CN107014074A - 一种低压降轴流式气体加热炉 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种低压降轴流式气体加热炉，包括壳体、锥头炉膛、燃烧器、主风入口管和气体出口弯头，壳体由圆筒状壳体以及前锥壳和后锥壳组成，主风入口管连接在前锥壳上，气体出口弯头连接在后锥壳上，锥头炉膛设置在壳体内部，燃烧器设置在锥头炉膛内，且燃烧器与锥头炉膛的进风口之间设置有调风挡板。本发明气体加热炉设置有主风入口管、气体出口管道弯头和锥头炉膛。当需要烘干衬里或加热催化剂时短期启用加热炉。正常操作时不启用加热炉，也可以启用加热炉，此时主风经加热炉直接去后续设备，由于主风入口进入壳体方向与炉膛轴向同心，可降低主风流经加热炉的压降，降低主风机功率消耗，炉内流场均匀、不偏流，方便操作。
Description
技术领域
本发明涉及石油化工、煤化工节能设备技术领域，具体涉及一种低压降轴流式气体加热炉。
背景技术
石油催化裂化装置、煤化工领域有首次开工时需要将反应器、再生器升温，将隔热耐磨衬里烘干。非首次开工需将设备及催化剂加热到指定温度。目前通常采用加热炉提供热量。一般的加热炉有壳体、炉膛、燃烧器、一次风进口、二次风进口、混合气体出口管。一部分空气经一次风进口进入炉膛，供燃料完全燃烧提供热量；剩余空气在二次风进口进入，经壳体与炉膛间夹套进入设备后部( 混合段)，与高温烟气混合，从混合气体出口管排出。加热炉是装置开工阶段使用，操作正常以后不再使用，然而工艺主风仍然沿加热炉系统流程流道，需经多个个弯头进入加热炉中，然后再经壳体与炉膛的间隙、混合段、出口管进入再生器，该系统压降达5kPa，使主风机出口压力增加、消耗能量增加。主风入口、气体出口与空气加热炉成90°直角进入、离开加热炉，造成炉内温度分布不均匀，有偏流现象，热电偶显示温度不准确对操作造成困难。
发明内容
本发明的目的是为解决上述技术问题的不足，提供一种低压降轴流式气体加热炉，大幅度降低主风流经加热炉的压降，使炉内流场均匀，明显降低主风系统能量消耗，同时方便现场操作。
本发明为解决上述技术问题的不足，所采用的技术方案是：一种低压降轴流式气体加热炉，包括壳体、锥头炉膛、燃烧器、主风入口管和气体出口弯头，所述壳体由圆筒状壳体以及分别设置在圆筒状壳体两端的前锥壳和后锥壳组成，主风入口管连接在前锥壳上，气体出口弯头连接在后锥壳上，所述锥头炉膛设置在壳体内部，锥头炉膛与圆筒状壳体之间同轴且锥头炉膛的锥头端朝向主风入口管设置，所述燃烧器设置在锥头炉膛内，且燃烧器与锥头炉膛的进风口之间设置有调风挡板。
作为本发明一种低压降轴流式气体加热炉的进一步改进：所述主风入口管为弯头管，后锥壳为正圆锥壳体，后锥壳的大径端与圆筒状壳体对接，后锥壳的小径端与气体出口弯头对接，主风入口管的竖直部内设置有进风调节板，弯曲部内设置有导流板。
作为本发明一种低压降轴流式气体加热炉的进一步改进：所述主风入口管为弯头管，后锥壳为偏心锥形壳体，后锥壳的大径端与圆筒状壳体对接，后锥壳的小径端与气体出口弯头对接，主风入口管的竖直部内设置有进风调节板，弯曲部内设置有导流板。
作为本发明一种低压降轴流式气体加热炉的进一步改进：所述主风入口管为弯头管，后锥壳为正圆锥壳体，锥头炉膛的前端设置有进风锥头管，进风锥头管与前锥壳之间的环隙内设置有进风调节板，主风入口管的弯曲部内设置有导流板。
作为本发明一种低压降轴流式气体加热炉的进一步改进：所述主风入口管与壳体同轴设置的直管，后锥壳为偏心锥形壳体，后锥壳的大径端与圆筒状壳体对接，后锥壳的小径端与气体出口弯头对接，主风入口管内设置有进风调节板。
作为本发明一种低压降轴流式气体加热炉的进一步改进：所述壳体与锥头炉膛之间通过内支座支撑连接。
作为本发明一种低压降轴流式气体加热炉的进一步改进：所述前锥壳和圆筒状壳体的内壁设有隔热衬里。
作为本发明一种低压降轴流式气体加热炉的进一步改进：所述后锥壳、气体出口弯头以及锥头炉膛的内壁设有耐火衬里。
作为本发明一种低压降轴流式气体加热炉的进一步改进：所述气体出口弯头的弯曲部内设置有导流板。
有益效果
本发明气体加热炉设置有主风入口管、气体出口管道弯头和锥头炉膛。当需要烘干衬里或加热催化剂时短期启用加热炉。正常操作时不启用加热炉，也可以启用加热炉，此时主风经加热炉直接去后续设备，由于主风入口进入壳体方向与炉膛轴向同心，可降低主风流经加热炉的压降，降低主风机功率消耗，炉内流场均匀、不偏流，方便操作。
附图说明
图1为本发明实施例1的气体加热炉的结构示意图；
图2为本发明实施例2的气体加热炉的结构示意图；
图3为本发明实施例3的气体加热炉的结构示意图；
图4为本发明实施例4的气体加热炉的结构示意图；
图5为本发明实施例1的气体加热炉的侧视结构示意图；
图6为本发明实施例4的气体加热炉的侧视结构示意图；
图中标记：1、壳体，101、圆筒状壳体，102、前锥壳，103、后锥壳，2、锥头炉膛，3、燃烧器，4、主风入口管，5、气体出口弯头，6、调风挡板，7、进风调节板，8、导流板，9、进风锥头管，10、内支座。
具体实施方式
下面结合附图和实施例对本发明作进一步描述。
实施例1
如图1和5所示：一种低压降轴流式气体加热炉，包括壳体1、锥头炉膛2、燃烧器3、主风入口管4和气体出口弯头5，所述壳体1由圆筒状壳体101以及分别设置在圆筒状壳体101两端的前锥壳102和后锥壳103组成，主风入口管4连接在前锥壳102上，气体出口弯头5连接在后锥壳103上，所述锥头炉膛2设置在壳体1内部，壳体1与锥头炉膛2之间通过内支座10支撑连接，锥头炉膛2与圆筒状壳体101之间同轴且锥头炉膛2的锥头端朝向主风入口管4设置，前锥壳102和圆筒状壳体101的内壁设有隔热衬里，所述后锥壳103、气体出口弯头5以及锥头炉膛2的内壁设有耐火衬里。所述燃烧器3设置在锥头炉膛2内，且燃烧器3与锥头炉膛2的进风口之间设置有调风挡板6。所述主风入口管4为弯头管，后锥壳103为正圆锥壳体，后锥壳103的大径端与圆筒状壳体101对接，后锥壳103的小径端与气体出口弯头5对接，主风入口管4的竖直部内设置有进风调节板7，弯曲部内设置有导流板8，气体出口弯头5的弯曲部内设置有导流板8。
实施例2
一种低压降轴流式气体加热炉，包括壳体1、锥头炉膛2、燃烧器3、主风入口管4和气体出口弯头5，所述壳体1由圆筒状壳体101以及分别设置在圆筒状壳体101两端的前锥壳102和后锥壳103组成，主风入口管4连接在前锥壳102上，气体出口弯头5连接在后锥壳103上，所述锥头炉膛2设置在壳体1内部，壳体1与锥头炉膛2之间通过内支座10支撑连接，锥头炉膛2与圆筒状壳体101之间同轴且锥头炉膛2的锥头端朝向主风入口管4设置，前锥壳102和圆筒状壳体101的内壁设有隔热衬里，所述后锥壳103、气体出口弯头5以及锥头炉膛2的内壁设有耐火衬里。所述燃烧器3设置在锥头炉膛2内，且燃烧器3与锥头炉膛2的进风口之间设置有调风挡板6。所述主风入口管4为弯头管，后锥壳103为偏心锥形壳体，后锥壳103的大径端与圆筒状壳体101对接，后锥壳103的小径端与气体出口弯头5对接，主风入口管4的竖直部内设置有进风调节板7，弯曲部内设置有导流板8。
实施例3
一种低压降轴流式气体加热炉，包括壳体1、锥头炉膛2、燃烧器3、主风入口管4和气体出口弯头5，所述壳体1由圆筒状壳体101以及分别设置在圆筒状壳体101两端的前锥壳102和后锥壳103组成，主风入口管4连接在前锥壳102上，气体出口弯头5连接在后锥壳103上，所述锥头炉膛2设置在壳体1内部，壳体1与锥头炉膛2之间通过内支座10支撑连接，锥头炉膛2与圆筒状壳体101之间同轴且锥头炉膛2的锥头端朝向主风入口管4设置，前锥壳102和圆筒状壳体101的内壁设有隔热衬里，所述后锥壳103、气体出口弯头5以及锥头炉膛2的内壁设有耐火衬里。所述燃烧器3设置在锥头炉膛2内，且燃烧器3与锥头炉膛2的进风口之间设置有调风挡板6。所述主风入口管4为弯头管，后锥壳103为正圆锥壳体，锥头炉膛2的前端设置有进风锥头管9，进风锥头管9与前锥壳102之间的环隙内设置有进风调节板7，主风入口管4的弯曲部内设置有导流板8。
实施例4
一种低压降轴流式气体加热炉，包括壳体1、锥头炉膛2、燃烧器3、主风入口管4和气体出口弯头5，所述壳体1由圆筒状壳体101以及分别设置在圆筒状壳体101两端的前锥壳102和后锥壳103组成，主风入口管4连接在前锥壳102上，气体出口弯头5连接在后锥壳103上，所述锥头炉膛2设置在壳体1内部，壳体1与锥头炉膛2之间通过内支座10支撑连接，锥头炉膛2与圆筒状壳体101之间同轴且锥头炉膛2的锥头端朝向主风入口管4设置，前锥壳102和圆筒状壳体101的内壁设有隔热衬里，所述后锥壳103、气体出口弯头5以及锥头炉膛2的内壁设有耐火衬里。所述燃烧器3设置在锥头炉膛2内，且燃烧器3与锥头炉膛2的进风口之间设置有调风挡板6。所述主风入口管4与壳体同轴设置的直管，后锥壳103为偏心锥形壳体，后锥壳103的大径端与圆筒状壳体101对接，后锥壳103的小径端与气体出口弯头5对接，主风入口管4内设置有进风调节板7。
当需要启用加热炉时，进风调节板打开一定开度，燃烧器的调风挡板打开，一小部分空气由导流板导流，再经锥头前端的通气孔进入燃烧器，在锥头炉膛内将燃料完全燃烧；剩余的大空气通过锥头炉膛的锥头导流后，均匀的从锥头炉膛与壳体之间的环隙进入壳体后端的混兑段，与炉膛内的高温烟气混合，从气体出口弯头经过气体出口导流板排出，均匀进入后续设备。本发明气体加热炉设置有主风入口管、气体出口管道弯头和锥头炉膛。当需要烘干衬里或加热催化剂时短期启用加热炉。正常操作时不启用加热炉，也可以启用加热炉，此时主风经加热炉直接去后续设备，由于主风入口进入壳体方向与炉膛轴向同心，可降低主风流经加热炉的压降，降低主风机功率消耗，炉内流场均匀、不偏流，方便操作。
以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明作任何形式上的限制，虽然本发明已以较佳实施例揭露如上，然而并非用以限定本发明，任何熟悉本专业的技术人员，在不脱离本发明技术方案范围内，当可利用上述揭示的技术内容作出些许更动或修饰为等同变化的等效实施例，但凡是未脱离本发明技术方案内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明技术方案的范围内。
Claims (9)
1.一种低压降轴流式气体加热炉，其特征在于：包括壳体（1）、锥头炉膛（2）、燃烧器（3）、主风入口管（4）和气体出口弯头（5），所述壳体（1）由圆筒状壳体（101）以及分别设置在圆筒状壳体（101）两端的前锥壳（102）和后锥壳（103）组成，主风入口管（4）连接在前锥壳（102）上，气体出口弯头（5）连接在后锥壳（103）上，所述锥头炉膛（2）设置在壳体（1）内部，锥头炉膛（2）与圆筒状壳体（101）之间同轴且锥头炉膛（2）的锥头端朝向主风入口管（4）设置，所述燃烧器（3）设置在锥头炉膛（2）内，且燃烧器（3）与锥头炉膛（2）的进风口之间设置有调风挡板（6）。
2.如权利要求1所述的一种低压降轴流式气体加热炉，其特征在于：所述主风入口管（4）为弯头管，后锥壳（103）为正圆锥壳体，后锥壳（103）的大径端与圆筒状壳体（101）对接，后锥壳（103）的小径端与气体出口弯头（5）对接，主风入口管（4）的竖直部内设置有进风调节板（7），弯曲部内设置有导流板（8）。
3.如权利要求1所述的一种低压降轴流式气体加热炉，其特征在于：所述主风入口管（4）为弯头管，后锥壳（103）为偏心锥形壳体，后锥壳（103）的大径端与圆筒状壳体（101）对接，后锥壳（103）的小径端与气体出口弯头（5）对接，主风入口管（4）的竖直部内设置有进风调节板（7），弯曲部内设置有导流板（8）。
4.如权利要求3所述的一种低压降轴流式气体加热炉，其特征在于：所述主风入口管（4）为弯头管，后锥壳（103）为正圆锥壳体，锥头炉膛（2）的前端设置有进风锥头管（9），进风锥头管（9）与前锥壳（102）之间的环隙内设置有进风调节板（7），主风入口管（4）的弯曲部内设置有导流板（8）。
5.如权利要求1所述的一种低压降轴流式气体加热炉，其特征在于：所述主风入口管（4）与壳体同轴设置的直管，后锥壳（103）为偏心锥形壳体，后锥壳（103）的大径端与圆筒状壳体（101）对接，后锥壳（103）的小径端与气体出口弯头（5）对接，主风入口管（4）内设置有进风调节板（7）。
6.如权利要求1-5中任一权利要求所述的一种低压降轴流式气体加热炉，其特征在于：所述壳体（1）与锥头炉膛（2）之间通过内支座（10）支撑连接。
7.如权利要求1-5中任一权利要求所述的一种低压降轴流式气体加热炉，其特征在于：所述前锥壳（102）和圆筒状壳体（101）的内壁设有隔热衬里。
8.如权利要求1-5中任一权利要求所述的一种低压降轴流式气体加热炉，其特征在于：所述后锥壳（103）、气体出口弯头（5）以及锥头炉膛（2）的内壁设有耐火衬里。
9.如权利要求1-5中任一权利要求所述的一种低压降轴流式气体加热炉，其特征在于：所述气体出口弯头（5）的弯曲部内设置有导流板（8）。
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
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| PB01 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| CB02 | Change of applicant information |
Address after: 471000 No. 8, Yan Guang road, high and new technology development zone, Luoyang, Henan Applicant after: Luoyang Ruichang Environmental Engineering Co., Ltd. Address before: 471000 No. 8, Yan Guang road, high and new technology development zone, Luoyang, Henan Applicant before: Luoyang Ruichang Petrochemical Equipment Co., Ltd. |
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| CB02 | Change of applicant information |