CN107014705A - 一种基于声音特征信息预测镁合金试样疲劳极限的方法及系统 - Google Patents

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Abstract

一种基于声音特征信息预测镁合金试样疲劳极限的方法及系统，属于镁合金材料力学性能研究的技术领域，其特征在于是一种通过采集镁合金试样承受疲劳载荷过程中内部存在的损伤，所伴随的弹性波释放，产生相应的声声音特征信号，经过分析相应的试验得到试样内部声发射信号与循环次数以及载荷的关系，对材料加工硬化过程中的声发射信号的能量值和疲劳载荷进行线性拟合，根据直线斜率的变化预测镁合金试样疲劳极限的方法及试验系统。采用本发明提出的镁合金疲劳极限测定的方法及试验系统能够准确快速地测定镁合金的疲劳极限，与传统方法相比，测量误差为8.05%，能够节省97%以上的试验时间，具有明显的先进性。

Description

一种基于声音特征信息预测镁合金试样疲劳极限的方法及 系统
技术领域
本发明一种基于声音特征信息预测镁合金试样疲劳极限的方法及系统，属于镁合金材料力学性能的技术领域。具体涉及一种借助于声发射分析仪，对镁合金试样加载，同时用探头采集试验过程中的声音特征信号，通过分析声音特征信息的能量和加载载荷的拟合直线的斜率变化快速测定镁合金试样的疲劳极限的方法的技术方案。
背景技术
镁合金是最轻的金属结构材料，具有密度低、比强度和比刚度高、阻尼减震性好、机加工性能优良、零件尺寸稳定、易回收等特点，在航空、航天、汽车等行业具有潜在的应用价值。疲劳断裂是金属材料及其焊接结构失效的一种主要形式，统计资料表明，在焊接结构的断裂失效中，70%~90%的事故是由于疲劳断裂造成的。
目前镁合金及其焊接结构疲劳性能的测试，主要是通过试验手段如采用升降法试验获得疲劳性能，有色金属如镁合金由于其特殊的组织结构，没有明显的疲劳极限，试验循环次数更可达上千万次。不仅耗费大量的人力、物力，而且试验过程需要几天甚至几个月的时间才可以对一种材料的疲劳寿命进行评估和预测。声发射作为一种检测手段，越来越多的应用到试样的性能检测和评定方面，通过声发射快速测定镁合金的疲劳极限可以解决耗时耗力的问题。
最近，采用试样表面温度演化进行镁合金疲劳寿命快速检测的专利：及一种基于镁合金试样表面温度特征的疲劳分析方法（专利号：ZL201410263559.3）被提出，这种方法利用红外热像仪监测镁合金在疲劳试验过程中试样表面的温度变化，对比不同应力水平下试样表面及不同截面上的温升值，进而快速确定镁合金的疲劳极限。在一定程度上节省了试验时间。然而，这两种方法需要采集试样表面的温度变化，只适用于空气中的测量，对于内部缺陷监测不敏感。
发明内容
本发明一种基于声音特征信息预测镁合金试样疲劳极限的方法及系统的目的在于：针对现有技术的状况，公开一种使用声发射数据采集设备，利用镁合金材料及其试样在承受动载荷的过程中，弹性波释放产生相应声音特征信号，通过分析试样承受疲劳载荷过程中的不可逆变形与声发射信号的关系，快速预测镁合金试样的疲劳极限的方法及试验系统的技术方案。
本发明一种基于声音特征信息预测镁合金试样疲劳极限的方法，其特征是一种通过采集镁合金试样承受疲劳载荷过程中内部存在的损伤，所伴随的弹性波释放，产生相应的声音特征信号，经过分析相应的试验得到试样内部声发射信号与循环次数以及载荷的关系，对材料加工硬化过程中的声发射信号的能量值和疲劳载荷进行线性拟合，根据直线斜率的变化预测镁合金试样疲劳极限的方法，该方法的具体实施步骤如下：
一、试样加工及试验设备
(1) 试样加工
本试验中使用的镁合金疲劳试样的加工均采用机械加工方法成形。
(2) 试验设备
疲劳试验所用设备为SDS100电液伺服疲劳试验机。试验机最大静态试验力为±100kN；最大动态试验力为 ±100 kN；测量精度在有效范围为满量程的4%-100%之间；载荷≤±3%(动态)或≤±1.0%(静态)；夹头位移行程为±50mm；频率范围为0.01~50Hz。试验所采用的载荷控制方式有位移、负荷、变形三种形式。
(3) 声发射数据采集系统为北京软岛公司生产的DS5-16B声发射仪记录试验过程中的声发射信号，试验在室温空气介质中进行。
(4) 试验参数
疲劳试验的循环特征系数为0.1谐振频率为20Hz，载荷范围为50-180MPa，镁合金板材厚度为5mm，这种方法可以实现镁合金及其焊接接头疲劳寿命的预测。
二、试验过程
试验设备分为疲劳试验系统4和声发射系统8两部分，疲劳试验系统4包括镁合金疲劳试样夹具1、镁合金疲劳试样2和疲劳试验控制装置3，声发射系统8包括声发射探头5、声发射信号接收系统6和声发射信号处理系统7，试验时两部分同时工作。
① 启动疲劳试验系统4进入电脑控制界面；
② 调整上、下两个疲劳夹具1的方向，使试样测温面正对试验人员，固定好疲劳夹具1；
③ 将采集声发射信号的探头固定在试样2上，随后将疲劳试样2装入夹具内，锁紧；
④ 设置相关参数：试验载荷50-180 MPa、应力比0.1、试验电压380 V保护设置位移±15 mm。
⑤ 打开声发射系统8，包括软件系统和硬件系统；
⑥ 设置声发射数据采集系统6（包括数据彩集模块），设置包括：采样率、通道号、HDT、HLT、PDT等。
⑦ 启动疲劳试验控制系统3开始疲劳试验，同时通过声发射系统8采集试验过程中的声发射信号。
⑧ 选取镁合金母材及焊接接头试样分别在镁合金疲劳极限值以上(循环次数大于107次)和疲劳极限值以下的不同应力下进行试验采集声发射信号。
⑨ 对镁合金母材试样在不同应力下的声发射信号累积能量，用origin软件进行线性拟合，两直线交点对应力值为材料疲劳极限，用origin软件将声发射信号累积能量拟合得到的疲劳极限与常规试验拟合得到的疲劳极限进行比较，判断其测量准确性。
三、对实际试样疲劳预测
针对镁合金试样在制造完成后初次使用状态下，利用声发射仪进行疲劳极限预测:
① 将试样表面打磨干净，用502胶水把声发射设备的探头粘在试样上。
② 调试声发射设备，确定在声发射数据采集系统中不存在系统噪声。
③ 设置声发射数据采集参数，包括：采样率、通道号、HDT、PDT和HLT参数；
④ 开启设备，使镁合金试样受载，同时利用声发射仪采集材料内部产生的声发射信号，当试样断裂后停止试验；
⑤ 对采集到的数据进行滤波回放，分析声发射参数中能量的变化；
⑥ 基于镁合金母材试样的试验数据，获得镁合金材料疲劳时对应的声发射信号参数中的能量值，确定镁合金试样疲劳极限。
上述的一种基于声音特征信息预测镁合金试样疲劳极限的系统，其特征在于，该系统主要由：镁合金疲劳试样夹具1、镁合金疲劳试样2、疲劳试验控制装置3、疲劳试验系统4、声发射探头5、声发射信号接收系统6和声发射信号处理系统7，声发射数据采集系统8和综合分析系统9组成，其中用于对镁合金试样进行疲劳试验的疲劳试验系统4是由镁合金疲劳试样夹具1、镁合金疲劳试样2和疲劳试验控制装置3组成，疲劳试验控制装置3是由SDS-100动静疲劳试验主机与SDS-100疲劳软件控制系统组成，疲劳试验系统4试验得出不同应力下试样循环次数，进而拟合最大应力与循环次数关系曲线S-N曲线，得出镁合金疲劳疲劳极限；其中声发射数据采集系统8由声发射探头5、声发射信号接收系统6和声发射信号处理系统7组成，声发射信号处理系统7采用声DS5-16通道全息声发射信号分析仪数据处理软件，声发射数据采集系统8在疲劳试验过程中，记录疲劳试样2在疲劳过程中的声发射数据变化，综合分析系统9应用origin软件将声发射数据采集系统8所得出的镁合金疲劳极限，与疲劳试验系统4得出的疲劳极限进行对比，判断其测量准确性。
本发明一种基于声音特征信息预测镁合金试样疲劳极限的方法和系统的有益效果：本发明与背景技术相比具有明显的先进性，是针对金属材料在承受疲劳载荷作用过程中产生的能量一部分会以弹性波的形式释放出来，弹性波的释放产生相应的声发射信号，采用声发射采集设备对材料内部的声发射现象进行实时的记录并进行分析，确定材料的疲劳极限。此方法无需将试样加载到断裂，而是在材料完成加工硬化之后就结束试验，工艺先进合理节，能够节省97%以上的试验时间。同时可以用来对在役焊接结构的危险点和疲劳极限进行估算。
附图说明
图1镁合金疲劳试样结构示意图
图2为疲劳试验声发射数据采集过程图
图3为声发射信号图
图4通过试验得到的S-N曲线确定疲劳极限图
图5 通过声发射能量值确定疲劳极限图
图中标记清单如下：1用于夹持镁合金疲劳试样的夹具，2镁合金疲劳试样，3疲劳试验控制装置，4疲劳试验系统（包括用于夹持镁合金疲劳试样的夹具1，镁合金疲劳试样2，疲劳试验控制装置3），5声发射探头，6声发射信号接收系统（包括数据彩集模块），7声发射信号处理系统（包括数据分析系统），8声发射系统（包括声发射探头5，声发射信号接收系统6，声发射信号处理系统7），9综合系统（应用origin软件将声发射数据采集系统8所得出去镁合金疲劳极限，与疲劳试验系统4得出的疲劳极限进行对比，判断其测量准确性）。
具体实施方式
一种基于声音特征信息预测镁合金试样疲劳极限的方法和系统具体具体实施方式为：该系统由：镁合金疲劳试样夹具1、镁合金疲劳试样2、疲劳试验控制装置3、疲劳试验系统4、声发射探头5、声发射信号接收系统6和声发射信号处理系统7，声发射数据采集系统8和综合分析系统9组成，其中用于对镁合金试样进行疲劳试验的疲劳试验系统4是由镁合金疲劳试样夹具1、镁合金疲劳试样2和疲劳试验控制装置3组成，疲劳试验控制装置3是由SDS-100动静疲劳试验主机与SDS-100疲劳软件控制系统组成，疲劳试验系统4试验得出不同应力下试样循环次数，进而拟合最大应力与循环次数关系曲线S-N曲线，得出镁合金疲劳疲劳极限；其中声发射数据采集系统8由声发射探头5、声发射信号接收系统6和声发射信号处理系统7组成，声发射信号处理系统7采用声DS5-16通道全息声发射信号分析仪数据处理软件，声发射数据采集系统8在疲劳试验过程中，记录疲劳试样2在疲劳过程中的声发射数据变化，综合分析系统9应用origin软件将声发射数据采集系统8所得出的镁合金疲劳极限，与疲劳试验系统4得出的疲劳极限进行对比，判断其测量准确性，该方法的具体步骤为：
一、试样加工及试验设备
1) 试样加工
本试验中使用的镁合金疲劳试样的加工均采用机械加工方法成形。
2) 试验设备
疲劳试验所用设备为SDS100电液伺服疲劳试验机。试验机最大静态试验力为±100kN；最大动态试验力为 ±100 kN；测量精度在有效范围为满量程的4%-100%之间；载荷≤±3%(动态)或≤±1.0%(静态)；夹头位移行程为±50mm；频率范围为0.01~50Hz。试验所采用的载荷控制方式有位移、负荷、变形三种形式。
3) 声发射数据采集系统为北京软岛公司生产的DS5-16B声发射仪记录试验过程中的声发射信号，试验在室温空气介质中进行。
4) 试验参数
疲劳试验的循环特征系数为0.1谐振频率为20Hz，载荷范围为50-180MPa，镁合金板材厚度为5mm，这种方法可以实现镁合金及其焊接接头疲劳寿命的预测。
二、试验过程
试验设备分为疲劳试验系统4（包括镁合金疲劳试样夹具1，镁合金疲劳试样2，疲劳试验控制装置3）和声发射系统8（包括声发射探头5，声发射信号接收系统6，声发射信号处理系统7）两部分，试验时两部分同时工作。
① 启动疲劳试验系统4进入电脑控制界面；
② 调整上、下两个疲劳试样夹具1的方向，使试样测温面正对试验人员，固定好疲劳夹具1；
③ 将采集声发射信号的探头固定在疲劳试样2上，随后将疲劳试样2装入夹具内，锁紧；
④ 设置相关参数：试验载荷50-180 MPa、应力比0.1、试验电压380 V保护设置位移±15 mm。
⑤ 打开声发射系统8，包括软件系统和硬件系统；
⑥ 设置声发射数据采集系统6（包括数据彩集模块），设置包括：采样率、通道号、HDT、HLT、PDT等。
⑦ 启动疲劳试验控制系统3开始疲劳试验，同时通过声发射系统8采集试验过程中的声发射信号。
⑧ 选取镁合金母材及焊接接头试样分别在镁合金疲劳极限值以上(循环次数大于107次)和疲劳极限值以下的不同应力下进行试验采集声发射信号。
⑨ 对镁合金母材试样在不同应力下的声发射信号累积能量进行线性拟合(origin软件拟合)，两直线交点对应力值为材料疲劳极限。用origin软件将声发射信号累积能量拟合得到的疲劳极限与常规试验拟合得到的疲劳极限进行比较，判断其测量准确性。
三、对实际试样疲劳预测
针对镁合金试样在制造完成后初次使用状态下，利用声发射仪进行疲劳极限预测:
① 将试样表面打磨干净，用502胶水把声发射设备的探头粘在试样上。
② 调试声发射设备，确定在声发射数据采集系统中不存在系统噪声。
③ 设置声发射数据采集参数，包括：采样率、通道号、HDT、PDT、HLT等参数；
④ 开启设备，使镁合金试样受载，同时利用声发射仪采集材料内部产生的声发射信号，当试样断裂后停止试验；
⑤ 对采集到的数据进行滤波回放，分析声发射参数中能量的变化；
⑥ 基于镁合金母材试样的试验数据，获得镁合金材料疲劳时对应的声发射信号参数中的能量值，确定镁合金试样疲劳极限。
镁合金试样承受疲劳载荷的过程中内部存在损伤，同时伴随着弹性波的释放，弹性波的释放产生相应的声发射信号，通过相应的试验得到试样内部声发射信号与循环次数以及载荷的关系，对分析材料加工硬化过程中的声发射信号的能量值和疲劳载荷进行线性拟合，通过直线斜率的变化预测材料的疲劳极限。采用本发明提出的镁合金疲劳极限测定的方法能够准确快速地测定镁合金的疲劳极限，与传统方法相比，测量误差为8.05%，能够节省97%以上的试验时间，具有明显的先进性。
应当理解的是，对本领域普通技术人员来说，可以根据上述说明加以改进或变换，而所有这些改进和变换都应属于本发明所附权利要求的保护范围。

Claims (2)

1.一种基于声音特征信息预测镁合金试样疲劳极限的方法，其特征是一种通过采集镁合金试样承受疲劳载荷过程中内部存在的损伤，所伴随的弹性波释放，产生相应的声音特征信号，经过分析相应的试验得到试样内部声发射信号与循环次数以及载荷的关系，对材料加工硬化过程中的声发射信号的能量值和疲劳载荷进行线性拟合，根据直线斜率的变化预测镁合金试样疲劳极限的方法，该方法的具体实施步骤如下：
一、试样加工及试验设备
1) 试样加工
本试验中使用的镁合金疲劳试样的加工均采用机械加工方法成形；
2) 试验设备
疲劳试验所用设备为SDS100电液伺服疲劳试验机，试验机最大静态试验力为±100kN；最大动态试验力为 ±100 kN；测量精度在有效范围为满量程的4%-100%之间；动态载荷≤±3%或静态载荷≤±1.0%；夹头位移行程为±50mm；频率范围为0.01~50Hz，试验所采用的载荷控制方式有位移、负荷、变形三种形式；
3) 声发射数据采集系统为北京软岛公司生产的DS5-16B声发射仪记录试验过程中的声发射信号，试验在室温空气介质中进行；
4) 试验参数
疲劳试验的循环特征系数为0.1谐振频率为20Hz，载荷范围为50-180MPa，镁合金板材厚度为5mm，这种方法可以实现镁合金及其焊接接头疲劳寿命的预测；
二、试验过程
试验设备分为疲劳试验系统（4）和声发射系统（8）两部分，疲劳试验系统（4）包括镁合金疲劳试样夹具（1）、镁合金疲劳试样（2）和疲劳试验控制装置（3），声发射系统（8）包括声发射探头（5）、声发射信号接收系统（6）和声发射信号处理系统（7），试验时两部分同时工作；
① 启动疲劳试验系统（4）进入电脑控制界面；
② 调整上、下两个疲劳夹具（1）的方向，使试样测温面正对试验人员，固定好疲劳夹具（1）；
③ 将采集声发射信号的探头固定在试样（2）上，随后将疲劳试样（2）装入夹具内，锁紧；
④ 设置相关参数：试验载荷50-180 MPa、应力比0.1、试验电压380 V保护设置位移±15 mm；
⑤ 打开声发射系统（8），包括软件系统和硬件系统；
⑥ 设置声发射数据采集系统（6），其中包括数据彩集模块，设置包括：采样率、通道号、HDT、HLT、PDT；
⑦ 启动疲劳试验控制系统（3）开始疲劳试验，同时通过声发射系统8采集试验过程中的声发射信号；
⑧ 选取镁合金母材及焊接接头试样分别在镁合金疲劳极限值以上，循环次数大于107次和疲劳极限值以下的不同应力下进行试验采集声发射信号；
⑨ 对镁合金母材试样在不同应力下的声发射信号累积能量，用origin软件进行线性拟合，两直线交点对应力值为材料疲劳极限，用origin软件将声发射信号累积能量拟合得到的疲劳极限与常规试验拟合得到的疲劳极限进行比较，判断其测量准确性；
三、对实际试样疲劳预测
针对镁合金试样在制造完成后初次使用状态下，利用声发射仪进行疲劳极限预测:
① 将试样表面打磨干净，用502胶水把声发射设备的探头粘在试样上；
② 调试声发射设备，确定在声发射数据采集系统中不存在系统噪声；
③ 设置声发射数据采集参数，包括：采样率、通道号、HDT、PDT、HLT等参数；
④ 开启设备，使镁合金试样受载，同时利用声发射仪采集材料内部产生的声发射信号，当试样断裂后停止试验；
⑤ 对采集到的数据进行滤波回放，分析声发射参数中能量的变化；
⑥ 基于镁合金母材试样的试验数据，获得镁合金材料疲劳时对应的声发射信号参数中的能量值，确定镁合金试样疲劳极限。
2.权利要求1所述的一种基于声音特征信息预测镁合金试样疲劳极限的系统，其特征在于，该系统主要由：镁合金疲劳试样夹具（1）、镁合金疲劳试样（2）、疲劳试验控制装置（3）、疲劳试验系统（4）、声发射探头（5）、声发射信号接收系统（6）和声发射信号处理系统（7），声发射数据采集系统(8)和综合分析系统（9）组成，其中用于对镁合金试样进行疲劳试验的疲劳试验系统（4）是由镁合金疲劳试样夹具（1）、镁合金疲劳试样（2）和疲劳试验控制装置（3）组成，疲劳试验控制装置（3）是由SDS-100动静疲劳试验主机与SDS-100疲劳软件控制系统组成，疲劳试验系统（4）试验得出不同应力下试样循环次数，进而拟合最大应力与循环次数关系曲线S-N曲线，得出镁合金疲劳疲劳极限；其中声发射数据采集系统（8）由声发射探头（5）、声发射信号接收系统（6）和声发射信号处理系统（7）组成，声发射信号处理系统（7）采用声DS5-16通道全息声发射信号分析仪数据处理软件，声发射数据采集系统（8）在疲劳试验过程中，记录疲劳试样（2）在疲劳过程中的声发射数据变化，综合分析系统（9）应用origin软件将声发射数据采集系统（8）所得出的镁合金疲劳极限，与疲劳试验系统（4）得出的疲劳极限进行对比，判断其测量准确性。
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