CN107326322A - 一种轴承部件无脆性氮化工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种轴承部件无脆性氮化工艺，工艺过程为：先检测氮化炉内是否漏气，无漏气进行充气阶段，接着将氮化炉炉中温度升至300‑350℃，通入氨气和渗透剂与氯化铵浓液的混合液，控制氨气和渗透剂与氯化铵浓液的混合液通入速度，且将炉内继续升温至480‑500℃，然后提高氨气和渗透剂与氯化铵浓液的混合液通入速度，炉内温度升至520‑550℃，然后将氨气充气速率降低，停止通入渗透剂与氯化铵浓液的混合液，并且排除炉内气体，控制炉内的压力，让炉内温度降至100‑130℃，最后关闭氨气瓶和氮化炉进气阀，抽真空，通入氮气，使炉内为正压，打开阀门并置换炉内空气，降低温度取出部件，本发明能够有效的解决了现有氮化工艺有效氮化层深浅、表面硬度低、变形大等问题。
Description
技术领域
本发明涉及一种轴承部件加工工艺，具体来讲是一种轴承部件无脆性氮化工艺。
背景技术
轴承部件是机械设备必不可少的通用化标准化零部件，应用范围广泛，轴承保持器是轴承的重要组成零件，社会需求量巨大；轴承保持器与钢球配套，装在轴承圈内，由于随时保持与钢球接触摩擦，对材质的机械性能有较高的要求；一般加工轴承保持器时，都要经过热处理工艺，提高产品表面的强度和硬度，增强耐磨性，目前很多轴承部件虽然经过热处理，然耐蚀性有所提高，但分布不均匀，强度难以提高，配套性能和使用寿命受到限制。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是，针对以上现有技术存在的缺点，提供一种轴承部件无脆性氮化工艺。
本发明解决以上技术问题的技术方案是：一种轴承部件无脆性氮化工艺，包括以下步骤：
a：将轴承部件送至氮化炉中进行加热，温度加热至200-250℃，压紧炉盖，启动真空泵抽真空，打开进气阀，充入氮气，检查氮化炉内是否漏气，若漏气则停止加热，待温度降至90-100℃，打开氮化炉炉盖继续降温，待温度降至室温检查问题，若没有漏气,则将温度升到300-350℃，时间为1-2h，并准备进入充气阶段；
b：待氮化炉炉中温度升至300-350℃，则通入氨气和渗透剂与氯化铵浓液的混合液，其中氯化铵浓度为35-43%，渗透剂浓度为0.03-0.05%，将氨气通气速度控制为400-500L/h，渗透剂与氯化铵浓液的混合液通入速度为1.2-1.4ml/min，且将炉内继续升温至480-500℃，保温2-3h，压力为0.004-0.008MPa，并且通过氢探头控制炉内氮势，使其Kn=3.8-4.3，对应调节氨分解率33-36%，然后将氨气通入速率升至700-800L/h，渗透剂与氯化铵浓液的混合液通入速度升至1.5-1.8ml/min，炉内温度升至520-550℃，并且保温4-5h，压力为0.002-0.015MPa，继续通过氢探头控制炉内氮势，使其Kn=1.1-1.2，对应调节氨分解率65-68%；
c：将步骤b中氨气充气速率降至200-250L/h，且停止渗透剂与氯化铵浓液的混合液的通入，打开炉顶部的出气阀，并且通过连接排气管将炉内气体排出在水中，且控制炉内的压力在0.03-0.07MPa，待炉内温度降至100-130℃；
d：待炉内温度降至100-130℃时，关闭氨气瓶和氮化炉进气阀，然后启动真空泵抽真空，控制炉内气压为-0.01～-0.02Mpa，然后通入氮气，保证炉内处于正压，接着打开炉顶部的出气阀，并且通过连接排气管将炉内气体排出在水中，然后打开阀门向炉内放入新鲜空气，置换炉内空气，且炉内温度空冷至50-60℃，然后打开炉口，取出轴承部件，继续冷却至室温，然后进行氮化层的质量检查，必要时检查零件的变形量。
本发明进一步限定的技术方案是：
前述的轴承部件无脆性氮化工艺，a：将轴承部件送至氮化炉中进行加热，温度加热至240℃，压紧炉盖，启动真空泵抽真空，打开进气阀，充入氮气，检查氮化炉内是否漏气，若漏气则停止加热，待温度降至90℃，打开氮化炉炉盖继续降温，待温度降至室温检查问题，若没有漏气,则将温度升到340℃，时间为1.5h，并准备进入充气阶段；
b：待氮化炉炉中温度升至340℃，则通入氨气和渗透剂与氯化铵浓液的混合液，其中氯化铵浓度为38%，渗透剂浓度为0.035%，将氨气通气速度控制为430L/h，渗透剂与氯化铵浓液的混合液通入速度为1.2ml/min，且将炉内继续升温至492℃，保温3h，压力为0.0045MPa，并且通过氢探头控制炉内氮势，使其Kn=3.9，对应调节氨分解率34%，然后将氨气通入速率升至750L/h，渗透剂与氯化铵浓液的混合液通入速度升至1.6ml/min，炉内温度升至540℃，并且保温4.5h，压力为0.006MPa，继续通过氢探头控制炉内氮势，使其Kn=1.1，对应调节氨分解率65%；
c：将步骤b中氨气充气速率降至200L/h，且停止渗透剂与氯化铵浓液的混合液的通入，打开炉顶部的出气阀，并且通过连接排气管将炉内气体排出在水中，且控制炉内的压力在0.04MPa，待炉内温度降至108℃，
d：待炉内温度降至108℃时，关闭氨气瓶和氮化炉进气阀，然后启动真空泵抽真空，控制炉内气压为-0.015Mpa，然后通入氮气，保证炉内处于正压，接着打开炉顶部的出气阀，并且通过连接排气管将炉内气体排出在水中，然后打开阀门向炉内放入新鲜空气，置换炉内空气，且炉内温度空冷至55℃，然后打开炉口，取出轴承部件，继续冷却至室温，然后进行氮化层的质量检查，必要时检查零件的变形量。
前述的轴承部件无脆性氮化工艺，a：将轴承部件送至氮化炉中进行加热，温度加热至250℃，压紧炉盖，启动真空泵抽真空，打开进气阀，充入氮气，检查氮化炉内是否漏气，若漏气则停止加热，待温度降至95℃，打开氮化炉炉盖继续降温，待温度降至室温检查问题，若没有漏气,则将温度升到350℃，时间为2h，并准备进入充气阶段；
b：待氮化炉炉中温度升至350℃，则通入氨气和渗透剂与氯化铵浓液的混合液，其中氯化铵浓度为40%，渗透剂浓度为0.03%，将氨气通气速度控制为450L/h，渗透剂与氯化铵浓液的混合液通入速度为1.3ml/min，且将炉内继续升温至500℃，保温2.5h，压力为0.006MPa，并且通过氢探头控制炉内氮势，使其Kn=4.0，对应调节氨分解率35%，然后将氨气通入速率升至760L/h，渗透剂与氯化铵浓液的混合液通入速度升至1.7ml/min，炉内温度升至550℃，并且保温5h，压力为0.0065MPa，继续通过氢探头控制炉内氮势，使其Kn=1.2，对应调节氨分解率67%；
c：将步骤b中氨气充气速率降至220L/h，且停止渗透剂与氯化铵浓液的混合液的通入，打开炉顶部的出气阀，并且通过连接排气管将炉内气体排出在水中，且控制炉内的压力在0.045MPa，待炉内温度降至100℃，
d：待炉内温度降至100℃时，关闭氨气瓶和氮化炉进气阀，然后启动真空泵抽真空，控制炉内气压为-0.02Mpa，然后通入氮气，保证炉内处于正压，接着打开炉顶部的出气阀，并且通过连接排气管将炉内气体排出在水中，然后打开阀门向炉内放入新鲜空气，置换炉内空气，且炉内温度空冷至50℃，然后打开炉口，取出轴承部件，继续冷却至室温，然后进行氮化层的质量检查，必要时检查零件的变形量。
前述的轴承部件无脆性氮化工艺，渗透剂按质量份数计包括以下组分：渗透溶剂：5-10份、复合稀土：1-3份、天然脂肪酸酰胺：3-5份、脂肪醇聚氧乙烯醚：6～9份，硅微粉：6-9份；
其中复合稀土按重量百分比包含以下成分：La：12.5-13.6%，Y：10.8-11.5%，Er：11.5-12.8%，Yb：7-9%，Tm：13-15%，其余为：Pr；渗透溶剂为乙二醇、聚乙二醇、二甘醇、丙三醇中一种或几种混合物；本发明中渗透剂中添加复合稀土，能够改善轴承部件物理化学性能，并提高其室温及高温机械性能，添加硅微粉，能够大大提高轴承部件的耐腐蚀能力、耐磨能力及稳定性，同时抗压强度提高23%-25%。
本发明的有益效果是：本发明通过氢探头能够准确的控制氮势，对应的调节氨气的分解率，能够有效的保证氮化的效果，添加渗透剂与氯化铵浓液的混合液，提高其氮化效果，减少氮化时间，且轴承部件经过氮化后，其有效硬化层深度≥0.30mm，表面硬度为820-830HV，其表面脆性100-110kg洛氏硬度检测无裂痕压痕圆形完整，弥补韧性不足的缺点，氮化处理后的产品变形量微小，尺寸精度、机械强度指标满足要求，有效的解决了现有氮化工艺有效氮化层深浅、表面硬度低、变形大等问题，提高了轴承部件的强度和耐磨性，也延长了其使用寿命长，从而提高了效益。
具体实施方式
实施例1
本实施例提供一种轴承部件无脆性氮化工艺，具体包括以下步骤：
a：将轴承部件送至氮化炉中进行加热，温度加热至240℃，压紧炉盖，启动真空泵抽真空，打开进气阀，充入氮气，检查氮化炉内是否漏气，若漏气则停止加热，待温度降至90℃，打开氮化炉炉盖继续降温，待温度降至室温检查问题，若没有漏气,则将温度升到340℃，时间为1.5h，并准备进入充气阶段；
b：待氮化炉炉中温度升至340℃，则通入氨气和渗透剂与氯化铵浓液的混合液，其中氯化铵浓度为38%，渗透剂浓度为0.035%，将氨气通气速度控制为430L/h，渗透剂与氯化铵浓液的混合液通入速度为1.2ml/min，且将炉内继续升温至492℃，保温3h，压力为0.0045MPa，并且通过氢探头控制炉内氮势，使其Kn=3.9，对应调节氨分解率34%，然后将氨气通入速率升至750L/h，渗透剂与氯化铵浓液的混合液通入速度升至1.6ml/min，炉内温度升至540℃，并且保温4.5h，压力为0.006MPa，继续通过氢探头控制炉内氮势，使其Kn=1.1，对应调节氨分解率65%；
其中渗透剂按质量份数计包括以下组分：渗透溶剂：6份、复合稀土：2份、天然脂肪酸酰胺：4份、脂肪醇聚氧乙烯醚：7份，硅微粉：8份；
其中复合稀土按重量百分比包含以下成分：La：12.8%，Y：11.2%，Er：12.3%，Yb：7%，Tm：13%，其余为：Pr；渗透溶剂为乙二醇、聚乙二醇、二甘醇的或集中混合物；
c：将步骤b中氨气充气速率降至200L/h，且停止渗透剂与氯化铵浓液的混合液的通入，打开炉顶部的出气阀，并且通过连接排气管将炉内气体排出在水中，且控制炉内的压力在0.04MPa，待炉内温度降至108℃，
d：待炉内温度降至108℃时，关闭氨气瓶和氮化炉进气阀，然后启动真空泵抽真空，控制炉内气压为-0.015Mpa，然后通入氮气，保证炉内处于正压，接着打开炉顶部的出气阀，并且通过连接排气管将炉内气体排出在水中，然后打开阀门向炉内放入新鲜空气，置换炉内空气，且炉内温度空冷至55℃，然后打开炉口，取出轴承部件，继续冷却至室温，然后进行氮化层的质量检查，必要时检查零件的变形量。
本实施例通过氢探头能够准确的控制氮势，对应的调节氨气的分解率，能够有效的保证氮化的效果，添加渗透剂与氯化铵浓液的混合液，提高其氮化效果，减少氮化时间，且轴承部件经过氮化后，其有效硬化层深度0.32mm，表面硬度为820HV，其表面脆性100kg洛氏硬度检测无裂痕压痕圆形完整，弥补韧性不足的缺点，氮化处理后的产品变形量微小，尺寸精度、机械强度指标满足要求，有效的解决了现有氮化工艺有效氮化层深浅、表面硬度低、变形大等问题，提高了轴承部件的强度和耐磨性，也延长了其使用寿命长，从而提高了效益；本发明中渗透剂中添加复合稀土，能够改善轴承部件物理化学性能，并提高其室温及高温机械性能，添加硅微粉，能够提高轴承部件的耐腐蚀能力、抗压强度和耐磨能力，稳定性比较好。
实施例2
本实施例提供一种轴承部件无脆性氮化工艺，具体包括以下步骤：
a：将轴承部件送至氮化炉中进行加热，温度加热至250℃，压紧炉盖，启动真空泵抽真空，打开进气阀，充入氮气，检查氮化炉内是否漏气，若漏气则停止加热，待温度降至95℃，打开氮化炉炉盖继续降温，待温度降至室温检查问题，若没有漏气,则将温度升到350℃，时间为2h，并准备进入充气阶段；
b：待氮化炉炉中温度升至350℃，则通入氨气和渗透剂与氯化铵浓液的混合液，其中氯化铵浓度为40%，渗透剂浓度为0.03%，将氨气通气速度控制为450L/h，渗透剂与氯化铵浓液的混合液通入速度为1.3ml/min，且将炉内继续升温至500℃，保温2.5h，压力为0.006MPa，并且通过氢探头控制炉内氮势，使其Kn=4.0，对应调节氨分解率35%，然后将氨气通入速率升至760L/h，渗透剂与氯化铵浓液的混合液通入速度升至1.7ml/min，炉内温度升至550℃，并且保温5h，压力为0.0065MPa，继续通过氢探头控制炉内氮势，使其Kn=1.2，对应调节氨分解率67%；
渗透溶剂：8份、复合稀土：3份、天然脂肪酸酰胺：5份、脂肪醇聚氧乙烯醚：8份，硅微粉：7份；
其中复合稀土按重量百分比包含以下成分：La：13.6%，Y：10.9%，Er:12.5%，Yb：9%，Tm：15%，其余为：Pr；渗透溶剂为乙二醇、聚乙二醇、二甘醇的混合物；
c：将步骤b中氨气充气速率降至220L/h，且停止渗透剂与氯化铵浓液的混合液的通入，打开炉顶部的出气阀，并且通过连接排气管将炉内气体排出在水中，且控制炉内的压力在0.045MPa，待炉内温度降至100℃，
d：待炉内温度降至100℃时，关闭氨气瓶和氮化炉进气阀，然后启动真空泵抽真空，控制炉内气压为-0.02Mpa，然后通入氮气，保证炉内处于正压，接着打开炉顶部的出气阀，并且通过连接排气管将炉内气体排出在水中，然后打开阀门向炉内放入新鲜空气，置换炉内空气，且炉内温度空冷至50℃，然后打开炉口，取出轴承部件，继续冷却至室温，然后进行氮化层的质量检查，必要时检查零件的变形量。
本实施例通过氢探头能够准确的控制氮势，对应的调节氨气的分解率，能够有效的保证氮化的效果，添加渗透剂与氯化铵浓液的混合液，提高其氮化效果，减少氮化时间，且轴承部件经过氮化后，其有效硬化层深度0.33mm，表面硬度为830HV，其表面脆性108kg洛氏硬度检测无裂痕压痕圆形完整，弥补韧性不足的缺点，氮化处理后的产品变形量微小，尺寸精度、机械强度指标满足要求，有效的解决了现有氮化工艺有效氮化层深浅、表面硬度低、变形大等问题，提高了轴承部件的强度和耐磨性，也延长了其使用寿命长，从而提高了效益；本发明中渗透剂中添加复合稀土，能够改善轴承部件物理化学性能，并提高其室温及高温机械性能，添加硅微粉，能够提高轴承部件的耐腐蚀能力、抗压强度和耐磨能力，稳定性比较好。
实施例3
本实施例提供一种轴承部件无脆性氮化工艺，具体包括以下步骤：
a：将轴承部件送至氮化炉中进行加热，温度加热至250℃，压紧炉盖，启动真空泵抽真空，打开进气阀，充入氮气，检查氮化炉内是否漏气，若漏气则停止加热，待温度降至90℃，打开氮化炉炉盖继续降温，待温度降至室温检查问题，若没有漏气,则将温度升到348℃，时间为2h，并准备进入充气阶段；
b：待氮化炉炉中温度升至348℃，则通入氨气和渗透剂与氯化铵浓液的混合液，其中氯化铵浓度为41%，渗透剂浓度为0.033%，将氨气通气速度控制为460L/h，渗透剂与氯化铵浓液的混合液通入速度为1.4ml/min，且将炉内继续升温至497℃，保温3h，压力为0.0055MPa，并且通过氢探头控制炉内氮势，使其Kn=4.1，对应调节氨分解率36%，然后将氨气通入速率升至780L/h，渗透剂与氯化铵浓液的混合液通入速度升至1.65ml/min，炉内温度升至545℃，并且保温5h，压力为0.008MPa，继续通过氢探头控制炉内氮势，使其Kn=1.15，对应调节氨分解率66%；
渗透溶剂：9份、复合稀土：3份、天然脂肪酸酰胺：5份、脂肪醇聚氧乙烯醚：9份，硅微粉：9份；
其中复合稀土按重量百分比包含以下成分：La：13.3%，Y：11.1%，Er:12.8%，Yb：8.5%，Tm：14.3%，其余为：Pr；渗透溶剂为乙二醇、聚乙二醇、二甘醇的混合物；
c：将步骤b中氨气充气速率降至200L/h，且停止渗透剂与氯化铵浓液的混合液的通入，打开炉顶部的出气阀，并且通过连接排气管将炉内气体排出在水中，且控制炉内的压力在0.035MPa，待炉内温度降至100℃；
d：待炉内温度降至100℃时，关闭氨气瓶和氮化炉进气阀，然后启动真空泵抽真空，控制炉内气压为-0.018Mpa，然后通入氮气，保证炉内处于正压，接着打开炉顶部的出气阀，并且通过连接排气管将炉内气体排出在水中，然后打开阀门向炉内放入新鲜空气，置换炉内空气，且炉内温度空冷至52℃，然后打开炉口，取出轴承部件，继续冷却至室温，然后进行氮化层的质量检查，必要时检查零件的变形量。
本实施例通过氢探头能够准确的控制氮势，对应的调节氨气的分解率，能够有效的保证氮化的效果，添加渗透剂与氯化铵浓液的混合液，提高其氮化效果，减少氮化时间，且轴承部件经过氮化后，其有效硬化层深度0.3mm，表面硬度为822HV，其表面脆性102kg洛氏硬度检测无裂痕压痕圆形完整，弥补韧性不足的缺点，氮化处理后的产品变形量微小，尺寸精度、机械强度指标满足要求，有效的解决了现有氮化工艺有效氮化层深浅、表面硬度低、变形大等问题，提高了轴承部件的强度和耐磨性，也延长了其使用寿命长，从而提高了效益；本发明中渗透剂中添加复合稀土，能够改善轴承部件物理化学性能，并提高其室温及高温机械性能，添加硅微粉，能够提高轴承部件的耐腐蚀能力、抗压强度和耐磨能力，稳定性比较好。
除上述实施例外，本发明还可以有其他实施方式。凡采用等同替换或等效变换形成的技术方案，均落在本发明要求的保护范围。
Claims (4)
1.一种轴承部件无脆性氮化工艺，其特征在于：包括以下步骤：
a：将轴承部件送至氮化炉中进行加热，温度加热至200-250℃，压紧炉盖，启动真空泵抽真空，打开进气阀，充入氮气，检查氮化炉内是否漏气，若漏气则停止加热，待温度降至90-100℃，打开氮化炉炉盖继续降温，待温度降至室温检查问题，若没有漏气,则将温度升到300-350℃，时间为1-2h，并准备进入充气阶段；
b：待氮化炉炉中温度升至300-350℃，则通入氨气和渗透剂与氯化铵浓液的混合液，其中氯化铵浓度为35-43%，渗透剂浓度为0.03-0.05%，将氨气通气速度控制为400-500L/h，渗透剂与氯化铵浓液的混合液通入速度为1.2-1.4ml/min，且将炉内继续升温至480-500℃，保温2-3h，压力为0.004-0.008MPa，并且通过氢探头控制炉内氮势，使其Kn=3.8-4.3，对应调节氨分解率33-36%，然后将氨气通入速率升至700-800L/h，渗透剂与氯化铵浓液的混合液通入速度升至1.5-1.8ml/min，炉内温度升至520-550℃，并且保温4-5h，压力为0.002-0.015MPa，继续通过氢探头控制炉内氮势，使其Kn=1.1-1.2，对应调节氨分解率65-68%；
c：将步骤b中氨气充气速率降至200-250L/h，且停止渗透剂与氯化铵浓液的混合液的通入，打开炉顶部的出气阀，并且通过连接排气管将炉内气体排出在水中，且控制炉内的压力在0.03-0.07MPa，待炉内温度降至100-130℃；
d：待炉内温度降至100-130℃时，关闭氨气瓶和氮化炉进气阀，然后启动真空泵抽真空，控制炉内气压为-0.01～-0.02Mpa，然后通入氮气，保证炉内处于正压，接着打开炉顶部的出气阀，并且通过连接排气管将炉内气体排出在水中，然后打开阀门向炉内放入新鲜空气，置换炉内空气，且炉内温度空冷至50-60℃，然后打开炉口，取出轴承部件，继续冷却至室温，然后进行氮化层的质量检查，必要时检查零件的变形量。
2.根据权利要求1所述的轴承部件无脆性氮化工艺，其特征在于，包括以下步骤：
a：将轴承部件送至氮化炉中进行加热，温度加热至240℃，压紧炉盖，启动真空泵抽真空，打开进气阀，充入氮气，检查氮化炉内是否漏气，若漏气则停止加热，待温度降至90℃，打开氮化炉炉盖继续降温，待温度降至室温检查问题，若没有漏气,则将温度升到340℃，时间为1.5h，并准备进入充气阶段；
b：待氮化炉炉中温度升至340℃，则通入氨气和渗透剂与氯化铵浓液的混合液，其中氯化铵浓度为38%，渗透剂浓度为0.035%，将氨气通气速度控制为430L/h，渗透剂与氯化铵浓液的混合液通入速度为1.2ml/min，且将炉内继续升温至492℃，保温3h，压力为0.0045MPa，并且通过氢探头控制炉内氮势，使其Kn=3.9，对应调节氨分解率34%，然后将氨气通入速率升至750L/h，渗透剂与氯化铵浓液的混合液通入速度升至1.6ml/min，炉内温度升至540℃，并且保温4.5h，压力为0.006MPa，继续通过氢探头控制炉内氮势，使其Kn=1.1，对应调节氨分解率65%；
c：将步骤b中氨气充气速率降至200L/h，且停止渗透剂与氯化铵浓液的混合液的通入，打开炉顶部的出气阀，并且通过连接排气管将炉内气体排出在水中，且控制炉内的压力在0.04MPa，待炉内温度降至108℃；
d：待炉内温度降至108℃时，关闭氨气瓶和氮化炉进气阀，然后启动真空泵抽真空，控制炉内气压为-0.015Mpa，然后通入氮气，保证炉内处于正压，接着打开炉顶部的出气阀，并且通过连接排气管将炉内气体排出在水中，然后打开阀门向炉内放入新鲜空气，置换炉内空气，且炉内温度空冷至55℃，然后打开炉口，取出轴承部件，继续冷却至室温，然后进行氮化层的质量检查，必要时检查零件的变形量。
3.根据权利要求1所述的轴承部件无脆性氮化工艺，其特征在于，包括以下步骤：
a：将轴承部件送至氮化炉中进行加热，温度加热至250℃，压紧炉盖，启动真空泵抽真空，打开进气阀，充入氮气，检查氮化炉内是否漏气，若漏气则停止加热，待温度降至95℃，打开氮化炉炉盖继续降温，待温度降至室温检查问题，若没有漏气,则将温度升到350℃，时间为2h，并准备进入充气阶段；
b：待氮化炉炉中温度升至350℃，则通入氨气和渗透剂与氯化铵浓液的混合液，其中氯化铵浓度为40%，渗透剂浓度为0.03%，将氨气通气速度控制为450L/h，渗透剂与氯化铵浓液的混合液通入速度为1.3ml/min，且将炉内继续升温至500℃，保温2.5h，压力为0.006MPa，并且通过氢探头控制炉内氮势，使其Kn=4.0，对应调节氨分解率35%，然后将氨气通入速率升至760L/h，渗透剂与氯化铵浓液的混合液通入速度升至1.7ml/min，炉内温度升至550℃，并且保温5h，压力为0.0065MPa，继续通过氢探头控制炉内氮势，使其Kn=1.2，对应调节氨分解率67%；
c：将步骤b中氨气充气速率降至220L/h，且停止渗透剂与氯化铵浓液的混合液的通入，打开炉顶部的出气阀，并且通过连接排气管将炉内气体排出在水中，且控制炉内的压力在0.045MPa，待炉内温度降至100℃，
d：待炉内温度降至100℃时，关闭氨气瓶和氮化炉进气阀，然后启动真空泵抽真空，控制炉内气压为-0.02Mpa，然后通入氮气，保证炉内处于正压，接着打开炉顶部的出气阀，并且通过连接排气管将炉内气体排出在水中，然后打开阀门向炉内放入新鲜空气，置换炉内空气，且炉内温度空冷至50℃，然后打开炉口，取出轴承部件，继续冷却至室温，然后进行氮化层的质量检查，必要时检查零件的变形量。
4.根据权利要求1所述的轴承部件无脆性氮化工艺，其特征在于，所述渗透剂按质量份数计包括以下组分：渗透溶剂：5-10份、复合稀土：1-3份、天然脂肪酸酰胺：3-5份、脂肪醇聚氧乙烯醚：6～9份，硅微粉：6-9份；
其中所述复合稀土按重量百分比包含以下成分：La：12.5-13.6%，Y：10.8-11.5%，Er：11.5-12.8%，Yb：7-9%，Tm：13-15%，其余为：Pr；渗透溶剂为乙二醇、聚乙二醇、二甘醇、丙三醇中一种或几种混合物。
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