CN107252908A - 一种电机端盖的自动钻孔装置 - Google Patents

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Abstract

本发明的目的在于提供一种电机端盖的自动钻孔装置。该一种电机端盖的自动钻孔装置包括传动装置、料仓装置、多孔钻加工装置和成品仓;所述的料仓装置包括定位杆、料仓支撑板、下卡位气缸、上卡位气缸和料仓装置机架;所述的传动装置包括加工底板、定位移动板、一移动滚珠丝杆副、移动丝杆电机和传动装置机架;所述的多孔钻加工装置包括加工丝杆电机、一加工滚珠丝杆副、多孔钻固定板、多孔钻机构和加工装置机架;所述的成品仓安放在传动装置机架上,并且在定位孔移动到放成品位置时,定位孔位于成品仓上方。使用本发明大大提高了电机端盖钻孔加工的自动化程度。

Description

一种电机端盖的自动钻孔装置
技术领域
[0001]本发明涉及一种钻孔装置,尤其是一种电机端盖的自动钻孔装置。
背景技术
[0002]电机端盖形状如图1和图2所示,上面有加工孔。电机端盖铸造出来后,需要放入多 孔钻设备加工出上面的加工孔,现有大多采用的加工方式是人工取一电机端盖毛坯,放入 多孔钻设备的工装内,再启动多孔钻设备钻入电机端盖毛坯加工好,再从工装中取出完成 品。这种加工方式需要人员如此循环的取成品和放毛坯的动作,效率不高,自动化程度低 下。
发明内容
[0003]本发明的目的在于提供一种电机端盖的自动钻孔装置,该装置只需将电机端盖放 入料仓装置中,便能逐个将电机端盖完成自动钻孔加工,并自动出成品。
[0004]本发明一种电机端盖的自动钻孔装置是这样实现的:该一种电机端盖的自动钻孔 装置包括传动装置、料仓装置、多孔钻加工装置和成品仓;所述的料仓装置包括定位杆、料 仓支撑板、下卡位气缸、上卡位气缸和料仓装置机架;所述的料仓支撑板固连在料仓装置机 架上,料仓支撑板上有卡位孔和电机端盖通孔,电机端盖通孔上有电机端盖通孔的外圆和 电机端盖通孔的凹端,电机端盖通孔定位电机端盖,其中电机端盖通孔的外圆定位电机端 盖的最外外圆,电机端盖通孔的凹端定位电机端盖的凸端;所述的定位杆固定在料仓支撑 板上,电机端盖定位在定位杆处,正下方为电机端盖通孔,电机端盖可通过电机端盖通孔; 所述的下卡位气缸固连在料仓装置机架上,并且下卡位气缸位于卡位孔处,下卡位气缸伸 出移动杆可通过卡位孔并且顶住电机端盖通孔定位的电机端盖,使其不掉入;所述的上卡 位气缸固连在料仓装置机架上,并且上卡位气缸位于料仓支撑板上方,上卡位气缸伸出移 动杆可顶住紧靠着电机端盖通孔定位的电机端盖的上一个的电机端盖;所述的传动装置包 括加工底板、定位移动板、一移动滚珠丝杆副、移动丝杆电机和传动装置机架;所述的移动 丝杆电机固连在传动装置机架上,移动丝杆电机上的转动轴与移动滚珠丝杆副中的移动滚 珠丝杆固连;所述的移动滚珠丝杆铰接在传动装置机架上,移动滚珠丝杆副中的移动丝杆 螺母与定位移动板固连;所述的定位移动板安置在传动装置机架上,并与传动装置机架形 成一移动副,定位移动板上有定位孔,定位孔上有定位孔的外圆和定位孔的凹端,定位孔定 位电机端盖,其中定位孔的外圆定位电机端盖的最外外圆,定位孔的凹端定位电机端盖的 凸端,电机端盖可通过定位孔;所述的加工底板固连在传动装置机架上,并且加工底板位于 定位移动板的下方;所述的多孔钻加工装置包括加工丝杆电机、一加工滚珠丝杆副、多孔钻 固定板、多孔钻机构和加工装置机架;所述的加工丝杆电机固连在加工装置机架上,加工 丝杆电机上的转动轴与加工滚珠丝杆副中的加工滚珠丝杆固连;所述的加工滚珠丝杆铰接 在加工装置机架上,加工滚珠丝杆副中的加工丝杆螺母与多孔钻固定板固连;所述的多孔 钻固定板安置在加工装置机架上,并与加工装置机架形成一移动副;所述的多孔钻机构固 连在多孔钻固定板上;传动装置中的定位移动板中的定位孔有三个工作位置,即起始位置、 加工位置和放成品位置,传动装置中的加工底板在起始位置、加工位置以及起始位置和加 工位置之间都位于定位移动板中的定位孔的正下方;在起始位置时,定位移动板中的定位 孔位于料仓支撑板下方,并且位于电机端盖通孔正下方,使电机端盖掉入至定位孔内,定位 孔通过定位电机端盖的凸端和电机端盖的最外外圆来定位,电机端盖掉入至定位孔内,由 于加工底板在起始位置位于定位移动板中的定位孔的正下方,使电机端盖不掉入;在加工 位置时,定位移动板中的定位孔定位的电机端盖位于多孔钻机构下方,并且电机端盖上的 需加工的加工孔的位置位于多孔钻机构中的加工钻头的正下方,由于加工底板在加工位置 位于定位移动板中的定位孔的正下方,使电机端盖不掉入;所述的成品仓安放在传动装置 机架上,并且在定位孔移动到放成品位置时,定位孔位于成品仓上方。
[0005]本发明的有益效果是:大大提高了电机端盖钻孔加工的自动化程度。
附图说明
[0006]下面结合附图对本发明进一步说明。
[0007]图1和图2是本发明中的加工工件电机端盖的示意图。
[0008] 图3是本发明中的整体结构示意图。
[0009] 图4至图5是本发明中料仓装置的结构示意图。
[0010]图6是本发明中料仓装置中的料仓支撑板的示意图。
[0011]图7是本发明中料仓装置的简易结构示意图。
[0012]图8和图9是本发明中传动装置的结构示意图。
[0013]图10是本发明中传动装置中的定位移动板的示意图。
[0014]图11是本发明中在起始位置时传动装置与料仓装置的相对位置的简易结构示意 图。
[0015]图12和图13是本发明中多孔钻加工装置的示意图。
[0016]图14是本发明中在加工位置时传动装置与多孔钻加工装置的相对位置的简易结 构示意图。
[0017]图15是本发明中成品仓的位置示意图。
[0018]图16是本发明中在加工位置处的附加的夹紧装置的示意图。
[0019]图17是本发明中传动装置的替换实施例的示意图。
[0020]图中: 1:电机端盖2:电机端盖的凸端3:加工孔4:电机端盖的最外外圆5:电机端盖的 中间外圆6:传动装置7:料仓装置8:多孔钻加工装置9:成品仓10:定位杆11: 料仓支撑板12:卡位孔13:下卡位气缸14:上卡位气缸15:电机端盖通孔16:电机 端盖通孔的外圆17:电机端盖通孔的凹端18:加工底板19:定位移动板20:移动滚 珠丝杆 21:移动丝杆电机22:移动丝杆螺母23:定位孔24:定位孔的外圆25:定位 孔的凹端26:加工丝杆电机27:加工滚珠丝杆28:多孔钻固定板29:多孔钻机构 30:加工丝杆螺母 31:左夹头32:左夹头气缸 33:右夹头34:右夹头气缸35:第 一行程气缸36:第二行程气缸37:第二行程气缸固定板38:推移板。 •
具体实施方式
[0021]图3是本发明一种电机端盖的自动钻孔装置的整体结构示意图,图3至图15是本发 明中各个装置的示意图;由图知,该一种电机端盖的自动钻孔装置包括传动装置6、料仓装 置7、多孔钻加工装置8和成品仓9;由图4至图7知,所述的料仓装置7包括定位杆10、料仓支 撑板11、下卡位气缸13、上卡位气缸14和料仓装置机架;所述的料仓支撑板11固连在料仓装 置机架上,料仓支撑板11上有卡位孔12和电机端盖通孔15,电机端盖通孔15上有电机端盖 通孔的外圆16和电机端盖通孔的凹端17,电机端盖通孔15定位电机端盖1,其中电机端盖通 孔的外圆16定位电机端盖的最外外圆4,电机端盖通孔的凹端17定位电机端盖的凸端2;所 述的定位杆10固定在料仓支撑板11上(电机端盖1安放在定位杆10处,通过定位杆1〇约束电 机端盖的凸端2和电机端盖的最外外圆4来定位),电机端盖1定位在定位杆10处,正下方为 电机端盖通孔15,电机端盖1可通过电机端盖通孔15;所述的下卡位气缸13固连在料仓装置 机架上,并且下卡位气缸13位于卡位孔12处,下卡位气缸13伸出移动杆可通过卡位孔12并 且顶住电机端盖通孔15定位的电机端盖1,使其不掉入;所述的上卡位气缸14固连在料仓装 置机架上,并且上卡位气缸14位于料仓支撑板11上方,上卡位气缸14伸出移动杆可顶住紧 靠着电机端盖通孔15定位的电机端盖1的上一个的电机端盖1;由图8和图10知,所述的传动 装置6包括加工底板18、定位移动板19、一移动滚珠丝杆副、移动丝杆电机21和传动装置机 架;所述的移动丝杆电机21固连在传动装置机架上,移动丝杆电机21上的转动轴与移动滚 $丝杆副中的移动滚珠丝杆20固连;所述的移动滚珠丝杆20铰接在传动装置机架上,移动 滚珠丝杆副中的移动丝杆螺母22与定位移动板19固连;所述的定位移动板19安置在传动装 置机架上,并与传动装置机架形成一移动副,定位移动板19上有定位孔23,定位孔23上有定 位孔的外圆24和定位孔的凹端25,定位孔23定位电机端盖1,其中定位孔的外圆24定位电机 端盖的最外外圆4,定位孔的凹端25定位电机端盖的凸端2,电机端盖1可通过定位孔23;所 述的加工底板18固连在传动装置机架上,并且加工底板18位于定位移动板19的下方;由图 I2和图I3知,所述的多孔钻加工装置8包括加工丝杆电机26、一加工滚珠丝杆副、多孔钻固 定板28、多孔钻机构29和加工装置机架;所述的加工丝杆电机26固连在加工装置机架上, 加工丝杆电机26上的转动轴与加工滚珠丝杆副中的加工滚珠丝杆27固连;所述的加工滚珠 丝杆27铰接在加工装置机架上,加工滚珠丝杆副中的加工丝杆螺母30与多孔钻固定板28固 连;所述的多孔钻固定板28安置在加工装置机架上,并与加工装置机架形成一移动副;所述 的多孔钻机构29固连在多孔钻固定板28上;传动装置6中的定位移动板19中的定位孔23有 三个工作位置,即起始位置、加工位置和放成品位置,传动装置6中的加工底板18在起始位 置、加工位置以及起始位置和加工位置之间都位于定位移动板19中的定位孔23的正下方; 如图11知,在起始位置时,定位移动板19中的定位孔23位于料仓支撑板11下方,并且位于电 机端盖通孔15正下方,使电机端盖1掉入至定位孔23内,定位孔23通过定位电机端盖的凸端 2和电机端盖的最外外圆4来定位,电机端盖1掉入至定位孔23内,由于加工底板18在起始位 置位于定位移动板19中的定位孔23的正下方,使电机端盖1不掉入;如图14知,在加工位置 时,定位移动板19中的定位孔23定位的电机端盖1位于多孔钻机构29下方,并且电机端盖1 上的需加工的加工孔3的位置位于多孔钻机构29中的加工钻头的正下方(多孔钻机构29向 下压入,加工出加工孔3),由于加工底板18在加工位置位于定位移动板19中的定位孔23的 正下万,使电机%盖1不掉入;如图15知,所述的成品仓9安放在传动装置机架上,并且在定 位孔23移动到放成品位置时,定位孔23位于成品仓9上方。
[0022]、工作时本发明该一种电机端盖的自动钻孔装置连接好气动系统和控制器,接通电 源和气源,本发明分如下步骤工作:1)刚开始时,将电机端盖i安放在料仓装置内,此时下卡 位气缸13伸出移动杆及上卡位气缸14未伸出移动杆,电机端盖丨在料仓支撑板丨丨的电机端 盖通孔15内被顶住,此时定位孔23在起始位置;2)控制图中料仓装置内的上卡位气缸14伸 出移动杆,顶住紧靠着电机端盖通孔15定位的电机端盖1的上一个的电机端盖丨;3)控制图 中料仓装^内的下卡位气缸13伸回移动杆,使电机端盖通孔15内被卡住的电机端盖丨掉入 至下方的定位孔23内定位;4)控制图中料仓装置内的下卡位气缸丨3伸出移动杆,再控制图 中料仓装置内的上卡位气缸14伸回移动杆,被顶住的电机端盖丨掉入至电机端盖通孔15内 ^下卡位气缸13顶住(如图U);5)控制图中传动装置6中的移动丝杆电机21转动,通过移动 滚珠丝杆副使定位移动板ig移动,带动定位孔23从起始位置移动至加工位置;6)控制图中 的多孔钻加工装置8中的加工丝杆电机26转动,通过加工滚珠丝杆副使多孔钻机构29往下 移动,加工出电巧端盖1的加工孔3;7)控制图中的多孔钻加工装置8中的加工丝杆电机26 转动,通过加工滚珠丝杆副使多孔钻机构29返回移动至原先位置;8)控制图中传动装置6中 的移动丝杆电机21转动,通过移动滚珠丝杆副使定位移动板19移动,带动定位孔23从加工 位置移动至放成品位置,此时由于定位移动板19中的定位孔23的正下方无加工底板18顶 住,定位孔23内加工好的成品掉入至下方的成品仓9; 9)控制图中传动装置6中的移动丝杆 电机21转动,通过移动滚珠丝杆副使定位移动板丨9返回移动,带动定位孔23从放成品位置 移动至起始位置,返回至步骤2)重新开始。
[0023] 图16是本发明中在加工位置处的附加的夹紧装置的示意图。由图知,在加工位置 处附加一夹紧装置,所述的夹紧装置包括左夹头31、左夹头气缸32、右夹头33和右夹头气 缸34;所述的左夹头气缸犯固连在传动装置机架上;所述的左夹头31安置在传动装置机架 上,并与传动装置机架形成一移动副,左夹头31与左夹头气缸32的移动杆固连;所述的右 夹头气缸34固连在传动装置机架上;所述的右夹头33安置在传动装置机架上,并与传动装 置机架形成一移动副,右夹头33与右夹头气缸M的移动杆固连,左夹头31和右夹头33对称 分布在加工位置处定位孔23定位的电机端盖的两侧;左夹头气缸32和右夹头气缸34同时 伸出移动杆时,左夹头31和右夹头33对称夹住加工位置处的定位孔23定位的电机端盖的中 间外圆5,使电机端盖1在多孔钻机构29加工时平稳。
[0024] 图17是本发明中传动装置的替换实施例的示意图。由图知,所述的传动装置6替换 为包括加工底板18、定位移动板19、第一行程气缸35、第二行程气缸36、第二行程气缸固定 板37、推移板38和传动装置机架;所述的第一行程气缸35固连在传动装置机架上,第一行程 气缸35移动杆与第二行程气缸固定板37固连;所述的第二行程气缸固定板37安置在传动装 置机架上,并与传动装置机架形成一移动副;所述的第二行程气缸36固连在第二行程气缸 固定板37上,第二行程气缸3e移动杆与推移板洲固连;所述的推移板38安置在传动装置机 架上,并与传动装置机架形成一移动副;所述的定位移动板19固连在推移板38上,定位移动 板19上有定位孔幻,定位孔23上有定位孔的外圆24和定位孔的凹端25,定位孔23定位电机 端盖1,其中定位孔的外圆24定位电机端盖的最外外圆4,定位孔的凹端25定位电机端盖的 凸端2,电机端盖1可通过定位孔23;所述的加工底板18固连在传动装置机架上,并且加工底 板is位于定位移动板I9的下方,传动装置6中的加工底板is在起始位置、加工位置以及起始 位置和加工位置之间都位于定位移动板I9中的定位孔23的正下方;第一行程气缸35和第二 行程气缸36都未伸出移动杆时定位孔23在起始位置,第一行程气缸35和第二行程气缸36都 伸出移动杆时定位孔23在放成品位置,第一行程气缸35未伸出移动杆和第二杆程气针%油 出移动杆时定位孔23在加工位置。 ~
[0025]除上述实施例外,本发明还有其他实施方式。凡采用等同替换或等效变换成的枯 术方案,均落在本发明要求的保护范围内。

Claims (3)

1.一种电机端盖的自动钻孔装置,其特征在于:该一种电机端盖的自动钻孔装置包括 传动装置、料仓装置、多孔钻加工装置和成品仓;所述的料仓装置包括定位杆、料仓支撑板、 下卡位气缸、上卡位气缸和料仓装置机架;所述的料仓支撑板固连在料仓装置机架上,料仓 支撑板上有卡位孔和电机端盖通孔,电机端盖通孔上有电机端盖通孔的外圆和电机端盖通 孔的凹纟而,电机%盖通孔定位电机端盖,其中电机端盖通孔的外圆定位电机端盖的最外外 圆,电机端盖通孔的凹端定位电机端盖的凸端;所述的定位杆固定在料仓支撑板上,电机端 盖定位在定位杆处,正下方为电机端盖通孔;所述的下卡位气缸固连在料仓装置机架上,并 且下卡位气缸位于卡位孔处;所述的上卡位气缸固连在料仓装置机架上,并且上卡位气缸 位于料仓支撑板上方;所述的传动装置包括加工底板、定位移动板、一移动滚珠丝杆副、移 动丝杆电机和传动装置机架;所述的移动丝杆电机固连在传动装置机架上,移动丝杆电机 上的转动轴与移动滚珠丝杆副中的移动滚珠丝杆固连;所述的移动滚珠丝杆铰接在传动装 置机架上,移动滚珠丝杆副中的移动丝杆螺母与定位移动板固连;所述的定位移动板安置 在传动装置机架上,并与传动装置机架形成一'移动副,定位移动板上有定位孔,定位孔上有 定位孔的外圆和定位孔的凹端,定位孔定位电机端盖,其中定位孔的外圆定位电机端盖的 最外外圆,定位孔的凹端定位电机端盖的凸端;所述的加工底板固连在传动装置机架上,并 且加工底板位于定位移动板的下方;所述的多孔钻加工装置包括加工丝杆电机、一加工滚 珠丝杆副、多孔钻固定板、多孔钻机构和加工装置机架;所述的加工丝杆电机固连在加工 装置机架上,加工丝杆电机上的转动轴与加工滚珠丝杆副中的加工滚珠丝杆固连;所述的 加工滚珠丝杆铰接在加工装置机架上,加工滚珠丝杆副中的加工丝杆螺母与多孔钻固定板 固连;所述的多孔钻固定板安置在加工装置机架上,并与加工装置机架形成一移动副;所述 的多孔钻机构固连在多孔钻固定板上;传动装置中的定位移动板中的定位孔有三个工作位 置,即起始位置、加工位置和放成品位置,传动装置中的加工底板在起始位置、加工位置以 及起始位置和加工位置之间都位于定位移动板中的定位孔的正下方;在起始位置时,定位 移动板中的定位孔位于料仓支撑板下方,并且位于电机端盖通孔正下方;在加工位置时,定 位移动板中的定位孔定位的电机端盖位于多孔钻机构下方,并且电机端盖上的需加工的加 工孔的位置位于多孔钻机构中的加工钻头的正下方;所述的成品仓安放在传动装置机架 上,并且在定位孔移动到放成品位置时,定位孔位于成品仓上方。
2.根据权利要求1所述的一种电机端盖的自动钻孔装置,其特征在于:在加工位置处附 加一夹紧装置,所述的夹紧装置包括左夹头、左夹头气缸、右夹头和右夹头气缸;所述的 左夹头气缸固连在传动装置机架上;所述的左夹头安置在传动装置机架上,并与传动装置 机架形成一移动副,左夹头与左夹头气缸的移动杆固连;所述的右夹头气缸固连在传动装 置机架上;所述的右夹头安置在传动装置机架上,并与传动装置机架形成一移动副,右夹头 与右夹头气缸的移动杆固连,左夹头和右夹头对称分布在加工位置处定位孔定位的电机端 盖的两侧。
3.根据权利要求1所述的一种电机端盖的自动钻孔装置,其特征在于:所述的传动装置 替换为包括加工底板、定位移动板、第一行程气缸、第二行程气缸、第二行程气缸固定板、推 移板和传动装置机架;所述的第一行程气缸固连在传动装置机架上,第一行程气缸移动杆 与第二行程气缸固定板固连;所述的第二行程气缸固定板安置在传动装置机架上,并与传 动装置机架形成一移动副;所述的第二行程气缸固连在第二行程气缸固定板上,第二行程 1缸移动杆与推移板固连;所述的推移板安置在传动装置机架上,并与传动装置机架形成 一移动副;所述的定位移动板固连在推移板上,定位移动板上有定位孔,定位孔上有定位孔 的外圆和定位孔的凹端,定位孔定位电机端盖,其中定位孔的外圆定位电机端盖的最外外 圆,定位孔的凹端定位电机端盖的凸端;所述的加工底板固连在传动装置机架上,并且加工 底板位于定位移动板的下方,传动装置中的加工底板在起始位置、加工位置以及起始位置 和加工位置之间都位于定位移动板中的定位孔的正下方。
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