CN107245592A - 一种铝锭的熔铸工艺 - Google Patents

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Abstract

本申请公开了一种铝锭的熔铸工艺，包括步骤：S1、准备好再生铝材料和合金材料；S2、将较大、较重、较厚的铝材料加入到熔解炉内；S3、将熔解炉加热到680～720℃，每隔25‑35min搅拌一次，每次搅拌1‑2min，将杂质灰清除；S4、将步铝液转注到保温炉内，向铝液中加入合金材料，将保温炉内温度加热到700‑750℃，每隔25‑35min搅拌一次，每次搅拌1‑2min；S5、将保温炉内的温度控制到690‑720℃，向铝液中加入精炼剂，同时通过排气管通入氮气，除渣时间为0min为初始，每加1Kg精炼剂，除渣时间增加1min，将杂质灰清除；S6、除气，将铝液装入中间包中，对中间包中的铝液除渣除气；S7、使用模具将铝液进行铸锭和冷却。由此，本发明生产得到的合金铝锭中的杂质和气泡含量极少，提高了合金铝锭的质量。

Description

一种铝锭的熔铸工艺
技术领域
本发明涉及铝合金熔铸工艺，尤其涉及一种用于制备铝合金型材用铝锭的熔铸工艺。
背景技术
现有技术中铝锭熔铸工艺不能精确控制铝合金型材的加工质量，在成型后的铝合金型材中存在气泡、杂质等。
发明内容
本发明的目的是在于提供一种铝锭的熔铸工艺，解决上述现有技术问题中的一个或者多个。
根据本发明的一个方面，提供一种铝锭的熔铸工艺，包括以下步骤：
S1、原料准备，准备好再生铝材料和合金材料；
S2、原料装炉，将步骤S1中的较大、较重、较厚的铝材料加入到熔解炉内，再将较小、较轻、较薄的铝材料加入到熔解炉内；
S3、原料熔解，将熔解炉加热到680～720℃，在熔炼过程中，每隔25-35min搅拌一次，每次搅拌1-2min，将漂浮于铝液表面的杂质灰清除；
S4、加配料，利用流槽将步骤S3得到的铝液转注到保温炉内，向铝液中加入所述合金材料，将保温炉内温度加热到700-750℃，同时搅拌铝液，每隔25-35min搅拌一次，每次搅拌1-2min；
S5、除渣，将保温炉内的温度控制到690-720℃，利用排气机将工业氮气和精炼剂通入步骤S4得到的铝液中，控制氮气压力为0.2～0.4Mpa，除渣时间为0min为初始，每加入1Kg精炼剂，除渣时间增加1min，将漂浮于铝液表面的杂质灰清除；
S6、除气，通过流槽将步骤S5得到的铝液连续不断放入到中间包中，使用旋转除气机对中间包中的铝液除渣除气，旋转除气机的主轴转速为400～500rpm，氮气流量为10-16L/分，氮气压力为0.2～0.4Mpa；
S7、铸锭，使用分配器将步骤S6得到的高温铝液均匀的分配到金属模具中，通过安装在金属模具底部冷却水槽将高温铝液进行冷却结晶。
由此，生产得到的合金铝锭中的杂质和气泡含量极少，提高了合金铝锭的质量。
在一些实施方式中：所述步骤S1中的合金材料为硅合金材料和铜合金材料。
在一些实施方式中：所述步骤S5得到的铝液静置10-15min。。
在一些实施方式中：所述步骤S5中加入的精炼剂占保温炉内铝液重量的0.1-0.3％。
附图说明
图1是本发明一种铝锭的熔铸工艺的流程图。
具体实施方式
下面结合附图说明，对本发明作进一步详细说明。
如图1所示，一种铝锭的熔铸工艺，包括以下步骤：
S1、原料准备，准备好再生铝材料和合金材料。其中合金材料为硅合金材料和铜合金材料。
S2、原料装炉，将步骤S1中的较大、较重、较厚的铝材料加入到熔解炉内，再将较小、较轻、较薄的铝材料加入到熔解炉内；如此，有利于减少材料的烧损，提高材料利用率。
S3、原料熔解，将熔解炉加热到680～720℃，在本实施例中，温度控制为700℃，恰好能够熔解铝材料，如果温度过高，则铝会被氧化，过低铝则不能完全熔解。在熔炼过程中，每隔25-35min搅拌一次，每次搅拌1-2min，在本实施中，共搅拌两次，铝材料熔解时间为80min，如此搅拌可以使铝液受热均匀，铝材料完全熔解，如果搅拌次数和时间过多，则容易使铝液中的铝被氧化。通过熔点高于铝的金属耙子将漂浮于铝液表面的杂质灰清除，清除至无明显杂质灰即可。
S4、加配料，利用流槽将步骤S3得到的铝液转注到保温炉内，转注流槽温度为650～700℃，向铝液中加入所述合金材料，将保温炉内温度加热到700-750℃，在本实施例中持续加热80min，能够充分熔解硅合金材料，同时搅拌铝液，每隔25-35min搅拌一次，每次搅拌1-2min，在本实施例中，每隔30min搅拌一次，每次搅拌2min，共搅拌两次，如此搅拌可以使铝液受热均匀，硅合金材料完全熔解，如果搅拌次数和时间过多，则容易使铝液中的铝被氧化，产生新的杂质。
S5、除渣，将保温炉内的温度控制到690-720℃，防止铝液中的铝因为长时间处于高温下而氧化，产生新的杂质，利用排气机将工业氮气和精炼剂混合通入步骤S4得到的铝液中进行物理与化学反应，加入的精炼剂占保温炉内铝液重量的0.1-0.3％，在本实施例中为0.2％，控制氮气压力为0.2～0.4Mpa，除渣时间为0min为初始，每加入1Kg精炼剂，除渣时间增加1min，如此氮气通入铝液中，使铝液内产生气泡并翻滚，起到了搅拌的作用，且气泡会将铝液中的杂质通过表面张力带出，将漂浮于铝液表面的杂质灰清除。之后将铝液静置10-15min，如此，有利于比重的铝渣沉底，比重轻铝灰上浮到铝液表面，从而有效避免铸锭过程中产生不良品。
S6、除气，通过流槽将高温铝液连续不断放入到中间包中，利用旋转除气机对中间包中的铝液进行除渣除气，旋转除气机的主轴转速为400～500rpm，氮气流量为10-16L/分，氮气压力为0.2～0.4Mpa，如此能够进一步去除铝液中的气泡和杂质；
S7、铸锭，使用分配器将步骤S6得到高温铝液均匀的分配到金属模具中，通过安装在金属模具底部冷却水槽将高温铝液进行冷却结晶，得到成品。
综上所述，本发明生产得到的合金铝锭中的杂质和气泡含量极少，提高了合金铝锭的质量。
以上所述仅是本发明的一种实施方式，应当指出，对于本领域普通技术人员来说，在不脱离本发明创造构思的前提下，还可以做出若干相似的变形和改进，这些也应视为本发明的保护范围之内。

Claims (4)

1.一种铝锭的熔铸工艺，其特征在于：包括以下步骤：
S1、原料准备，准备好再生铝材料和合金材料；
S2、原料装炉，将步骤S1中的较大、较重、较厚的铝材料加入到熔解炉内，再将较小、较轻、较薄的铝材料加入到熔解炉内；
S3、原料熔解，将熔解炉加热到680～720℃，在熔炼过程中，每隔25-35min搅拌一次，每次搅拌1-2min，将漂浮于铝液表面的杂质灰清除；
S4、加配料，利用流槽将步骤S3得到的铝液转注到保温炉内，向铝液中加入所述合金材料，将保温炉内温度加热到700-750℃，同时搅拌铝液，每隔25-35min搅拌一次，每次搅拌1-2min；
S5、除渣，将保温炉内的温度控制到690-720℃，利用排气机将工业氮气和精炼剂通入步骤S4得到的铝液中，控制氮气压力为0.2～0.4Mpa，除渣时间为0min为初始，每加入1Kg精炼剂，除渣时间增加1min，将漂浮于铝液表面的杂质灰清除；
S6、除气，通过流槽将步骤S5得到的铝液连续不断放入到中间包中，使用旋转除气机对中间包中的铝液除渣除气，旋转除气机的主轴转速为400～500rpm，氮气流量为10-16L/分，氮气压力为0.2～0.4Mpa；
S7、铸锭，使用分配器将步骤S6得到的高温铝液均匀的分配到金属模具中，通过安装在金属模具底部冷却水槽将高温铝液进行冷却结晶。
2.根据权利要求1所述的一种铝锭的熔铸工艺，其特征在于：所述步骤S1中的合金材料为硅合金材料和铜合金材料。
3.根据权利要求1所述的一种铝锭的熔铸工艺，其特征在于：所述步骤S5得到的铝液静置10-15min。
4.根据权利要求1所述的一种铝锭的熔铸工艺，其特征在于：所述步骤S5中加入的精炼剂占保温炉内铝液重量的0.1-0.3％。
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