CN107081371B - 自动裁切系统 - Google Patents

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    • H01R43/16Apparatus or processes specially adapted for manufacturing, assembling, maintaining, or repairing of line connectors or current collectors or for joining electric conductors for manufacturing contact members, e.g. by punching and by bending

Abstract

本发明涉及一种自动裁切系统,包括支架、输料机构及裁切机构,输料机构包括输料轨道及输料组件,输料组件用于驱动端子料带沿第一方向在输料轨道上移动;裁切机构包括裁切组件及驱动组件,裁切组件包括裁切固定块及裁切冲头组件,裁切固定块位于输料轨道的末端,裁切冲头组件包括滑轨及冲裁冲头,滑轨设置于支架,冲裁冲头沿第二方向可移动地连接滑轨,驱动组件包括驱动元件、凸轮组件及连杆,驱动元件驱动凸轮组件绕一轴线转动,连杆一端与凸轮连接,另一端与冲裁冲头连接,以将驱动元件的旋转输出转化为冲裁冲头沿第二方向的往复运动;如此,相比传统的裁切模裁切端子,结构简单、加工便利,节省了空间,裁切效率高。

Description

自动裁切系统
技术领域
本发明涉及连接器自动化加工设备技术领域,特别是涉及一种自动裁切系统。
背景技术
随着消费电子、汽车电子、通信终端等市场的快速增长,强有力地牵引着电连接器技术的发展。到目前为止,电连接器已发展为品类齐全、品种规格丰富、结构型式多样的产品,相应地,对电连接器的生产制造要求也越来越高。
一般地,电连接器由绝缘本体及安装在绝缘本体内的导电端子构成,导电端子通常是通过将金属料带进行冲压成型的方法制造,即将金属料带冲压形成端子料带,然后根据电连接器所需的长度进行裁切,之后再将端子安装到绝缘本体中,组装形成电连接器。传统的端子的裁切采用裁切模,但裁切模精度要求高,加工复杂。
发明内容
基于此,有必要针对传统的裁切端子的裁切模,精度要求高,加工复杂的问题,提供一种结构简单、加工便利,裁切效率高的自动裁切系统。
自动裁切系统,包括:
支架;
输料机构,包括输料轨道及输料组件,所述输料轨道设置于所述支架上,所述输料组件设置于所述支架上,用于驱动端子料带沿第一方向在所述输料轨道上移动;
裁切机构,包括裁切组件及驱动组件,所述裁切组件包括裁切固定块及裁切冲头组件,所述裁切固定块设置于所述支架上,且位于所述输料轨道的末端,所述裁切冲头组件包括滑轨及用于与冲裁固定块配合冲裁端子料带的冲裁冲头,所述滑轨设置于所述支架上,所述冲裁冲头沿第二方向可移动地连接所述滑轨,所述驱动组件包括驱动元件、凸轮组件及连杆,所述驱动元件驱动所述凸轮组件绕一轴线转动,所述连杆一端与所述凸轮连接,另一端与冲裁冲头连接,以将所述驱动元件的旋转输出转化为所述冲裁冲头沿所述第二方向的往复运动;
其中,所述第一方向与所述第二方向相互垂直。
上述自动裁切系统,在实际生产中,输料组件驱动端子料带沿第一方向在输料轨道内移动,与此同时,驱动元件驱动凸轮组件转动,从而使连杆带动冲裁冲头沿第二方向作往复运动,进而与实现同时裁切端子与裁切边料。如此,相比传统的裁切模裁切端子,结构简单、加工便利,节省了空间,降低了成本且裁切效率高。
在其中一实施例中,所述凸轮组件包括两个转轴座、传动轴、第一凸轮及支座,所述两个转轴座相对设置,所述传动轴可转动地装设于所述两个转轴座之间,所述第一凸轮设置于所述传动轴上,以随所述传动轴转动,所述第一凸轮一侧形成有闭合回路的第一凸轮轨道,所述支座设置于所述凸轮组件与所述裁切冲头组件之间,所述连杆铰接于所述支座,且一端被限制在所述第一凸轮轨道内移动,另一端与所述冲裁冲头配接,以在所述第一凸轮转动时带动所述冲裁冲头沿所述第二方向移动。
在其中一实施例中,所述凸轮组件还包括至少部分容纳于所述第一凸轮轨道内的传动部,所述传动部绕一转轴可转动地连接所述连杆一端,所述传动部的径向尺寸与所述第一凸轮轨道的宽度相匹配,使所述第一凸轮转动过程中,界定所述传动部沿预设轨迹移动。
在其中一实施例中,所述凸轮组件还包括销轴,所述支座包括主体部及设置于所述主体部顶部且彼此相对的两支耳,两支耳之间形成有供所述连杆远离所述第一凸轮的一端伸出的缺口,所述销轴穿设所述连杆,并可转动地连接所述两支耳;
其中,所述缺口的宽度与所述连杆的宽度相匹配。
在其中一实施例中,所述凸轮组件还包括滑设于所述滑轨上的冲裁滑块,所述冲裁冲头固定于所述冲裁滑块上,所述冲裁滑块开设有配合孔,所述连杆的所述另一端配接于所述冲裁滑块,以带动所述冲裁滑块沿第二方向可移动。
在其中一实施例中,所述凸轮组件还包括定位杆及第二凸轮,所述第二凸轮设置于所述传动轴上,以随所述传动轴转动,所述第二凸轮一侧形成有闭合回路的第二凸轮轨道,所述定位杆一端被限制在所述第二凸轮轨道内移动,使所述定位杆沿预设路径作往复运动;
所述支架开设有一定位孔,当所述冲裁冲头沿第二方向移动到达预设位置,所述定位杆与所述定位孔相配合。
在其中一实施例中,所述驱动组件还包括传动组件,所述传动组件包括固定座、第一传动轮、第二传动轮及传动带,所述驱动元件固定于固定座一侧,所述第一传动轮传动连接所述驱动元件的输出端,所述第二传动轮设置于其中一所述转轴座远离所述第一凸轮及第二凸轮的一侧,并与所述传动轴的一端传动连接,所述传动带传动连接于所述第一传动轮和所述第二传动轮之间,以由所述第一传动轮带动所述第二传动轮转动。
在其中一实施例中,所述轴线的方向、第一方向及第二方向两两垂直。
在其中一实施例中,所述输料组件包括伸缩式驱动件、输料滑轨、输料滑块及拨爪,所述伸缩式驱动件与所述输料滑轨均设置于所述支架上,所述输料滑块沿第一方向可滑动地连接所述输料滑轨,所述拨爪装设于所述输料滑块上;
所述拨爪绕一轴线在预设范围内可转动地连接所述输料滑块,所述拨爪远离所述伸缩式驱动件的一端用于与端子料带上的移载孔配合,以带动端子料带沿第一方向可移动。
在其中一实施例中,所述拨爪包括沿第一方向与端子料带的移载孔壁接触的抵持面及与所述抵持面相连接的引导面,所述引导面相对所述抵持面倾斜设置,以围设形成尖端部,所述尖端部伸入端子料带上的移载孔,以带动端子料带沿第一方向可移动。
附图说明
图1为本发明一实施例中的自动裁切系统的结构示意图;
图2为图1所示的自动裁切系统除去部分元件的结构示意图;
图3为图2所示的自动裁切系统的A处的局部放大图;
图4为图2所示的自动裁切系统的B处的局部放大图;
图5为图1所示的自动裁切系统的另一视角的结构示意图;
图6为图5所示的自动裁切系统除去部分元件的结构示意图;
图7为图1所示的自动裁切系统的输料机构的拨爪的结构示意图。
具体实施方式
为了便于理解本发明,下面将参照相关附图对本发明进行更全面的描述。附图中给出了本发明的较佳的实施例。但是,本发明可以以许多不同的形式来实现,并不限于本文所描述的实施例。相反地,提供这些实施例的目的是使对本发明的公开内容的理解更加透彻全面。
需要说明的是,当元件被称为“固定于”另一个元件,它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件,它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的。
除非另有定义,本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的,不是旨在于限制本发明。本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。
如图1、图2及图3所示,本发明一实施例中的自动裁切系统10,包括支架12、输料机构14及裁切机构(图未标)。
输料机构14包括输料轨道142及输料组件144,输料轨道142设置于支架12上,输料组件144设置于支架12上,用于驱动端子料带20沿第一方向在输料轨道142移动。裁切机构包括裁切组件162及驱动组件(图未标),裁切组件162包括裁切固定块161及裁切冲头组件163,裁切固定块161设置于支架12上,且位于输料轨道142的末端。裁切冲头组件163包括滑轨1632及用于与裁切固定块161配合冲裁端子料带20的冲裁冲头1634,滑轨1632设置于支架12上,冲裁冲头1634沿第二方向可移动地连接滑轨1632。驱动组件包括驱动元件166、凸轮组件168及连杆169,驱动元件166驱动凸轮组件168绕一轴线转动,连杆169一端与凸轮组件168连接,另一端与冲裁冲头1634连接,以将驱动元件166的旋转输出转化为冲裁冲头1634沿第二方向的往复运动。
其中,第一方向与第二方向相互垂直。具体到一个实施方式中,第一方向为如图1所示的左右方向,第二方向为上下方向。
在实际生产中,输料组件144驱动端子料带20沿第一方向在输料轨道142内移动,与此同时,驱动元件166驱动凸轮组件168转动,从而使连杆169带动冲裁冲头1634沿第二方向作往复运动,进而与实现同时裁切端子与裁切边料。如此,相比传统的裁切模裁切端子,结构简单、加工便利,节省了空间,降低了成本且裁切效率高。
在一个实施例中,凸轮组件168包括两个转轴座1682、传动轴1684、第一凸轮1686及支座1688,两个转轴座1682相对设置,传动轴1684可转动地装设于两个转轴座1682之间,第一凸轮1686设置于传动轴1684上,以随传动轴1684转动。第一凸轮1686一侧形成有闭合回路的第一凸轮轨道1685,支座1688设置于凸轮组件168与裁切冲头组件163之间。连杆169铰接于支座1688,且一端被限制在第一凸轮轨道1685内移动,另一端与冲裁冲头1634配接,以在第一凸轮1686转动时带动冲裁冲头1634沿第二方向移动。具体地,该支座1688设置于输料轨道142下方,传动轴1684通过轴承可转动地设置于两转轴座1682上,第一凸轮1686套接于传动轴1684上,由传动轴1684带动而转动,连杆169远离第一凸轮1686的一端于冲裁冲头1634配接,从而带动冲裁冲头1634沿第二方向上下移动。如此,通过凸轮传动即可实现冲裁滑块的冲裁动作,结构简单、节省了空间且便于加工。
进一步地,凸轮组件168还包括至少部分容纳于第一凸轮轨道1685内的传动部1683,传动部1683绕一转轴可转动地连接连杆169一端,传动部1683的径向尺寸与第一凸轮轨道1685的宽度相匹配,使第一凸轮1686转动过程中,界定传动部1683沿预设轨迹移动。具体地,该传动部1683为随动轮,传动部1683通过销轴可转动地连接连杆169一端的一侧。如此,将第一凸轮1686的旋转运动转化通过连杆169转化为冲裁冲头1634沿第二方向的往复运动,且传动精度高,保证了冲裁精度。
需要说明的是,传动部1683的径向尺寸与第一凸轮轨道1685的宽度相匹配是指,传动部1683基本保持与凸轮轨道的两侧壁的接触,使连杆169可沿预设的轨迹移动,从而转化为冲裁冲头1634沿第二方向的往复运动。
进一步地,凸轮组件168还包括销轴(图未标),支座1688包括主体部1687及设置于主体部1687顶部且彼此相对的两支耳1690,两支耳1690之间形成有供连杆169的另一端伸出的缺口1692,销轴穿设连杆169,并可转动地连接两支耳1690。其中,缺口1692的宽度与连杆169的宽度相匹配,如此,使连杆169被限制在二维空间在运动,则传动部1683不会从第一凸轮轨道1685脱出,进一步地保证了冲裁冲头1634移动的稳定性及可靠性,提高了传动精度。
在一个实施例中,凸轮组件168还包括滑设于滑轨1632上的冲裁滑块1636,冲裁冲头1634固定于冲裁滑块1636,冲裁滑块1636开设有配合孔(图未标),连杆169的另一端配接于冲裁滑块1636的配合孔,以带动冲裁滑块1636沿第二方向可移动。可以理解的是,冲裁冲头1634为冲裁端子与边料的主要元件,则其需要一定的强度及加工精度,通常冲裁冲头1634选用物理性能较佳的钢材制成,但冲裁冲头1634的刀刃易损伤,影响冲裁精度,更换成本较高。因此,采用冲裁滑块1636滑设于滑轨1632,使冲裁冲头1634不与滑轨1632接触,保证了冲裁精度,且当冲裁滑块1636发生磨损后便于更换,降低了成本。
在一个实施例中,请参阅图1、图5及图6,凸轮组件168还包括定位杆1696及第二凸轮1698,第二凸轮1698设置传动轴1684,以随传动轴1684转动,第二凸轮1698一侧形成有闭合回路的第二凸轮轨道1697,定位杆1696一端被限制在第二凸轮轨道1697内移动,使定位杆1696沿预设路径作往复运动;支架12开设有一定位孔122,当冲裁冲头1634沿第二方向移动到达预设位置,定位杆1696与定位孔122相配合。
应当理解的是,由于第二凸轮1698与第一凸轮1686同轴设置,则第一凸轮1686于第二凸轮1698同时转动,必然定位杆1696、连杆169及冲裁冲头1634之间的移动存在一定的关联关系。当冲裁冲头1634到达冲裁位置,此时,定位杆1696恰好与定位孔122配合,从而精确定位冲裁位置,保证冲裁精度。
需要指出的是,第二凸轮轨道1697及定位杆1696与连杆169与第一凸轮轨道1685的配合方式相同,故可以参照前述连杆169与第一凸轮轨道1685的描述,在此不具体赘述。
进一步地,该支座1688开设有限位孔1691(见图3),该支架12也开设有过孔1680(见图3),支架12远离冲裁冲头1632的一侧设有定位板124,前述的定位孔122开设于该定位板124。定位杆1696穿设限位孔1691及过孔1680,并向前延伸,以在移动过程中可伸入该定位孔122内配合定位。应当理解的是,该限位孔1691及过孔1680起到初步定位及避位的作用,保证定位杆1696可精确地与定位孔122配合定位。
进一步地,该限位孔1691和/或过孔1680的宽度与定位杆1696的宽度相配。如此,使定位杆1696在二维空间移动,而避免其与第二凸轮轨道1697相脱离,保证了定位精度。可以理解的是,在第二方向,即如图3所示的竖直方向,该限位孔1691及过孔1680的尺寸应当大于定位杆1696在该方向上的尺寸,以保证在第二凸轮1698转动过程中,定位杆1696可完成往复运动的一个周期。
在一个实施例中,请继续参阅图5及图6,驱动组件还包括传动组件165,传动组件165包括固定座1652、第一传动轮1654、第二传动轮1656及传动带1658。驱动元件166固定于固定座1652一侧,第一传动轮1654传动连接驱动元件166的输出端,第二传动轮1656设置于其中一转轴座1682远离第一凸轮1686及第二凸轮1698的一侧,并与传动轴1684的一端传动连接。传动带1658传动连接第一传动轮1654及第二传动轮1656之间,以由第一传动轮1654带动第二传动轮1656转动。具体地,该驱动元件166为驱动电机,该第一传动轮1654为小传动轮,第二传动轮1656为大传动轮,第一传动轮1654与第二传动轮1656上均设有与传动带1658的传动齿啮合的齿牙,从而实现动力的精确传递,且结构简单,节约了成本。
可以理解的是,具体到一个实施方式中,传动带1658与传动轮通过齿轮啮合传动动力,定位杆1696与定位孔122精确定位,从而实现对冲裁冲头1634的冲裁行程及冲裁位置的控制与定位。相比传统的冲裁模,结构简单、节省了空间,且便于加工,降低了成本。
在一个实施例中,轴线方向、第一方向及第二方向两两垂直。具体到一个实施方式中,该第一凸轮1686与第二凸轮1698绕传动轴1684转动,则传动轴1684的轴线方向即为前述的轴线方向,即如图1所示的前后方向,第一方向为如图1所示的左右方向,第二方向为如图1所示的上下方向。如此,传动精度高,且便于布置各元器件,通过凸轮组件168与裁切冲头组件163将驱动元件166的旋转输出转化为冲裁冲头1634沿第二方向的往复运动。
在一个实施例中,请参阅图4及图5,输料组件144包括伸缩式驱动件1442、输料滑轨1444、输料滑块1446及拨爪1448。伸缩式驱动件1442与输料滑轨1444均设置于支架12上,输料滑块1446沿第一方向可滑动地连接输料滑轨1444,拨爪1448装设于输料滑块1446上。拨爪1448绕一轴线在预设范围内可转动地连接输料滑块1446,拨爪1448远离伸缩式驱动件1442的一端用于与端子料带20上的移载孔配合,以带动端子料带20沿第一方向可移动。如此,实现端子料带20的输送。
进一步地,该支架12上还设有限位板146,限位板146开设有限位槽1462,该拨爪1448的一端穿设该限位槽1462,并与端子料带20上的移载孔配合。如此,使拨爪1448在一定范围内移动,保证拨爪1448精确地与端子料带20上的移载孔配合,保证了传送精度。
进一步地,请参阅图7,拨爪1448包括沿第一方向与端子料带20的移载孔壁接触的抵持面1447及与抵持面1447相连接的引导面1449,引导面1449相对抵持面1447倾斜设置,以围设形成尖端部(图未标),尖端部伸入端子料带20上的移载孔,以带动端子料带20沿第一方向可移动。当伸缩式驱动件1442的输出端伸出,抵持面1447与移载孔壁接触而推动端子料带20前移。当伸缩式驱动件1442的输出端缩回,由于引导面1449相对抵持面1447倾斜设置,则使拨爪1448的尖端部可从移载孔脱离,从而进行下一周期的端子料带20的移载。
在一个实施例中,该自动裁切系统10还包括吸料机构,该吸料机构设置于裁切组件162一侧,用于将冲裁完成的端子移载至下一工位。需要指出的是,由于吸料机构不是本发明的重点,故不在此赘述其具体结构及原理,以本领域技术人员所习知的吸料机构即可。
在一个实施例中,请参阅图5,该自动裁切系统10还包括收料部19,该收料部19固定于支架12一侧,并紧领裁切固定块161,裁切固定块161与支架12之间设有一定间隙,形成一过料通道。收料部19为一端开口的中空壳状结构,收料部19一侧还开设有与该收料部19的内腔连通的收料口,该收料口对接于过料通道的末端,从而使边料进入该收料口,并最终从收料部19的开口端排出。
上述自动裁切系统10,在实际生产中,输料组件144驱动端子料带20沿第一方向在输料轨道142内移动,与此同时,驱动元件166驱动凸轮组件168转动,从而使连杆169带动冲裁冲头1634沿第二方向作往复运动,进而与实现同时裁切端子与裁切边料。如此,相比传统的裁切模裁切端子,结构简单、加工便利,节省了空间,降低了成本且裁切效率高。
以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合,为使描述简洁,未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述,然而,只要这些技术特征的组合不存在矛盾,都应当认为是本说明书记载的范围。
以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式,其描述较为具体和详细,但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是,对于本领域的普通技术人员来说,在不脱离本发明构思的前提下,还可以做出若干变形和改进,这些都属于本发明的保护范围。因此,本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (8)

1.自动裁切系统,其特征在于,包括:
支架;
输料机构,包括输料轨道及输料组件,所述输料轨道设置于所述支架上,所述输料组件设置于所述支架上,用于驱动端子料带沿第一方向在所述输料轨道上移动;
裁切机构,包括裁切组件及驱动组件,所述裁切组件包括裁切固定块及裁切冲头组件,所述裁切固定块设置于所述支架上,且位于所述输料轨道的末端,所述裁切冲头组件包括滑轨及用于与冲裁固定块配合冲裁端子料带的冲裁冲头,所述滑轨设置于所述支架上,所述冲裁冲头沿第二方向可移动地连接所述滑轨,所述驱动组件包括驱动元件、凸轮组件及连杆,所述驱动元件驱动所述凸轮组件绕一轴线转动,所述连杆一端与所述凸轮连接,另一端与冲裁冲头连接,以将所述驱动元件的旋转输出转化为所述冲裁冲头沿所述第二方向的往复运动;
其中,所述第一方向与所述第二方向相互垂直;
所述凸轮组件包括两个转轴座、传动轴、第一凸轮及支座,所述两个转轴座相对设置,所述传动轴可转动地装设于所述两个转轴座之间,所述第一凸轮设置于所述传动轴上,以随所述传动轴转动,所述第一凸轮一侧形成有闭合回路的第一凸轮轨道,所述支座设置于所述凸轮组件与所述裁切冲头组件之间,所述连杆铰接于所述支座,且一端被限制在所述第一凸轮轨道内移动,另一端与所述冲裁冲头配接,以在所述第一凸轮转动时带动所述冲裁冲头沿所述第二方向移动;
所述凸轮组件还包括定位杆及与第一凸轮同轴设置第二凸轮,所述第二凸轮设置于所述传动轴上,以随所述传动轴转动,所述第二凸轮一侧形成有闭合回路的第二凸轮轨道,所述定位杆一端被限制在所述第二凸轮轨道内移动,使所述定位杆沿预设路径作往复运动;
所述支架开设有一定位孔,当所述冲裁冲头沿第二方向移动到达预设位置,所述定位杆与所述定位孔相配合,以实现对所述冲裁冲头定位;所述支座开设有限位孔,所述支架开设有过孔,所述支架远离所述冲裁冲头的一侧设有定位板,所述定位孔开设于所述定位板上,所述定位杆穿设所述限位孔及所述过孔,以在移动过程中可伸入所述定位孔内配合定位。
2.根据权利要求1所述的自动裁切系统,其特征在于,所述凸轮组件还包括至少部分容纳于所述第一凸轮轨道内的传动部,所述传动部绕一转轴可转动地连接所述连杆一端,所述传动部的径向尺寸与所述第一凸轮轨道的宽度相匹配,使所述第一凸轮转动过程中,界定所述传动部沿预设轨迹移动。
3.根据权利要求2所述的自动裁切系统,其特征在于,所述凸轮组件还包括销轴,所述支座包括主体部及设置于所述主体部顶部且彼此相对的两支耳,所述两支耳之间形成有供所述连杆远离所述第一凸轮的一端伸出的缺口,所述销轴穿设所述连杆,并可转动地连接所述两支耳;
其中,所述缺口的宽度与所述连杆的宽度相匹配。
4.根据权利要求1所述的自动裁切系统,其特征在于,所述凸轮组件还包括滑设于所述滑轨上的冲裁滑块,所述冲裁冲头固定于所述冲裁滑块上,所述冲裁滑块开设有配合孔,所述连杆的所述另一端配接于所述冲裁滑块,以带动所述冲裁滑块沿第二方向可移动。
5.根据权利要求1所述的自动裁切系统,其特征在于,所述驱动组件还包括传动组件,所述传动组件包括固定座、第一传动轮、第二传动轮及传动带,所述驱动元件固定于固定座一侧,所述第一传动轮传动连接所述驱动元件的输出端,所述第二传动轮设置于其中一所述转轴座远离所述第一凸轮和所述第二凸轮的一侧,并与所述传动轴的一端传动连接,所述传动带传动连接于所述第一传动轮及所述第二传动轮之间,以由所述第一传动轮带动所述第二传动轮转动。
6.根据权利要求1~5任意一项所述的自动裁切系统,其特征在于,所述轴线的方向、所述第一方向及所述第二方向两两垂直。
7.根据权利要求1~5任意一项所述的自动裁切系统,其特征在于,所述输料组件包括伸缩式驱动件、输料滑轨、输料滑块及拨爪,所述伸缩式驱动件与所述输料滑轨均设置于所述支架上,所述输料滑块沿所述第一方向可滑动地连接所述输料滑轨,所述拨爪装设于所述输料滑块上;
所述拨爪可转动地连接所述输料滑块,所述拨爪远离所述伸缩式驱动件的一端用于与端子料带上的移载孔配合,以带动端子料带沿所述第一方向可移动。
8.根据权利要求7所述的自动裁切系统,其特征在于,所述拨爪包括沿所述第一方向与端子料带的移载孔壁抵触的抵持面及与所述抵持面相连接的引导面,所述引导面相对所述抵持面倾斜设置,以围设形成尖端部,所述尖端部伸入端子料带上的移载孔,以带动端子料带沿所述第一方向可移动。
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