件结构不适合放置冷铁，且铸件仅排列一层，批量较小，报废率高，且成品率低。因此，需要一种全新的浇注系统，解决不适合放置冷铁的铸造需求。
发明内容
有鉴于此，本申请提供一种铸件的铸造系统及方法，无需设置冷铁，操作简单且具有成品率高，经济效益好，生产效率高的优点。
为解决以上技术问题，本发明提供的技术方案是一种铸件的铸造系统，包括直浇道，所述直浇道连通有横浇道，所述横浇道上设置有若干内浇道，每一所述内浇道上设置有多个与所述内浇道连通的模具，同一内浇道上的模具垂直方向堆叠，相邻的两个模具之间设置有独立的二级内浇道，最上方的所述模具的上方设置有冒口。
优选的，设所述直浇道截面积为∑F直、设所述横浇道截面积为∑F横、设所述内浇道截面积为∑F内，所述∑F直、∑F横、∑F内满足如下公式：
∑F直：∑F横：∑F内=1:2.4:3.4。
优选的，所述二级内浇道包括有具体为突出在二级内浇道上的空腔。
优选的，二级内浇道中的空腔的模数大于或等于单个所述模具的铸件模数，所述空腔的模数大于所述二级内浇道的模数。
优选的，所述二级内浇道的铸造模数为0.61-0.63cm。
优选的，所述冒口的模数为0.65cm。
优选的，所述内浇道的壁厚≤10mm。
一种铸造方法，包括以下步骤：
1）设置所述铸造系统，包括所述直浇道、横浇道、内浇道、多个相互叠加的模具及模具之间设置的二级内浇道；
2）通过直浇道进行浇注；
3）下层的铸件通过二级内浇道及二级内浇道上的空腔进行补缩，顶层的铸件通过冒口进行补缩；
4）冷却得到铸件。
优选的，所述浇注时的温度控制在1340～1360℃。
本申请与现有技术相比，其详细说明如下：
本发明采用立式串浇模式建立铸造系统，铸件排列为多层，优选为两层。通过增大内浇口截面积，并增设二级内浇道，以及二级内浇道中类似暗冒口的突出的空腔对二级内浇道下层的铸件进行补缩，浇注完成后二级内浇道先凝固，防止上层铸件对下层铸件补缩，造成铸造缺陷。上层铸件采用冒口进行补缩，从而达到零缺陷。
本系统和方法可以减少使用冷铁，不仅使无法设置冷铁的铸件结构得以改善，获得更高的产品质量，还能使操作过程简化，提高生产效率。
附图说明
图1为本发明的系统结构示意图；
图2为本发明的系统的侧视图。
具体实施方式
为了使本领域的技术人员更好地理解本发明的技术方案，下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步的详细说明。
如图1和图2所示，一种铸件的铸造系统，包括直浇道5，所述直浇道5垂直设置，所述直浇道5连通有横浇道4，所述横浇道4水平设置且与所述直浇道5相互垂直，所述横浇道5上设置有若干内浇道3，所述内浇道设置在所述横浇道5的上方且沿垂直方向设置，每一所述内浇道3上设置有多个与所述内浇道3连通的模具6，同一内浇道3上的模具6沿垂直方向堆叠，相邻的两个模具6之间设置有独立的二级内浇道，所述二级内浇道包括有具体为突出在二级内浇道2上的空腔，所述空腔用于存储金属液并用于对该空腔下方相邻的模具6进行补缩，最上方的所述模具6的上方设置有冒口1。
其中，设所述直浇道5的截面积为∑F直、设所述横浇道4的截面积为∑F横、设所述内浇道3的截面积为∑F内，所述∑F直、∑F横、∑F内满足如下公式：
∑F直：∑F横：∑F内=1:2.4:3.4。
二级内浇道2中的空腔的模数大于或等于单个所述模具6的铸件模数，所述空腔的模数大于所述二级内浇道2的模数，具体的，所述二级内浇道2的铸造模数为0.61-0.63cm。所述冒口1的模数为0.65cm。
为了进一步保证此系统实现铸件成品缺陷率低，成品质量高，所述内浇道3的壁厚≤10mm。
本申请还公开一种包括上述铸造系统的铸造方法，包括以下步骤：
1）设置所述浇注系统，包括所述直浇道5、横浇道4、内浇道3、多个相互叠加的模具6及模具之间设置的二级内浇道2，最上方的模具6设置有冒口1；
2）通过直浇道5注入金属液，直至金属液的液面达到冒口的水平高度；
3）静置冷却，使下层的铸件6通过其上方相邻的二级内浇道2进行补缩，顶层的铸件通过冒口1进行补缩；
4）冷却后脱模得到铸件。
其中，所述浇注时的温度控制在1340～1360℃，通过控制温度，有利于保证铁液液态补缩，提高铸件的成型质量。
本发明采用立式串浇模式建立铸造系统，铸件排列为多层，优选为两层。通过增大内浇口截面积，并增设二级内浇道，以及二级内浇道中类似暗冒口的突出的空腔对二级内浇道下层的铸件进行补缩，浇注完成后二级内浇道先凝固，防止上层铸件对下层铸件补缩，造成铸造缺陷。上层铸件采用冒口进行补缩，从而达到零缺陷。
本系统和方法可以减少使用冷铁，不仅使无法设置冷铁的铸件结构得以改善，获得更高的产品质量，还能使操作过程简化，提高生产效率。
以上仅是本发明的优选实施方式，应当指出的是，上述优选实施方式不应视为对本发明的限制，本发明的保护范围应当以权利要求所限定的范围为准。对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明的精神和范围内，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。
Claims (4)
1.一种铸件的铸造系统，包括直浇道，其特征在于，所述直浇道连通有横浇道，所述横浇道上设置有若干内浇道，每一所述内浇道上设置有多个与所述内浇道连通的模具，同一内浇道上的模具沿着垂直方向堆叠，相邻的两个模具之间设置有独立的二级内浇道，浇注完成后二级内浇道先凝固，所述二级内浇道上包括有突出在二级内浇道上的空腔，最上方的所述模具的上方设置有冒口；
二级内浇道中的空腔的模数大于或等于单个所述模具的铸件模数，所述空腔的模数大于所述二级内浇道的模数；
设所述直浇道截面积为∑F直、设所述横浇道截面积为∑F横、设所述内浇道截面积为∑F内，所述∑F直、∑F横、∑F内满足如下公式：
∑F直：∑F横：∑F内=1:2.4:3.4；
所述内浇道的壁厚≤10mm；
所述二级内浇道的铸造模数为0.61-0.63cm。
2.根据权利要求1所述的一种铸件的铸造系统，其特征在于，所述冒口的模数为0.65cm。
3.包括如权利要求1-2任一项所述铸造系统的铸造方法，其特征在于，包括以下步骤：
设置所述铸造系统，包括所述直浇道、横浇道、内浇道、多个相互叠加的模具及模具之间设置的二级内浇道；
通过直浇道进行浇注；
下层的铸件通过二级内浇道及二级内浇道的空腔进行补缩，顶层的铸件通过冒口进行补缩；
冷却脱模后得到铸件。
4.根据权利要求3所述的铸造系统的铸造方法，其特征在于，浇注时的温度控制在1340～1360℃。
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