CN107000047A - 模具泵 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种用于模制材料的模制机。该模制机包括用熔融金属填充的腔体和通向腔体的导管系统，因此形成互连的中空空间系统。至少一个压力构件可在导管系统的至少一部分中移动。提供与熔融金属的贮存器流体连通的离心泵，该离心泵将熔融金属提供到接收至少一个压力构件的中空空间。

Description

模具泵

背景技术

本示例性实施例涉及一种用于递送测量的熔融金属射料(measured shot ofmolten metal)的方法和装置。该装置结合压铸机的射料套筒具体应用，并且将具体参考射料套筒进行描述。但是，应当理解，本示例性实施例也适用于其它类似的应用，包括将测量的射料(shot)递送到倾倒杯、浇包(ladle)或模具。

在黑色金属和有色金属(例如，铝))的压铸中，金属在炉中熔融。熔融金属以熔融状态储存，准备递送到模具。将计量的熔融金属递送到模具。已经提出了多种装置，其将计量的熔融金属或射料递送到模具。例如，已经采用了钢包、磁力泵和加压炉。

美国专利No.2,846,740(其公开内容通过引证方式并入本文)中描述了加压的炉的一个示例。系统包括与平衡管和递送管连通的坩埚。平衡管与炉的熔融金属和坩埚连通。递送管与坩埚连通，用于将射料递送到模具腔体。坩埚最初未加压。坩埚内的熔融金属与平衡管的顶部平齐。平衡管的顶部略高于炉内熔融金属的最大水平。空气被迫进入坩埚，并迫使熔融金属通过递送管进入洗涤槽。递送的金属的量由可调节定时器控制。一旦经过了预定的时间段，则将真空施加到从平衡管和递送管抽取熔融金属的坩埚。将熔融的金属吸入坩埚，直到其水平高于平衡管的高度。然后将坩埚排放到大气中，允许金属回流到炉中，直到坩埚中的熔融金属的水平与平衡管的高度相同。遗憾的是，这些装置的递送和平衡管可随时间和/或泄漏而劣化，导致较差的射料尺寸控制。

为了提高射料的量的准确性，已经进行了一些开发。在美国专利No.4,220,319(其公开内容通过引证方式并入本文)中描述了一种这样的设备。在该设备中，使用在预定时间段内变化的压力的复杂顺序。压力顺序被设计成补偿由于配量室中逐渐降低的熔融金属水平引起的被递送的较小量的金属。但是，这种设备是复杂的，制造昂贵，并且可难以操作。

美国专利No.6,426,037提供了配量室的另外的示例，其公开内容通过引证方式并入本文。参考图1，示出了熔融金属配量室。配量室10可插入熔融金属炉的金属保持室5内，其通常标识为1。室10可通过位于保持炉壳体2的一个侧面中的壳体开口7或通过炉1的顶部开口8插入。壳体开口7可通过耐火塞3密封。配量室10以水平取向被示出，并且包括第一端部部分11、顶部部分12、底部部分13和第二端部部分14，其形成室腔体17，室腔体17在功能上适于将熔融金属保持并保留在其壁内。部分11包括清除端口26和插塞27。气体入口端口23设置在顶部室部分12中。入口端口23装配有基座24，基座24包括倒角的内表面25，其在功能上适于接收止动管31的端部。通过这个止动管31，诸如氮气的惰性气体被引入腔体17。在顶表面12a的第二端部14附近设有金属出口端口22。金属出口端口22包括密封肩部21，其功能上适于与包括排放喷口43和计量孔口和流量传感器44的茎管42的填充端部41可接合。止动管31可借助致动组件36、37竖直地移动。如本领域技术人员认识到的，配量室的竖直取向也是可行的。

当熔融金属填充金属保持室5时，熔融金属倒入并填充配量室10的内腔体17。然后致动止动管31以将最下面的尖端降低成与基座24的密封接合。当茎管42的下端41位于金属出口22上方时，配量室10准备好具有通过气体递送管线34引入并进入配量室腔体17的预定体积的气体。由于气体将呈现并填充配量室腔体17的较高部分，容纳在腔体17内的熔融金属将经由出口端口22被迫使离开配量室10。然后，熔融金属将沿茎管42向上行进并离开至炉1的外部到倾倒杯，射料套筒或其它类似设备51。图1的系统具有包括气体引入部件的劣化所引起的效率变化的缺点，封闭系统难以再填充的事实，气体的可压缩性降低的事实，以及消耗大量空间的要求。

本公开考虑使用离心泵作为将测量的量的熔融金属递送到压铸模具的机构。虽然离心泵令人满意地操作以泵送熔融金属，但是它们还没有被用作填充压铸模具射料套筒的装置。相反，如上所述，这个任务已经归功于磁力泵、加压炉和钢包。然而，这些装置遭受与空气的初始压缩或电磁力的滞后相关联的控制的缺乏。已知的离心泵通常通过调节叶轮的旋转速率来控制熔融金属的流速和压力，并且因此提供通过与熔融金属的直接机械相互作用获得的响应性的优点。但是，作为调节熔融金属转移的流速和压力的机构的RPM控制以前不被认为足以将计量的量的熔融金属分配到射料套筒。如本领域技术人员所认识到的，模具的短填充或过度填充可具有灾难性的后果。

发明内容

下文概述本公开的各种细节以提供基本的理解。本发明内容不是对本公开的广泛概述，并且既不旨在标识本公开的某些元件，也不旨在描述其范围。相反，本发明内容的主要目的是在以下给出的更详细的描述之前以简化的形式呈现本公开的一些概念。

在一个实施例中，提供了一种用于模制材料的模制机(moldingmachine，成型机)。该模制机包括用熔融金属填充的腔体和通向腔体的导管系统，因此形成互连的中空空间系统。在导管系统的至少一部分中可移动的至少一个压力构件设置有控制压力构件的移动的装置。提供与熔融金属的贮存器流体连通的离心泵，泵将熔融金属提供到接收至少一个压力构件的中空空间。

在本公开的另一个实施例中，提供了一种用于将熔融金属递送到铸造机的射料套筒(shot sleeve，压铸储筒)的方法。方法包括以下步骤：提供熔融金属炉，熔融金属炉具有耐火衬层以用于保持炉中的熔融材料，将熔融金属泵引入炉中，向泵提供与射料套筒流体连通的熔融金属出口导管，并且选择性地旋转泵的轴和叶轮组件以将熔融金属以预定量引入射料套筒。

根据另外的实施例，公开了一种适于将熔融金属引入铸造装置的配量泵。泵包括容纳叶轮的基部。该基部被布置成将熔融金属输出到铸造装置。叶轮连接到轴，并且轴连接到马达。马达包括逆变器。逆变器与包括软件程序的PLC通信，该软件程序配置成改变传送到逆变器的电流，使得熔融金属的预定的射料重量被递送到铸造装置。

在另外的实施例中，提供了一种用于模制材料的模制机。该模制机包括具有待填充熔融金属的腔体的模具和与熔融金属的贮存器流体连通的泵。腔体的入口包括关闭阀，该关闭阀由弹性材料和构造成使弹性材料变形的柱塞构成。

在另一个实施例中，提供了一种用于将熔融金属递送到模具腔体的方法。方法包括以下步骤：提供保持熔融材料的熔融金属炉，将熔融金属泵与炉相关联，向泵提供与模具腔体流体连通的熔融金属出口，并且将预定量的熔融金属引入到腔体。然后，通过使弹性材料变形来密封腔体的入口。

附图说明

图1是现有技术的计量组件的前视图；

图2是压铸装置的侧正视图；

图3是描绘与填充熔融金属射料套筒相关联的本系统的反馈回路逻辑的流程图；

图4是与本泵相关联的原型控制器的屏幕截图；

图5是图2的离心泵的剖视图；

图6是压铸装置的替代配置的侧正视图；

图7是关闭阀组件的示意图；

图8是替代关闭阀组件的示意图；以及

图9是另外的替代关闭阀插入件的示意图。

具体实施方式

应当理解，详细附图仅用于说明示例性实施例的目的，而不旨在是限制性的。另外，应当理解，为了清楚和易于说明的目的，附图不是按比例的，并且某些元件的部分可被夸大。

在铸造过程中使用离心熔融金属泵是非常具有挑战性的。典型的压铸循环时间为30至90秒，这需要在约3至10秒内填充射料套筒。此外，熔融金属的递送量应在预期量的约2％的范围内。类似地，期望提供初始的“慢”速度填充时间段(例如1/4循环时间)，中间“高”速度填充时间段(例如1/2循环时间)，以及第三加压保持时间段(例如1/4循环时间)。本公开涉及可满足这些要求的系统。

参考图2，压铸机100包括固定模具夹紧板102，固定半模103安装在固定模具夹紧板102上。固定半模103与固定到可移动模具夹紧板106的可移动半模104一起限定模具腔体107。外部后压装置108可被任选地添加到模具腔体107。后压装置108可通过数据通信线路128链接到控制单元114。

具有填充孔110的射料套筒109紧固到固定半模103。铸造活塞111可以通过液压驱动单元113在该射料套筒109中移动，液压驱动单元113作用在其活塞杆112上，以便将已经通过填充孔110填充到射料套筒109中的金属压入模具腔体107。液压驱动单元113由控制单元114通过数据通信线路123控制，数据通信线路123可包括电子电力部件以及至少部分液压装置。为此，如已知的，位置传感器和/或速度传感器和/或加速度传感器115以及诸如压力传感器的其它传感器经由数据通信线路116耦接到控制单元114。

真空阀117可设置在两个半模103、104的分模平面的区域内。在这种情况下，通过经由数据通信线路119与控制单元114接口的快速反应的金属前传感器118，可控制真空阀117。在达到金属从传感器118到达阀117时的时间段内，该传感器118的反应速度使得阀仍然能够关闭半模103、104的区域中的真空导管120。代替包含包括真空泵和真空罐(作为真空源)等的单独的控制单元，真空导管120有利地连接到该控制单元114，控制单元也控制铸造活塞111的移动，使得属于控制排气装置的部件被容纳外壳(在该外壳中安装有活塞111的控制单元)中，并且不必设置单独的控制部件。

在典型的压铸建立中，压铸机100设置在地板(熔融金属接收井132可形成在该地板中)130上。熔融金属接收井132与接收熔融金属134的耐火炉流体连通。当然，存在各种替代的熔融金属保留环境，例如这样的井，在该井中通过运输设备从远程炉位置沉积熔融金属。类似地，熔融金属也可通过洗涤系统递送到井中。尽管如此，本发明涉及利用离心泵140，以通过在熔融金属基部144到压铸填充孔110之间延伸的导管142来提供熔融金属。需注意，图2中的导管142的运行看起来是长的，但是提供该描述仅用来说明各种部件的细节。此外，设想了实施过程中的泵和射料套筒将被定位成显著地更靠近彼此。熔融金属泵140可以是US 2014/0044520中公开的类型，其公开内容通过引证方式并入本文。

熔融金属泵140与控制器114通信。例如，数据通信线路150可设置在逆变器152和控制器114之间。类似地，可在诸如编码器155的RPM感测设备和控制器114之间提供数据通信线路154。

控制器114用来调节泵马达153的RPM。通过控制泵RPM，可控制熔融金属流的注射尺寸和速率。典型的控制系统将包括可编程逻辑控制器(PLC)、人机界面(HMI)和逆变器。还可存在电子马达编码器155，以向PLC提供与逆变器耦接的反馈回路以监测泵的速度。图2中所示的马达是三相变频驱动逆变器。但是，直流伺服马达同样适用。

参考图3，通过采用所描绘的反馈回路逻辑控制可提供精确的射料重量。PLC逻辑包括发送到泵马达的命令速度，然后利用RPM感测设备，将泵马达的速度中继到PLC并进行验证。然后PLC程序调节泵马达的命令速度。该循环每秒重复许多次，用于泵马达的精确RPM控制。用来计算射料体积/数量的参数中的一些可包括：1)循环时间(秒)；2)泵马达的RPM；以及3)对包括加速度、减速度，速度反馈计算参数(其它条件也可以监控)的逆变器设置的评估。

控制器还可与诸如激光传感器164(参见图2)的传感器通信，以确定相关联的炉内的熔融金属水平。此外，据信熔融金属深度可以是影响射料套筒填充的重要变量。因此，接收关于熔融金属深度水平的数据的PLC将适当地调节泵RPM。

基于操作者通过HMI输入的填充时间，可从包括在控制器编程中的数据表自动地计算射料重量的编程(参见图4)。操作者可通过改变一个或多个入口点上的RPM来手动地调节射料重量，并且/或者系统可使用来自压铸机的反馈，其中，例如，素坯长度传达给控制器，并将填充循环点自动地调节为达到正确的填充射料重量。(素坯(biscuit)是熔融金属冲入模具后的射料套筒中的剩余金属)。

因此，本系统可包括由来自泵逆变器和任选的编码器的反馈指定的自动RPM调节特征部，泵逆变器和编码器每个对泵的相对性能都有指导。类似地，考虑其它感测到的条件，诸如熔融金属深度和/或素坯尺寸可进行自动RPM调节。另外，系统可由操作者使用控制器的HMI手动地调节。

参考图4，描绘了HMI屏幕。所示出的屏幕在整个套筒射料填充循环中以1/2秒的间隔提供编程的泵RPM。设想了这些条目可由操作者调节。另外，HMI界面将包括诸如循环暂停和启动键等特征部。类似地，可提供基于发明人数据监测泵马达RPM的能力。另外设想了将可访问泵控制暂停。

参考图5，示出了本公开的熔融金属泵组件200的元件。更具体地，细长轴216包括柱形细长取向，其具有大致垂直于基部构件220的旋转轴线。细长轴具有适于附接到马达(参见图2)的近端228和连接到叶轮222的远端230。叶轮222可旋转地定位在泵室218内，使得马达的操作使细长轴216和叶轮222在泵室218内旋转。

在某些实施例中，提供使用电子制动器(即，图2中的199)控制熔融金属轴的旋转的马达可以是有利的。

基部构件220限定可旋转地接收叶轮222的泵室218。基部构件220被配置成通过通道231结构地接收耐火柱P(见图2)。每个通道231适于接收耐火柱的金属杆部件以刚性地附接到平台PL(参见图2)。平台支撑在熔融金属上方的马达153。

在一个实施例中，叶轮222被配置具有与第二径向边缘234轴向间隔开的第一径向边缘232。第一径向边缘232和第二径向边缘234围绕叶轮222的圆周在外围进行定位。径向边缘可由叶轮主体(例如，石墨)形成，或者可以是坐置在叶轮主体上的轴承环(例如碳化硅)。泵室218包括具有与第二轴承环238间隔开的第一轴承环236的轴承组件235。第一径向边缘232与第一轴承环236面向地对准，并且第二径向边缘234与第二轴承环238面向地对准。轴承圈由在高温下具有摩擦轴承性能的诸如碳化硅的材料制成，以防止由于高摩擦力引起的循环故障。轴承中的一个适于支撑叶轮222在基部构件内的旋转，使得泵组件不经受过度的振动。更精确地，一个轴承环具有与叶轮径向边缘紧密的公差，以减少过度的振动。第二轴承环与叶轮的径向边缘间隔开，并为下面描述的泄漏路径提供磨损表面。叶轮的径向边缘(或坐置其上的轴承环)可类似地由诸如碳化硅的材料构成。例如，叶轮222的径向边缘可由碳化硅轴承环构成。

在一个实施例中，叶轮222包括与第二周边圆周244轴向间隔开的第一周边圆周242。细长轴216在第一周边圆周242处附接到叶轮222。第二周边圆周244与第一周边圆周244相对地间隔开，并且与基部构件220的底表面246对准。第一径向边缘232邻近第一周边圆周242，并且第二径向边缘234邻近第二周边圆周244。

底部入口248设置在第二周边圆周244中。更具体地，入口包括叶轮222的鸟笼式的环带。当然，入口可由本领域已知的叶片、镗孔或其它组件形成。从下面的讨论将显而易见的是，镗孔的或鸟笼式叶轮可以是有利的，因为它们包括限定的径向边缘，允许在泵室218内产生设计的公差(或旁路间隙)。叶轮222的旋转将熔融金属吸入入口248并进入腔体室218，并且叶轮222的继续旋转使得熔融金属被迫离开泵室218至基部构件220的出口250。出口250可与导管142(参见图2)流体连通。

在叶轮222的径向边缘232和轴承组件235的第一轴承环236之间保持紧密公差。例如，第一径向边缘232围绕第一轴承环236，使得径向边缘232旋转，同时保持与轴承环236的接触，以向室218内的叶轮222提供旋转和结构支撑。设想了这样的接触可以是熔融金属的薄润滑层的形式。

设置旁路间隙260以操纵熔融金属的流速和头部压力。旁路间隙260允许熔融金属以预定的速率从泵室218泄漏到基部构件220外部的环境。此外，预定速率可通过旁路间隙的相对尺寸来控制。在泵组件操作期间，熔融金属从泵室218泄漏允许相关联的使用者微调提供到相关联的射料套筒的熔融金属的流量或体积量。熔融金属通过旁路间隙260的泄漏速率提高了熔融金属递送的可控性，并且至少部分是因为在叶轮轴组件旋转的同时可保持静态保持条件。

旁通间隙260可由第二轴承环238形成，其中第二轴承环238包括比第二径向边缘234的外径更大的内径。此外，设想了两个轴承组中的一个具有接合并可旋转地支撑在轴承环上的径向边缘，而另一个径向边缘与相关联的轴承环间隔开以提供旁路间隙。任选地，设想旁路间隙260可设置在第一径向边缘232和第一轴承环236之间。

在一个实施例中，本公开的泵组件的操作包括使通过出口泵送的熔融金属以大约1.5英尺的水头压力静态地定位在熔融金属的主体上方的能力。在一个实施例中，叶轮每分钟旋转大约850-1000转，使得熔融金属静止地保持在熔融金属的主体上方大约1.5英尺处。旁路间隙操纵泵的体积流量和水头压力关系，使得叶轮的每分钟转数增加将允许当熔融金属的流速增加时水头压力降低。

参考图6，示出了替代的底部进给射料套筒实施例。所描绘的装置很大程度上与图2中所示相同。因此，大部分相关编号已被保留。但是，在本实施例中，提供了具有位于下表面212中的填充孔210的射料套筒209。该设计被认为是非常有益的，因为其有助于射料套筒的低湍流填充和相关联的提高的金属质量。此外，通过在射料套筒的下半部设置熔融金属入口，可执行相对低的湍流填充。需注意，目前使用离心泵将熔融金属直接提供给射料套筒允许下半部入口，这是通过舀取填充或加压炉不容易实现的特征部。

还需注意，本泵被认为适用于任何类型的铸造装置。此外，其可在在竖直铸造和水平铸造中使用。此外，其可与竖直或水平取向的射料套筒一起使用。类似地，其可与具有顶部、底部或侧面入口位置的套筒一起使用，并且其中射料套筒处于任何取向。有利地，这允许压铸操作者在铸造装置和/或多个铸造装置的设计布局中显著更大的灵活性。

本实施例的优点在于，可避免在舀取(ladling)期间将金属暴露于大气环境的需要。类似地，过滤器可与熔融金属泵相关联，以递送从炉提供的高质量金属。在这种情况下，泵(例如，邻近模制装置)可远离炉，并且被加热的洗涤系统进给。

设想了本发明装置可通过包括邻近永久模具主体的入口定位的关闭阀而受益。例如，关闭阀可放置在来自模具泵的出口喷嘴和永久模具主体的入口之间。关闭阀可特别适用于包括进入永久模具主体下部部分的竖直底部进给或水平进给的模具系统。更具体地，设想了关闭阀可具有防止熔融金属回流的价值。就这一点而言，当本公开的熔融金属泵能够静态地保持熔融金属时，在用于静态定位的铸造的固化期间，其必须保持与永久模具的接合，以防止泄漏。因此，熔融金属泵不能立即用来填充随后的模具。

在这种情况下，设想了在模具填充之后可关闭关闭阀，允许泵喷嘴从模具体立即脱开，以及将泵喷嘴与待填充的下一个模具腔体重新对准。关闭阀可用来在固化过程期间防止熔融金属从先前填充的腔体泄漏。包括关闭阀可通过允许模具泵更快地接合待填充的下一个模具腔体来提高工艺效率。

设想了在所有模具被填充之后，永久模具主体可从铸造位置移除，并且使新的永久模具主体与铸造位置相关联。需注意，关闭阀可以是一次性的，使得当每个模具主被排空并准备重新使用时，移除用过的关闭阀，并且用新的插入件替代。另选地，关闭阀组件可以是可重复使用的设计。非限制地，可使用关闭阀具有的示例性铸造设备，包括由AndersonGlobal(安德森全球)、Maumee Pattern(莫米模型)、TEI Tooling EquipmentInternational(TEI工具装备国际)和Valiant(勇士)制造的设备。本关闭阀可具有与旋转铸造工艺相关联的价值。在美国专利6,637,496中描述了一种示例性的旋转铸造系统，其公开的内容通过引证方式并入本文。

现在转向图7-9，其中有效描述的关闭阀(成本、速度、尺寸)允许在其中铸造诸如铝的金属以防止金属泄漏的永久模具中关闭流动。有利地，可在诸如小于2秒，或小于1.5秒，或小于1秒的短时间内以高度确定性来致动。关闭阀可小于约6英寸(6”)长，具体与永久型模具转盘相关联使用。

转向图7，加热的陶瓷喷嘴701连接到示意性示为702的离心熔融金属泵，但是其可以是如前图中所示的类型。但是，需注意，本文所述的关闭阀不一定需要与上述的模具泵相关联，而是可与诸如低压系统的其它模具填充装置一起使用。

泵702和喷嘴701可设置有，例如在大约1英寸至2英寸的范围内的竖直移动。这种竖直移动可促进喷嘴701与永久模具703的接合和脱开。喷嘴701和永久模具703的中间是关闭阀组件705。

关闭阀组件705可包括由例如钢构成的主体部分707。主体部分707可以是永久模具703的单独的或整体的部件。主体部分707可，例如形成被配置成接收插入件709的大致柱形的空间。插入件709可以是，例如柱形盘形主体。但是，插入件不被认为限于这种形状。插入件709可由弹性材料，优选的可压缩材料构成，例如但不限于真空形成的陶瓷纤维或低密度陶瓷板。

插入件709可将用于与入口711对准的通道710限定到永久模具703，以填充在其中形成的腔体。主体部分707可具有略微渐缩的(例如，在1°和5°之间)最内壁713，其被配置成用于接收和对准喷嘴701的类似渐缩的端部部分714。

气缸715与泵PLC444或与模具相关联的其它探头通信，使得气缸715可被致动，并且通过主体部分707中的通道720沿着管线719水平地推动柱塞717。柱塞717接合关闭塞721，并通过将塞721推入密封其的通道710来致动阀。优选地，气缸715和柱塞717将具有短行程长度，例如2英寸。关闭塞721可形成为具有成角度(例如，1°和5°之间)的侧壁。还设想了插入件709将由与塞721相同或更高或更低密度的材料构成。进一步设想，接收凹陷部723的塞可形成在插入件709的相对的壁中。

参考图8，示出了替代实施例，其中，关闭阀插入件主体是整件构造。具体地，塞与插入件的其余部分一体地形成。插入件809可被构造成具有渐缩的(例如30°)侧壁817，以便于与模具入口对准。此外，插入件809可由诸如真空形成的陶瓷纤维的弹性材料构成，其中，通过沿着线823和825切割材料以产生优先的薄弱部分，而部分地形成塞821，当通过柱塞819和气缸827(在该视图中已经省略了关闭阀的主体部分)作用时，塞821可从该优先的薄弱部分与插入件809的其余部分分开。未切割的半圆形区段可形成具有插入塞的每一侧上的大约一半的镗孔的切割刀片。优选地，执行足够的切割以允许气缸将塞与主体的其余部分脱开，并且将其推入熔融金属流中。在分离时，塞821进入阻塞熔融金属流的通道829。这导致用于金属固化的稳定的流动切断设备。

接下来，转向图9，示出了替代配置，其中，阀901被构造成没有塞，但是由具有足够弹性和可变形的材料形成，使得装配有楔形冲头905的气缸903与侧面接合，从而导致通道907变形且夹紧通道907，以密封熔融金属路径。可期望提供后侧止动件909，以便于将通道907夹紧关闭。设想了阀可再次由弹性纤维增强陶瓷或聚合材料形成。可有利的是，冲头905在入口部分中的金属固化期间保持接合，但是除去模具泵喷嘴的接合以及随后的空的腔体的重新结合是可行的，以提高模具填充操作的效率。在某些实施例中，可期望形成卵形的插入件(在方向x上比方向y上更长)，其中，压头可在横向于较长轴线的方向上接合插入件，使得需要减少量的变形来关闭通道。

已经参考优选实施例描述了示例性实施例。显然，在阅读和理解前面的详细描述后，其它人将会进行修改和更改。旨在将示例性实施例解释为包括所有这些修改和更改，只要它们在所附权利要求或其等效物的范围内。

Claims (20)

1.一种模制机，包括：腔体，待用熔融金属填充；导管系统，通向所述腔体并形成互连的中空空间系统；至少一个压力构件，能在所述中空空间系统的至少一部分中移动；以及离心泵，与熔融金属的贮存器流体连通并与所述中空空间系统的接收所述至少一个压力构件的部分流体连通。

2.根据权利要求1所述的模制机，其中，所述压力构件包括铸造活塞，并且所述中空空间系统的所述部分包括射料套筒。

3.根据权利要求2所述的模制机，其中，所述熔融金属在底侧或端部被引入所述射料套筒。

4.根据权利要求2所述的模制机，其中，所述射料套筒包括设置在下半部中的熔融金属入口。

5.根据权利要求1所述的模制机，其中，所述离心泵包括电子制动器。

6.根据权利要求1所述的模制机，所述模制机还包括控制器，所述控制器被配置成控制与所述离心泵相关联的马达，所述控制器接收来自至少一个位置传感器、速度传感器、加速度传感器或压力传感器的数据。

7.根据权利要求1所述的模制机，所述模制机还包括控制器，所述控制器被配置成控制与所述离心泵相关联的马达，所述控制器接收与所述贮存器或相关联的炉中的熔融金属深度相关的数据。

8.根据权利要求1所述的模制机，所述模制机包括关闭阀，所述关闭阀由弹性材料和配置成使所述弹性材料变形或致动的柱塞构成。

9.一种用于将熔融金属递送到铸造机的射料套筒的方法，所述方法包括以下步骤：

提供熔融金属炉，所述熔融金属炉具有耐火衬层以用于保持所述熔融金属炉内的熔融材料，

将熔融金属泵引入所述熔融金属炉中，

向所述熔融金属泵提供与所述射料套筒流体连通的熔融金属出口导管，并且选择性地旋转所述熔融金属泵的轴和叶轮组件，以将预定量的熔融金属引入所述射料套筒。

10.根据权利要求9所述的方法，其中，所述射料套筒的每次填充包括这样的循环，所述循环具有第一相对较低的填充速度、第二相对较高的填充速度和第三保持时间段。

11.一种配量泵，适于将熔融金属引入铸造装置的射料套筒，所述配量泵包括容纳叶轮的基部，所述基部布置成将所述熔融金属输出到所述铸造装置，所述叶轮连接到轴，所述轴连接到马达，所述马达包括逆变器，所述逆变器与控制器通信，并且所述控制器包括软件程序，所述软件程序配置成修改传送到所述逆变器的电流，使得预定射出重量的所述熔融金属被递送到所述射料套筒。

12.根据权利要求11所述的配量泵，其中，所述控制器与至少一个位置传感器、速度传感器，加速度传感器、压力传感器、激光传感器或编码器通信。

13.根据权利要求12所述的配量泵，其中，在所述控制器和所述逆变器和/或所述编码器之间提供反馈回路。

14.根据权利要求12所述的配量泵，所述配量泵还包括人机界面。

15.根据权利要求11所述的配量泵，其中，所述控制器基于射出重量数据提供泵RPM的自动调节和/或操作者调节。

16.根据权利要求11所述的配量泵，其中，素坯长度数据被通信到所述控制器。

17.一种用于将熔融金属递送到铸造机的射料套筒的方法，所述方法包括以下步骤：

提供熔融金属炉，所述熔融金属炉具有耐火衬层以用于保持所述熔融金属炉内的熔融材料，

将熔融金属泵引入所述熔融金属炉中，

向所述熔融金属泵提供与位于所述射料套筒的下半部中的入口流体连通的熔融金属出口导管，并且选择性地旋转所述熔融金属泵的轴和叶轮组件，以将预定量的熔融金属引入所述射料套筒。

18.一种用于模制金属制品的装置，所述装置包括：能浸入熔融金属浴器中的离心泵，所述离心泵包括喷嘴，所述喷嘴配置成与模具能释放地配合；以及关闭阀，所述关闭阀由设置在所述喷嘴和所述模具之间的弹性材料构成。

19.根据权利要求18所述的装置，所述装置包括旋转铸造系统。

20.一种用于将熔融金属递送到模具腔体的方法，所述方法包括以下步骤：

提供熔融金属炉，所述熔融金属炉具有耐火衬层以用于保持所述熔融金属炉内的熔融材料，

将熔融金属泵结合到所述熔融金属炉中，

向所述熔融金属泵提供与所述模具腔体流体连通的熔融金属出口，将预定量的熔融金属引入到所述模具腔体中，并且通过使弹性材料变形或致动将通向所述模具腔体的入口密封。