CN107351323A - 一种新型的汽车零部件注塑生产工艺方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种新型的汽车零部件注塑生产工艺方法，包括如下步骤：（1）上模具设置为凸模，下模具设置为凹模，凹模内部设置为中空模具，中心位置设置有压凹锥，压凹锥侧面有U形梯度坡，凸模和凹模沿竖直方向上有间隙；（2）铣削拐角以上模具的起吊中心为圆心，以小于注塑机的装模间距为直径，用铣床将上模具的面板外侧和底板的前后两个拐角铣削除去，将下模具的面板两侧和底板的前后两个拐角铣削除去；（3）向下模具的压凹锥内套设内、外垫圈，内、外垫圈的两端分别通过焊接固定，间隔形成环形流道槽。本发明通过优化注塑成型条件，有效降低了风扇罩发白及碰刮伤的问题，提高了产品良率，产品品质得到保证。
Description
技术领域
本发明涉及一种工艺方法，具体是一种新型的汽车零部件注塑生产工艺方法。
背景技术
在汽车配件生产企业中，在汽车马达风扇罩质量检测数据中显示风扇罩容易出现风扇罩发白，碰刮伤，导致汽车马达风扇罩产品不良率较高，汽车马达风扇罩的材料为PP+T30%，即聚丙烯+30%滑石粉，在现有的生产工艺中，注塑成型步骤为：成型机动作为合模-升压-射出-保压-冷却/储料-开模-产品取出。首先，合模装置使模具在承受住注射压力情况下闭合，然后注射装置提升调节压力，将塑料射入模具，之后保持压力以防止塑料回流，然后塑料在模具内冷却，然后开模，取出产品，射出阶段分为一段、二段、三段、四段，现有技术中其三段、四段射出压力低，射出速度过高，以及三段终止位置过大，从而导致成型条件不稳定，造成产品不良率升高。从干燥到注塑成型再到产品归置发包产品存在以下不足：1、在产品射出成型时因射出成型条件不稳定导致产品发白；2、在材料干燥过程中，因干燥温度低、干燥时间短造成在射出成型时产品发白；3、在注塑成型后产品归置时，产品与产品相贴的放在料架上，料架一晃动，导致产品碰撞刮伤。
发明内容
本发明的目的在于提供一种新型的汽车零部件注塑生产工艺方法，以解决上述背景技术中提出的问题。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：
一种新型的汽车零部件注塑生产工艺方法，包括如下步骤：（1）上模具设置为凸模，下模具设置为凹模，凹模内部设置为中空模具，中心位置设置有压凹锥，压凹锥侧面有U形梯度坡，凸模和凹模沿竖直方向上有间隙；（2）铣削拐角以上模具的起吊中心为圆心，以小于注塑机的装模间距为直径，用铣床将上模具的面板外侧和底板的前后两个拐角铣削除去，将下模具的面板两侧和底板的前后两个拐角铣削除去；（3）向下模具的压凹锥内套设内、外垫圈，内、外垫圈的两端分别通过焊接固定，间隔形成环形流道槽；（4）下模具的底板朝向注塑机的固定工作板，上模具的面板朝向注塑机的活动工作板，吊起模具，将模具顺时针旋转90°，使模具侧身沿注塑机上方的装模间距向下插至注塑机的固定工作板和活动工作板之间；（5）将设备的上模具与下模具靠合在一起，则上模具与下模具形成合模模具，向模具内浇注物料成型，进行加热，通过上料机构送至预锻成型模并进行定位，启动液压机，预锻成型模的凸凹模闭合，压制半壳使其成型。
作为本发明进一步的方案：所述步骤（1）中的间隙设置为L型。
作为本发明进一步的方案：所述上模具或下模具中设有控制上模具或下模具活动的升降装置与旋转装置。
作为本发明进一步的方案：所述上模具的另一侧设置热熔装置，热熔装置通过驱动装置实现水平移动。
作为本发明进一步的方案：所述热熔装置是在一支架的上下表面分别设有加热板，由控制装置实现电加热。
作为本发明再进一步的方案：所述步骤（3）中的垫圈焊接参数条件为：振动频率为200Hz、振幅≤1mm、焊接压力为1500Kg.f、焊接时间为15s。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：本发明通过优化注塑成型条件，将设备的上模具与下模具靠合在一起，则上模具与下模具形成合模模具，向模具内浇注物料成型，进行加热，通过上料机构送至预锻成型模并进行定位，启动液压机，预锻成型模的凸凹模闭合，压制半壳使其成型，有效降低了风扇罩发白及碰刮伤的问题，提高了产品良率，产品品质得到保证。
具体实施方式
下面对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
本发明实施例中，一种新型的汽车零部件注塑生产工艺方法，包括如下步骤：（1）上模具设置为凸模，下模具设置为凹模，凹模内部设置为中空模具，中心位置设置有压凹锥，压凹锥侧面有U形梯度坡，凸模和凹模沿竖直方向上有间隙；（2）铣削拐角以上模具的起吊中心为圆心，以小于注塑机的装模间距为直径，用铣床将上模具的面板外侧和底板的前后两个拐角铣削除去，将下模具的面板两侧和底板的前后两个拐角铣削除去；（3）向下模具的压凹锥内套设内、外垫圈，内、外垫圈的两端分别通过焊接固定，间隔形成环形流道槽；（4）下模具的底板朝向注塑机的固定工作板，上模具的面板朝向注塑机的活动工作板，吊起模具，将模具顺时针旋转90°，使模具侧身沿注塑机上方的装模间距向下插至注塑机的固定工作板和活动工作板之间；（5）将设备的上模具与下模具靠合在一起，则上模具与下模具形成合模模具，向模具内浇注物料成型，进行加热，通过上料机构送至预锻成型模并进行定位，启动液压机，预锻成型模的凸凹模闭合，压制半壳使其成型。
所述步骤（1）中的间隙设置为L型。
所述上模具或下模具中设有控制上模具或下模具活动的升降装置与旋转装置。
所述上模具的另一侧设置热熔装置，热熔装置通过驱动装置实现水平移动。
所述热熔装置是在一支架的上下表面分别设有加热板，由控制装置实现电加热。
所述步骤（3）中的垫圈焊接参数条件为：振动频率为200Hz、振幅≤1mm、焊接压力为1500Kg.f、焊接时间为15s。
实施例1：
本发明新型的汽车零部件注塑生产工艺方法，包括如下步骤：（1）上模具设置为凸模，下模具设置为凹模，凹模内部设置为中空模具，中心位置设置有压凹锥，压凹锥侧面有U形梯度坡，凸模和凹模沿竖直方向上有间隙；（2）铣削拐角以上模具的起吊中心为圆心，以小于注塑机的装模间距为直径，用铣床将上模具的面板外侧和底板的前后两个拐角铣削除去，将下模具的面板两侧和底板的前后两个拐角铣削除去；（3）向下模具的压凹锥内套设内、外垫圈，内、外垫圈的两端分别通过焊接固定，间隔形成环形流道槽；（4）下模具的底板朝向注塑机的固定工作板，上模具的面板朝向注塑机的活动工作板，吊起模具，将模具顺时针旋转90°，使模具侧身沿注塑机上方的装模间距向下插至注塑机的固定工作板和活动工作板之间；（5）将设备的上模具与下模具靠合在一起，则上模具与下模具形成合模模具，向模具内浇注物料成型，进行加热，通过上料机构送至预锻成型模并进行定位，启动液压机，预锻成型模的凸凹模闭合，压制半壳使其成型。所述步骤（1）中的间隙设置为L型。所述上模具或下模具中设有控制上模具或下模具活动的升降装置与旋转装置。所述上模具的另一侧设置热熔装置，热熔装置通过驱动装置实现水平移动。所述热熔装置是在一支架的上下表面分别设有加热板，由控制装置实现电加热。所述步骤（3）中的垫圈焊接参数条件为：振动频率为200Hz、振幅为1mm、焊接压力为1500Kg.f、焊接时间为15s。
本发明通过优化注塑成型条件，将设备的上模具与下模具靠合在一起，则上模具与下模具形成合模模具，向模具内浇注物料成型，进行加热，通过上料机构送至预锻成型模并进行定位，启动液压机，预锻成型模的凸凹模闭合，压制半壳使其成型，有效降低了风扇罩发白及碰刮伤的问题，提高了产品良率，产品品质得到保证。
对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。
此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。
Claims (6)
1.一种新型的汽车零部件注塑生产工艺方法，其特征在于，包括如下步骤：（1）上模具设置为凸模，下模具设置为凹模，凹模内部设置为中空模具，中心位置设置有压凹锥，压凹锥侧面有U形梯度坡，凸模和凹模沿竖直方向上有间隙；（2）铣削拐角以上模具的起吊中心为圆心，以小于注塑机的装模间距为直径，用铣床将上模具的面板外侧和底板的前后两个拐角铣削除去，将下模具的面板两侧和底板的前后两个拐角铣削除去；（3）向下模具的压凹锥内套设内、外垫圈，内、外垫圈的两端分别通过焊接固定，间隔形成环形流道槽；（4）下模具的底板朝向注塑机的固定工作板，上模具的面板朝向注塑机的活动工作板，吊起模具，将模具顺时针旋转90°，使模具侧身沿注塑机上方的装模间距向下插至注塑机的固定工作板和活动工作板之间；（5）将设备的上模具与下模具靠合在一起，则上模具与下模具形成合模模具，向模具内浇注物料成型，进行加热，通过上料机构送至预锻成型模并进行定位，启动液压机，预锻成型模的凸凹模闭合，压制半壳使其成型。
2.根据权利要求1所述的新型的汽车零部件注塑生产工艺方法，其特征在于，所述步骤（1）中的间隙设置为L型。
3.根据权利要求1所述的新型的汽车零部件注塑生产工艺方法，其特征在于，所述上模具或下模具中设有控制上模具或下模具活动的升降装置与旋转装置。
4.根据权利要求1所述的新型的汽车零部件注塑生产工艺方法，其特征在于，所述上模具的另一侧设置热熔装置，热熔装置通过驱动装置实现水平移动。
5.根据权利要求1所述的新型的汽车零部件注塑生产工艺方法，其特征在于，所述热熔装置是在一支架的上下表面分别设有加热板，由控制装置实现电加热。
6.根据权利要求1所述的新型的汽车零部件注塑生产工艺方法，其特征在于，所述步骤（3）中的垫圈焊接参数条件为：振动频率为200Hz、振幅≤1mm、焊接压力为1500Kg.f、焊接时间为15s。
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