CN107030971B - 注塑齿轮自动埋入装置及方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供一种注塑齿轮自动埋入装置，包括送料模块、抓取埋入模块及注塑模块，通过在所述送料模块中的直线振动器末端设置可旋转调整的待料柱，以限制所述齿轮偏转，便于所述抓取埋入模块稳定的抓取齿轮；通过在抓取埋入模块中设置夹弹机构将齿轮缓慢的顶入所述注塑模块中，避免所述齿轮在送料的过程中打坏模具，保证所述齿轮在注塑模块中的相对位置，避免产生压模现象。本发明还提供一种注塑齿轮自动埋入方法，以将所述齿轮自动埋入所述注塑模块内，具有提高生产效率、降低工人劳动强度的优点。
Description
技术领域
本发明涉及生产加工领域，尤其涉及一种注塑齿轮的自动埋入装置及方法。
背景技术
目前，在嵌件注塑成型的工艺中，主要依靠人工在嵌件成型装置旁手动上料，而嵌件成型装置的模具温度很高，作业环境很差，长时间操作会使得工人产生疲劳，极易操作失误，例如嵌件没有上料到位、嵌件位于注塑型腔的位置不确定或嵌件未与注塑型腔完全配合等，这样当模具压合时，会造成模具的压模，使得模具提前损坏或者产品成型不合格。
有鉴于此，有必要提供一种改进的注塑齿轮自动埋入装置及方法以解决上述问题。
发明内容
本发明的目的在于提供一种自动埋入齿轮嵌件，又能避免产生压模的自动埋入装置及方法。
为实现上述目的，本发明提供一种注塑齿轮自动埋入装置，包括送料模块、抓取埋入模块及注塑模块，
所述送料模块包括储存齿轮的料仓、将所述齿轮振动输出的振动盘、与所述振动盘相连的至少一个直线振动器；
所述抓取埋入模块包括固定板、带动所述固定板移位的机械臂及设置于所述固定板上的吸盘；
所述注塑模块具有与所述齿轮相对的注塑型腔，当所述齿轮被顶入至所述注塑型腔后，所述注塑模块对所述齿轮进行注塑成型。
所述送料模块还包括与每个所述直线振动器末端相接的待料柱，及位于所述待料柱顶端且与所述齿轮齿形部分相对的调整腔，所述待料柱能够旋转以使所述齿轮固定在所述调整腔内；每个所述直线振动器具有至少一个分料通道，每个所述分料通道的末端相接有所述待料柱，所述待料柱的下方具有将所述待料柱顶起和回落的第一气缸；所述待料柱上设有连接板，所述连接板上设置有检测所述齿轮是否固定到所述调整腔内的第一传感器，第一传感器与第一气缸通讯连接；
所述抓取埋入模块还包括设置在所述固定板上的夹弹机构，所述夹弹机构包括座体、设置于所述座体内且能够相对所述座体弹性伸缩的弹性体，及位于所述弹性体和座体两侧的张合夹爪，所述夹弹机构能够将所述齿轮预压夹持在所述弹性体上，待所述夹弹机构移至所述注塑型腔相对的位置，所述夹爪张开以使所述齿轮在所述弹性体弹力回复的过程中被缓慢顶入至所述注塑型腔内。
作为本发明的进一步改进，所述调整腔与所述注塑型腔的形状相对应。
作为本发明的进一步改进，所述第一气缸上设有检测所述第一气缸是否运行至极限位置的第二传感器。
作为本发明的进一步改进，每个所述分料通道的末端设有加热圈。
作为本发明的进一步改进，所述固定板上还设有至少一个导向柱。
作为本发明的进一步改进，所述座体具有一圆柱腔体，所述腔体内设有弹性材质，所述弹性体设置于所述腔体内的弹性材质上。
作为本发明的进一步改进，所述夹爪的底部具有驱动所述夹爪张开和夹持的第二气缸。
为实现上述目的，本发明还提供一种注塑齿轮自动埋入方法，具有如下步骤：
料仓向振动盘提供齿轮，所述齿轮经所述振动盘振动、分拨后，被传送至直线振动器的各个分料通道末端处；
所述齿轮经加热圈进行加热后进入调整腔；
旋转调整待料柱，以使所述齿轮与所述调整腔配合固定，第一传感器检测到配合完成后，向第一气缸发送顶起信号；
所述第一气缸顶起所述待料柱至极限位置时，第二传感器向抓取埋入模块发送信号，所述抓取埋入模块通过夹弹机构夹持所述调整腔内的齿轮，夹持完成后所述待料柱向下回落；
所述抓取埋入模块移位并使吸盘对准注塑型腔，以将上次注塑完成后的产品吸出；
切换以使所述夹弹机构对准所述注塑型腔，对准完成后第二气缸驱动所述夹爪张开，所述齿轮在弹性体回复的过程中被缓慢顶入到所述注塑型腔内；
注塑模块对所述齿轮进行注塑，注塑完成后，进行下一步循环。
本发明的有益效果是：(1)本发明通过在所述送料模块中的直线振动器的末端设置有能够旋转调节的待料柱，以使所述齿轮卡嵌固定到所述待料柱上的调整腔内，避免所述齿轮在被抓取的过程中发生倾斜，便于所述抓取埋入模块稳定的抓取所述调整腔内的齿轮。
(2)本发明抓取埋入模块通过设置一夹弹机构将所述齿轮预压夹持在所述弹性体上，当夹弹机构对准模具型腔时，所述夹爪张开后，所述齿轮能够在所述弹性体的弹力回复下，稳定缓慢的被顶入所述注塑型腔内，避免所述齿轮打坏模具，还能够保证所述齿轮在注塑模块中的相对位置，避免模具压合时产生压模现象。
(3)通过本发明注塑齿轮自动埋入装置及方法来对齿轮嵌件进行注塑，能够获得较高的自动化程度，且具有提高生产效率，降低劳动强度的优点。
附图说明
图1是本发明送料模块与齿轮配合的立体图。
图2是本发明送料模块去除齿轮时的立体图。
图3是图2中对A处的局部放大图。
图4是本发明抓取埋入模块的立体图。
图5是本发明夹弹机构的部分分解图。
具体实施方式
接下来将结合附图所示的各实施方式对本发明进行详细描述，以下为结合附图描述本发明的一较佳实施方式。
本发明涉及一种注塑齿轮自动埋入装置，包括送料模块10、抓取埋入模块20及注塑模块(未图示)。
参见图1-图3，所述送料模块10包括储存齿轮30的料仓11、将所述齿轮30振动输出的振动盘12、与所述振动盘12相连的至少一个直线振动器13、与所述直线振动器13末端相接的待料柱14、位于所述待料柱14下方的第一气缸15及位于所述待料柱14顶端的调整腔16。所述齿轮30能够在所述振动盘12和直线振动器13的振动下被传送到所述调整腔16内。
每个所述直线振动器13具有至少一个分料通道131。每个所述分料通道末端设有加热圈132及位于壳体上的温控器(未图示)，每个所述分料通道131的末端均相接有所述待料柱14。在本实施方式中，所述直线振动器13的个数为2个，所述分料通道131的个数为4个。所述加热圈132能够在所述温控器的调节控制下对所述齿轮30进行加热，以避免由于所述齿轮30温度差异，使得注塑成型时收缩，从而使得成型后的产品获得温度一致。
所述待料柱14能够旋转以使所述齿轮30与所述调整腔16配合固定，每个所述待料柱14通过一连接板17将所述待料柱14连为整体，所述连接板17上设置有第一传感器(未标号)，用于检测所述齿轮30是否与所述调整腔16配合完成。
所述第一气缸15与所述连接板17相连，当所述第一气缸15作伸缩动作时，所述第一气缸15能够驱动所述连接板17和待料柱14上下运动，所述第一气缸15上设置有第二传感器(未标号)，所述第二传感器检测到所述第一气缸15运动至上极限位置时，向所述抓取埋入模块20发送信号。当所述待料柱14运动至下极限位置时，所述调整腔16与所述分料通道131的位于同一水平面，以使所述分料通道末端的齿轮30能够顺利的被传送到所述调整腔16内。
所述调整腔16具有部分与所述齿轮30齿形相对的齿腔161，当所述齿轮30卡嵌至所述齿腔161内，能够避免所述齿轮30在被抓取的过程中发生偏转，便于所述抓取埋入模块30稳定的抓取所述齿轮30，从而能够确定所述齿轮30被嵌入到所述注塑模块内的位置，还能够保证所述齿轮30被所述抓取埋入模块30抓取时具有一致的相对位置，提高注塑的质量稳定性。
参见图3-图5，所述抓取埋入模块20包括固定板21、设置在所述固定板21上的至少一个夹弹机构22、带动所述夹弹机构22和夹弹机构22移位的机械臂(未标号)、设置于所述夹弹机构22旁侧的吸盘24，及设置在所述固定板21上的至少一个导向柱23。
所述夹弹机构22包括设置于所述固定板21上的座体221、设置于所述座体221上且能够相对所述座体221弹性伸缩的弹性体222，及位于所述弹性体222两侧的张合夹爪223。
所述座体221具有一圆柱腔体2211及设置于所述腔体2211内的弹性材质(未标号)，所述弹性体222设置于所述弹性材质上。在本实施方式中，所述弹性材质为弹簧。所述夹弹机构22的个数与所述分料通道131的个数相同。
所述夹爪223的底部具有驱动所述夹爪223张开和夹持的第二气缸2141。当所述夹弹机构22在所述机械臂的带动下移位并与所述待料柱14相对时，所述弹性体222首先预压在所述齿轮30的端面上，然后所述第二气缸2141驱动夹爪223闭合并夹持，待所述夹弹机构22移至所述注塑模块的位置，所述第二气缸2141驱动所述夹爪223张开，以使所述齿轮30在所述弹性材质的弹力作用下被缓慢弹入到所述注塑模块内。
所述导向柱23能够使得所述固定板21与所述注塑模块快速对位，从而保证准确对位。
所述注塑模块具有与所述齿轮30相对的注塑型腔，当所述抓取埋入模块20将所述齿轮30嵌入至所述注塑型腔内后，所述注塑模块对所述齿轮30进行注塑成型。所述注塑型腔与所述调整腔16的形状相对应，从而使得所述齿轮30嵌件在所述注塑型腔内的位置能够相对确定，避免因人工误操作而造成模具压合时的压模现象。所述注塑型腔具有负压检测功能，当出现所述齿轮30漏埋或未埋到位时，会发出报警，从而进一步保证生产的稳定性。
本发明还提供一种注塑齿轮自动埋入方法，采用上述所述的注塑齿轮自动埋入装置，具有包括如下步骤：
所述料仓11向所述振动盘12提供齿轮30，所述齿轮30经所述振动盘12振动、分拨后，被所述直线振动器13传送至所述分料通道131的末端。
经所述加热圈132进行加热后进入所述调整腔16。
旋转调整所述待料柱14，以使所述齿轮30的齿形与所述调整腔16配合固定，即所述所述齿轮30的齿形部分卡嵌至所述调整腔16内。所述第一传感器检测到所述齿轮30与所述调整腔16配合完成后，向所述第一气缸15发送顶起信号。
所述第一气缸15完全顶起所述待料柱14后，及所述第一气缸15行进至上极限位置时，所述第二传感器向所述抓取埋入模块20发送信号，所述抓取埋入模块20在所述机械臂的带动下行进到所述待料柱14的上方，通过夹弹机构22夹持所述调整腔16内的齿轮30，夹持完成后所述待料柱14向下回落。
所述抓取埋入模块20移位并使所述吸盘24对准所述注塑型腔后，先将上次注塑完成后的产品吸出，所述吸盘24具有负压检测功能，当所述吸盘24未吸住注塑完成后的产品时，会发出报警。
切换所述夹弹机构22的位置，并使被夹持的所述齿轮30对准所述注塑型腔，对准完成后所述第二气缸2141驱动所述夹爪223张开，所述齿轮30在所述弹性材质的弹力的作用下，缓慢被顶入所述注塑型腔内，所述注塑型腔具有负压检测功能，当出现漏埋或未埋到位后会发出报警；
注塑完成后，进行下一步循环。
应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施方式中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。
上文所列出的一系列的详细说明仅仅是针对本发明的可行性实施方式的具体说明，它们并非用以限制本发明的保护范围，凡未脱离本发明技艺精神所作的等效实施方式或变更均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (6)
1.一种注塑齿轮自动埋入装置，包括送料模块、抓取埋入模块及注塑模块，
所述送料模块包括储存齿轮的料仓、将所述齿轮振动输出的振动盘、与所述振动盘相连的至少一个直线振动器；
所述抓取埋入模块包括固定板、带动所述固定板移位的机械臂及设置于所述固定板上的吸盘；
所述注塑模块具有与所述齿轮相对的注塑型腔，当所述齿轮被顶入至所述注塑型腔后，所述注塑模块对所述齿轮进行注塑成型；
其特征在于：所述送料模块还包括与每个所述直线振动器末端相接的待料柱，及位于所述待料柱顶端且与所述齿轮齿形部分相对的调整腔，所述待料柱能够旋转以使所述齿轮固定在所述调整腔内；每个所述直线振动器具有至少一个分料通道，每个所述分料通道的末端相接有所述待料柱，所述待料柱的下方具有将所述待料柱顶起和回落的第一气缸；所述待料柱上设有连接板，所述连接板上设置有检测所述齿轮是否固定到所述调整腔内的第一传感器，第一传感器与第一气缸通讯连接；
所述抓取埋入模块还包括设置在所述固定板上的夹弹机构，所述夹弹机构包括座体、设置于所述座体内且能够相对所述座体弹性伸缩的弹性体，及位于所述弹性体和座体两侧的张合夹爪，所述夹弹机构能够将所述齿轮预压夹持在所述弹性体上，待所述夹弹机构移至所述注塑型腔相对的位置，所述夹爪张开以使所述齿轮在所述弹性体弹力回复的过程中被缓慢顶入至所述注塑型腔内；所述调整腔与所述注塑型腔的形状相对应；所述第一气缸上设有检测所述第一气缸是否运行至极限位置的第二传感器。
2.根据权利要求1所述的注塑齿轮自动埋入装置，其特征在于：每个所述分料通道的末端设有加热圈。
3.根据权利要求1所述的注塑齿轮自动埋入装置，其特征在于：所述固定板上还设有至少一个导向柱。
4.根据权利要求1所述的注塑齿轮自动埋入装置，其特征在于：所述座体具有一圆柱腔体，所述腔体内设有弹性材质，所述弹性体设置于所述腔体内的弹性材质上。
5.根据权利要求1所述的注塑齿轮自动埋入装置，其特征在于：所述夹爪的底部具有驱动所述夹爪张开和夹持的第二气缸。
6.一种采用如权利要求1-5任一项所述的注塑齿轮埋入装置的自动埋入方法，其特征在于，具有如下步骤：
料仓向振动盘提供齿轮，所述齿轮经所述振动盘振动、分拨后，被传送至直线振动器的各个分料通道末端处；
所述齿轮经加热圈进行加热后进入调整腔；
旋转调整待料柱，以使所述齿轮与所述调整腔配合固定，第一传感器检测到配合完成后，向第一气缸发送顶起信号；
所述第一气缸顶起所述待料柱至极限位置时，第二传感器向抓取埋入模块发送信号，所述抓取埋入模块通过夹弹机构夹持所述调整腔内的齿轮，夹持完成后所述待料柱向下回落；
所述抓取埋入模块移位并使吸盘对准注塑型腔，以将上次注塑完成后的产品吸出；
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| PB01 | Publication | ||
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| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| CB02 | Change of applicant information | ||
| CB02 | Change of applicant information |
Address after: 215000 Factory Buildings E1, E2, D2 and H of Zhongxin Science and Technology Industrial Workshop Phase II, No. 1 Kezhi Road, Suzhou Industrial Park, Jiangsu Province Applicant after: SUZHOU SINNOTECH Co.,Ltd. Address before: Suzhou City, Jiangsu Province, 215000 Suzhou Road Industrial Park, No. 1 in the new industrial square E2 building Applicant before: SUZHOU SINNOTECH ELECTRONIC TECHNOLOGY Co.,Ltd. |
|
| GR01 | Patent grant | ||
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