CN107000012B - 钢管的制造方法以及在该方法中使用的冲压模具 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种对板材施加弯曲加工来制造钢管的制造方法以及在该方法中使用的冲压模具。在钢管的制造方法中,从具有端部弯曲加工部的板材成型呈U字形剖面的成型体(S1),对该成型体施加按压力而形成开口管(S2),然后,将该开口管(S2)的间隙部的端面彼此相互对接接合而形成钢管,其中,在施加弯曲加工的阶段,在该板材的至少一部分,设置与其它区域相比施加了极小的曲率的的轻加工部,或者设置省略了弯曲加工的未加工部(P),在压下成型体而形成开口管(S2)的阶段,不约束轻加工部或者未加工部(P),至少对从该轻加工部或者未加工部(P)的中心向板材的宽度端部方向离开W/4(其中,W是板材的宽度尺寸)的部位施加按压力,由此能够以较小的按压力高效地成型真圆度高的钢管。

Description

钢管的制造方法以及在该方法中使用的冲压模具
技术领域
本发明涉及钢管的制造方法以及在该方法中使用的冲压模具,该方法适用于在对板材实施弯曲加工而成型为呈U形剖面的成型体之后,将该成型体压下而成为沿其长边方向(在相互面对的板宽端部)形成有间隙的开口管,然后将间隙部的端面彼此相互接合而形成钢管,由此制造例如用于管线管等的大径且厚壁的钢管。
背景技术
作为制造用于管线管等的大径且厚壁的钢管的技术,广泛普及如下所谓的UOE成型技术,即在将具有规定的长度、宽度、板厚的钢板冲压加工为U字形,接着冲压成型为О字形而成为开口管之后,通过焊接将其间隙部对接接合从而成为钢管,进而,为了提高真圆度而将其直径扩大(所谓的扩管)。
然而,在上述UOE成型技术中,由于冲压加工钢板而成型为U字形、О字形的工序中需要高的冲压力(pressing-force)所以存在不得不使用大规模的冲压机械的状况。
因此,最近正研究在制造这种钢管时减小冲压力的技术。
作为与之相关的现有技术,专利文献1公开了以使O形成型工序的被成型材料的变形方式成为上下匹配型的方式通过C形成型工序、U形成型工序将被轧制材料预备成型之后进行O形成型的方法。另外,专利文献2公开了对U形钢板进行多次O形冲压并且使U形钢板在O形冲压期间旋转而改变U形钢板相对于冲模的对接部的位置的方法,专利文献3公开了对通过U形冲压成型为U字形的部件使用适用于比中间外径大的一侧的管外径的内衬来进行O形冲压的方法。
并且,作为其它的现有技术,专利文献4公开了如下成型方法:配设能够检测被安装于滑动件的按压件的倾斜度或者应变的应变检测器并且能够与该应变检测器的倾斜度或者应变的检测对应地将按压件配设为能够倾斜移动或者平行移动,以在将成型材料冲压成型为管状时相对于按压件的倾斜量或者应变量该应变量变小的方式使该按压材倾斜或者平行移动来进行冲压成型,专利文献5公开了如下方法:在相对于进入逐渐成型的板材的上侧工具的长边方向轴线所规定的中央分别在左右作用于板材的内表面的至少一次弯曲步骤中,进行比其它弯曲步骤微小的成型,从而形成具备非圆形的预成型件的窄缝管,然后从外侧对非圆形的预成型件每次适当地施加仅作用于在中央的两侧预先微小地成型的区域的按压力,由此使完成的窄缝管成型。并且,专利文献6公开了如下方法:在被弯曲为至少两个管曲率的部分之间存在平坦部分的成型体的至少一处平坦部分施加塑性变形而形成规定的曲率从而使窄缝部闭合的管成型。
专利文献1:日本特开昭55-139117号公报
专利文献2:日本特开平11-285729号公报
专利文献3:日本特开2002-178025号公报
专利文献4:日本特开2005-21907号公报
专利文献5:日本特开2012-250285号公报
专利文献6:美国专利第4149399号说明书
然而,在上述现有的冲压成型技术中存在下述不良情况,尚有改善的余地。
即上述专利文献1~3中,模具的加工面的周长都被设定为与板材(材料板)的宽度尺寸大致相同,在O形冲压的变形中途使材料的伸出部分与模具的加工面接触并使其与模具的加工面的形状匹配由此成型为管形状,但若与模具接触的接触部分增加,则冲压力阶段性地增加,需要很大的冲压装置。
特别是在将厚壁且被高强度化的材料作为对象时需要很大的冲压力,通过O形冲压无法充分压下,无法避免会导致形状的恶化。
另一方面,根据专利文献4、5、6那样的方法,不会伴有专利文献1~3所示的冲压力的增加,但使成型材料或者非圆形的预成型件在左右分别单独成型,所以在变形量左右不同的情况下,担心在作为焊接部的间隙部或者窄缝部形成错移(偏移)。另外,在该方法中,若想一次变形成所希望的形状则变形集中在局部而可能导致真圆度恶化,所以多次变形必不可少,进行高效的制造也会有极限。
发明内容
本发明的目的在于提供不需要过大的按压力(负载)就能够高效地制造真圆度高的钢管的制造方法以及在该方法中使用的冲压模具。
本发明涉及一种钢管的制造方法,对具有端部弯曲加工部的板材沿其宽度方向实施至少一次弯曲加工来成型呈U字形剖面的成型体,接着对该成型体施加按压力将该成型体压下,由此形成沿其长边方向具有间隙部的开口管,然后,将该开口管的间隙部的端面彼此相互对接接合而形成钢管,其特征在于,在对上述板材实施弯曲加工的阶段,在该板材的至少一部分,设置与其它区域相比施加了极小的曲率的轻加工部,或者设置省略了上述弯曲加工的未加工部,在压下上述成型体而形成开口管的阶段,不约束上述轻加工部或者未加工部,至少对从该轻加工部或者未加工部的中心向板材的宽度端部方向离开W/4(其中,W是板材的宽度尺寸)的部位施加按压力(bending-force)。这里,上述开口管是指将板材成型为圆筒状并在相互面对的板端部的彼此之间形成有间隙部的状态的管体。
在由上述结构构成的钢管的制造方法中,作为用于解决课题的具体构造优选为:
1)上述轻加工部或者未加工部的中心设置于包含上述板材的从宽度端部分别离开W/4的部位在内的部位,
2)上述轻加工部或者未加工部的沿着上述板材的宽度方向的长度为板宽尺寸的10%以下,
3)在施加按压力将上述成型体压下时,至少在离开该按压力的作用线的部位支承上述成型体,并且在设以支承该成型体的部位为起点而确定的成型体的敞开角度为θs且设施加于该成型体的按压力的作用线的角度为θf的情况下,在θf>θs的条件下,开始成型体的压下,
4)使用具备在压下上述成型体时不与上述轻加工部或者未加工部接触的加工面的冲压模具,
5)在压下上述成型体时,对从上述轻加工部或者未加工部的中心向板材的宽度端分别离开W/4的部位同时施加按压力,并且
6)在压下上述成型体时,用于压下该成型体的冲压模具的加工中心与该成型体的宽度方向的中心一致,
7)上述成型体被保持为敞开部朝向上方的U形姿势,上述成型体在其最下端被支承。
另外,本发明涉及一种在钢管的制造方法中使用的冲压模具,是用于实施由上述结构构成的制造方法的优选的冲压用模具,其特征在于,上述冲压模具具备夹持上述成型体的一对按压体,上述按压体具有在压下上述成型体的过程中不与上述轻加工部或者未加工部接触的剖面形状的加工面。
在由上述结构构成的冲压用模具中,作为用于解决本发明的课题的具体构造优选为:
1)上述按压体中的至少一个具备圆弧面和加工面,上述圆弧面具备与冲压模具的加工中心一致的宽度中心,上述加工面具有与该圆弧面的两端分别连结并指向该冲压模具的加工中心侧的倾斜面。
此外,上述圆弧面的中心角为28°以上,和通过上述圆弧加工面的宽度方向中心的直线交叉的直线与上述倾斜面所成的角度可以为14°以上,另外,上述圆弧面可以采用具有要制造的钢管的半径的1.2倍以下的半径的结构。
根据本发明的钢管的制造方法,对具有端部弯曲加工部的板材沿其宽度方向实施至少一次弯曲加工来成型呈U字形剖面的成型体,接着对该成型体施加按压力将该成型体压下,由此形成沿其长边方向具有间隙部的开口管,然后,将该开口管的间隙的端面彼此相互对接接合而形成钢管,在该情况下,在对上述板材实施弯曲加工的阶段,在该板材的至少一部分,设置与其它区域相比施加了极小的曲率的轻加工部,或者设置省略了上述弯曲加工的未加工部,在压下上述成型体而形成开口管的阶段,不约束上述轻加工部或者未加工部,至少对从该轻加工部或者未加工部的中心向板材的宽度端部方向离开W/4(其中,W是板材的宽度尺寸)的部位施加按压力,所以能够以较小的按压力高效地成型真圆度高的钢管。
根据上述结构构成的钢管的制造方法,轻加工部或者未加工部设置于从板材的宽度端部分别离开W/4的部位,所以在压下呈U字形剖面的成型体而形成开口管的情况下,该部位不被模具约束,因此能够抑制成型反作用力的增加。
另外,根据本发明的钢管的制造方法,上述轻加工部或者未加工部的沿着上述板材的宽度方向的长度为板宽尺寸的10%以下,所以能够保持尺寸精度不变地得到对接部的开口量小的开口管。
另外,根据本发明的钢管的制造方法,在施加按压力将成型体压下时,至少在离开按压力所作用的延长线的部位支承该成型体,并且在设以支承该成型体的部位为起点而确定的成型体的敞开角度为θs且设按压力的角度为θf的情况下,在θf>θs的条件下,开始成型体的压下,所以轻加工部或者未加工部以向外侧伸出的方式变形。
另外,根据本发明的钢管的制造方法,使用具备在压下成型体时不与上述轻加工部或者未加工部接触的加工面的冲压模具,所以能够减少冲压力的同时进行成型体的压下。
另外,根据本发明的钢管的制造方法,在压下成型体时,对从上述轻加工部或者未加工部的中心向板材的宽度端分别离开W/4的部位(两个位置)同时施加按压力,所以在间隙部不会形成其端面错位较大的偏移。
并且,根据本发明的钢管的制造方法,在压下成型体时,用于压下该成型体的冲压模具的加工中心与该成型体的宽度中心一致,所以能够在开口管的间隙部左右均衡地按压相当于板材的宽度端的部位,不会在间隙部形成大的偏移。
另外,根据本发明的钢管的制造方法,将成型体保持为U形姿势,成型体在其最下端(成型体的宽度方向的中心)被支承,所以能够以宽度方向的中心为界使成型体左右对称地变形,能够得到真圆度高的开口管。
根据在本发明的钢管的制造方法中使用的冲压模具,利用夹持成型体的一对按压体构成该冲压模具,在该按压体形成有由在压下上述成型体的过程中不与上述轻加工部或者未加工部接触的剖面形状构成的加工面,所以成型反作用力减少,能够高效制造钢管。
另外,根据本发明的冲压模具,按压体中的至少一个具备圆弧面和加工面,上述圆弧面具备与冲压模具的加工中心一致的宽度中心,上述加工面具有与该圆弧面的两端分别连结并指向该冲压模具的加工中心侧的倾斜,所以不会在间隙部形成错移,能够得到真圆度高的钢管。
在本发明的冲压模具中,在圆弧面的中心角为28°以上,和通过上述圆弧加工面的宽度方向中心的直线交叉的直线与倾斜面所成的角度为14°以上的情况下,当压下成型体时,能够使轻加工部或者未加工部可靠地向外侧伸出。
并且,根据本发明的冲压模具,使圆弧面成为要制造的钢管的半径的1.2倍以下的半径,由此在压下成型体时,轻加工部或者未加工部不被模具的加工面约束,能够减少加工成型反作用力。
附图说明
图1是示意性表示用于使呈U字形剖面的成型体成型的优选的模具的图。
图2是示意性表示用于使开口管成型的优选的模具的图。
图3是表示将板材成型为呈U字形剖面的成型体的情况下的具体的成型状况的图。
图4是放大表示呈U字形剖面的成型体的剖面的图。
图5是表示将呈U字形剖面的成型体压下而成为开口管的状态的图。
图6是表示真圆度变动量/外径与(轻加工部或者未加工部的长度)/板宽的关系的图表。
图7是表示间隙部的开口(mm)与(轻加工部或者未加工部的长度)/板宽的关系的图表。
图8是表示U形剖面的开口(mm)与(轻加工部或者未加工部的长度)/板宽的关系的图表。
图9是放大表示上模的主要部位的图。
图10是表示上模的加工面的角度θd与力的朝向θf的关系的图。
图11是表示上模的咬入状况的图。
图12是表示在上模与成型体之间形成有间隙的状态的图。
图13是表示(上模的圆弧面的半径/钢管的半径)与残留指数的关系的图。
图14是表示(下模的圆弧面的半径/钢管的半径)与(成型负载/轻加工部或者未加工部自由弯曲的情况下的负载)的关系的图。
图15是表示上模与下模的接触状况的图。
具体实施方式
以下使用附图更具体地说明本发明。
图1、图2是示意性表示用于基于本发明的钢管的制造方法的实施的优选的冲压模具的图。
图1所示的模具(冲头与冲模)用于对板材沿其宽度方向施加弯曲加工从而成型为呈U字形剖面的成型体的情况,图2所示的模具用于对呈U字形剖面的成型体施加按压力从而形成沿其长边方向具有间隙部的开口管的情况。
图1的符号1是配置于板材S的输送路径内的冲模。该冲模1由沿板材S的进给方向在两个位置对板材S进行支承的左右一对棒状部件1a、1b构成,能够根据要制造的钢管的尺寸改变该棒状部件1a、1b的相互间隔e。
另外,2是能够向相对于冲模1接近、离开的朝向移动的冲头。该冲头2由如下部件构成:与板材S直接接触将该板材S按压为凹状且具有向下凸状的加工面的冲头前端部2a;以及以相同的宽度与该冲头前端部2a的背面(上端)连结并支承该冲头前端部2a的冲头支承体2b。
冲头支承体2b的具体构造未图示,但其上端部连结有液压缸那样的驱动机构,能够通过该驱动机构对冲头前端部2a施加按压力。另外,3是用于形成板材S的输送路径的辊。
另外,图2的符号4是上模(按压体),5是与该上模4匹配的下模(按压体)。使通过冲模1、冲头2成型的成型体(呈U字形剖面)位于上模4与下模5的相互之间,并对该成型体施加按压力从而形成开口管。
作为上模4,可以使用具备圆弧面4a和加工面(倾斜面)4b的结构,圆弧面4a具有与冲压模具的加工中心一致的宽度中心,加工面(倾斜面)4b具有与该圆弧面4a的两端分别连结并指向冲压模具的加工中心侧的倾斜,作为下模5,可以使用具有在成型体的压下过程中不与轻加工部或者未加工部接触的加工面的结构。此外,也可以采用如下结构:上模4具有在成型体的压下过程中不与轻加工部或者未加工部接触的加工面,下模5具备:具有与冲压模具的加工中心一致的宽度中心的圆弧面;以及与该圆弧面的两端分别连结并指向冲压模具的加工中心侧的倾斜面。
在以板材S为原材料,将该板材S成型为管状时,首先对板材S的端部实施端部弯曲加工(也称为卷曲加工)。
端部弯曲加工针对比使用上述冲模1、冲头2施加弯曲加工的情况相对地难以弯曲的板宽端部进行,通过该加工设置端部弯曲加工部,由此能够得到确保真圆度高的钢管。
此外,钢管的真圆度是表示钢管的剖面形状有多么接近圆的指标,具体而言,例如在制造好的钢管的任意管长位置将管沿周向进行12等分或者24等分来测定对置位置处的外直径,在将其中的最大直径和最小直径分别设为Dmax、Dmin的情况下定义为真圆度=Dmax-Dmin。真圆度越接近0,表示钢管的剖面形状是越接近整圆的形状。
设置有端部弯曲加工部的板材S如上述图1所示载置于冲模1之上,按照规定的进给量间歇地进给该板材S并且根据图3所示的要领对其整体施加弯曲加工(3点弯曲加工),成型为整体呈U字形剖面的成型体。
将通过该弯曲加工得到的成型体S1的一部分特别是从宽度端部分别离开W/4的部位作为中心,将其剖面放大如图4所示那样,设置与其它区域相比施加了极小的曲率的轻加工部或者省略了弯曲加工的未加工部P。
可以通过减小由冲头2施加的按压量进行压下由此设置上述轻加工部P,另外,可以通过增大板材S的进给而省略冲头2的按压由此设置未加工部P。
此外,图3具体示出了对预先实施了端部弯曲加工的板材S依次从左列的上到下,接着从中央列的上到下,再从右列的上到下实施弯曲加工以及板材S的进给的情况的一个例子,分别标注于图中的冲头2、板材S的箭头表示各阶段的冲头2、板材S的移动方向。
作为对板材S施加弯曲加工的冲头2也可以使用冲头前端部2a的宽度比冲头支承体2b的宽度(厚度)大的例如呈近似倒T字形状的冲头。在该情况下,相比冲头前端部2a的宽度与冲头支承体2b的宽度(厚度)相等的图1所示的情况,能够通过一次按压对板材按压更大的面积,所以能够实现按压次数的减少。
若得到呈U字形剖面的成型体S1,则接下来为了使该成型体S1成为开口管,使用如图2所示的上模4、下模5将成型体S1压下。
在压下成型体S1时,以使敞开部朝向上方的方式将成型体S1保持为U形姿势,以使其最下端即宽度方向的中心作为支承部位的方式位于下模5,如图5所示,利用上模4,对从轻加工部或者未加工部P向宽度端离开W/4的部位即板材S的宽度端部的两个位置同时施加按压力。
在进行上述压下中,成型体S1至少在离开按压力的作用线的部位被支承于下模5,并且轻加工部或者未加工部P没有被模具约束,所以该成型体S1不需要过大的按压力就变形为管状。
作为下模5,在本发明中使用具有不约束轻加工部或者未加工部P的加工面的结构,但在该加工面是由呈凹形状的圆弧面构成时可以通过设定为比要制造的钢管的直径大的直径来实现。此外,加工面也可以是供成型体S1呈线状地接触的平坦面。
在本发明中,在压下成型体S1形成开口管的阶段,至少对从轻加工部或者未加工部P的中心离开W/4的部位施加按压力,其理由如下。
即,成型体S1的整体变为圆形时的弯曲力矩在距离按压部为角度φ的位置是M=F·r·cosφ(F:按压力,r:圆的半径),在距离按压部90°的位置处最大,变形也最大。因此,通过对从轻加工部或者未加工部P的中心离开90°即离开整周的1/4的位置施加按压力,从而使轻加工部或者未加工部P有效变形。此时,弯曲力矩在距离施加按压力的位置90°的位置最大,离开该位置则变小。为了在轻加工部或者未加工部P产生足够的塑性变形,优选使按压力施加于W/4±0.07W。
另外,本发明中,轻加工部或者未加工部P的中心设置于包含从板材S的宽度端部离开W/4的部位在内的部位,其理由如下。
即如上所述,优选,按压力施加于从轻加工部或者未加工部P的中心向板材的宽度端部方向离开W/4的位置,但在使成型体S1成为开口管的阶段其形状发生变化,所以与上模4接触的接触位置发生变化,施加按压力的位置也发生变化。在将轻加工部或者未加工部P设置于从板材S的宽度端部离开W/4的位置的情况下,施加按压力的部分始终为板材S的宽度端部,轻加工部或者未加工部P变形最大。这样,不改变按压位置,就能够通过一次按压对轻加工部或者未加工部P施加变形。另外,为了能够对轻加工部或者未加工部P施加足够的变形,优选,将轻加工部或者未加工部P设置于施加按压力的位置即距离板材的宽度端部W/4±0.07W的范围。
本发明中,在对板材S进行弯曲加工时,在该板材S的一部分,特别是在包含从板材S的宽度端部离开W/4的部位在内的部位,设置轻加工部,或者设置省略了弯曲加工的未加工部P时,该轻加工部或者未加工部P的沿着板材S的宽度方向的长度L(参照图4)优选为板宽的10%以下,其理由如下。
即若对具有长度为L的轻加工部或者未加工部P且呈U字形剖面的成型体S1,在从轻加工部或者未加工部P离开W/4的部位施加按压力,则在轻加工部或者未加工部P作用有弯曲力矩而发生变形。
成型体S1的整体变为圆形时的弯曲力矩在距离按压部为角度φ的位置是M=F·r·cosφ(F:按压力,r:圆的半径),在从按压部离开90°的位置处最大,变形量也最大,但在轻加工部,未加工部P变形量不一样。因此,得到的开口管不会成为一样的圆弧,而是具有凹凸。
这里,对于API规格Gr.X65、厚度38.1mm的管材,调查呈U字形剖面的成型体S1的轻加工部或者未加工部P的长度L除以板宽所得的值、与凹凸量除以管材的外径所得的值的关系,如图6所示,轻加工部或者未加工部P的长度越长、外径越小,则凹凸量越大,在外径为559mm的管材中,若轻加工部或者未加工部P的长度超过板宽的10%,则凹凸量超过外径的1.5%。
在管线管的一般规格即API规格中,虽然确认了在将间隙部接合(焊接)后的扩管工序中扩管率(扩大直径的比率)为1.5%左右的形状矫正,但在凹凸量超过外径的1.5%的情况下,担心最终制品的尺寸精度受损。因此,本发明中,轻加工部或者未加工部P的沿着板材S的宽度方向的长度L优选为板宽尺寸的10%以下。另外,为了对轻加工部或者未加工部P施加足够的变形,优选,长度L处于与其整体施加按压力的位置相距W/4±0.07W的范围内。
此外,若轻加工部或者未加工部P的长度L变长,则如图7所示,基于释放按压力时的回弹,开口管的间隙部的间隙变大,端面彼此的对接接合也会变得困难,所以也会有其受到制约的情况。
图8示出了呈U字形剖面的成型体S1的敞开部的间隔(U形剖面的开口)与轻加工部或者未加工部P的长度L的关系。轻加工部或者未加工部P的长度L越小,尺寸精度越高,但成型体S1的敞开间隔也越小,所以在该敞开间隔比冲头2的宽度小的情况下,在最终按压后(图3的最后一次的状态)无法使冲头2上升,难以将成型体S1从冲压机取出。因此,根据所应用的设备、要制造的钢管的尺寸等来确定长度L的下限。例如在利用具备宽度为150mm的冲头2的冲压机来制造外径为559mm的管的情况下,L/W需要为0.05以上。
本发明中,在将以成型体S1被支承的部位为起点确定的敞开角度设为θs,将施加于成型体S1的按压力的角度设为θf的情况下,在θf>θs的条件下开始成型体S1的压下,但通过满足该条件支承成型体S1的部位不存在于按压力的作用线上,轻加工部或者未加工部P由于较小的按压力而向外侧可靠地伸出。
此外,成型体S1的敞开角度θs被定义为如下角度:在使成型体的敞开部朝上的U形姿势下,成型体的宽度方向的中心位于其最下端(成型体体被支承的部位),将通过该宽度方向的中心将该成型体左右对称地平分的直线q作为基准线的情况下,该基准线与连结该成型体的宽度方向的中心(W/2)和该成型体S1的宽度方向的端部的直线r所构成的角度(参照图5)。另外,按压力的角度(按压力的朝向)θf由模具形状、摩擦系数决定,在将模具的加工面的角度(相对于水平的角度)设为θd,将模具表面的摩擦系数设为μ的情况下,通过θf=θd-tan-1(μ)求出(参照图9)。
在利用具备具有与冲压模具的加工中心O一致的宽度中心的圆弧面4a、以及与该圆弧面4a的两端分别连结并指向该冲压模具的加工中心O侧的一对加工面4b的结构来构成上模4的加工面的情况下,该加工面4b可以是直线状的倾斜面,也可以是弯曲的倾斜面。
将圆弧面4a的中心角θc设定为28°以上的范围,对于加工面4b而言,为了在压下成型体S1时使轻加工部或者未加工部P以可靠地向外侧伸出的方式变形,可以将和通过圆弧面4a的宽度方向中心的直线交叉的直线与该加工面4b所构成的角度θd设定为14°以上的范围(参照图2)。
上模4的圆弧面4a的中心角θc优选为28°以上的理由如下。图10示出了在一般的润滑状态(摩擦系数为0.1的情况)下求出上模4的加工面4b的角度θd与力的朝向(按压力的角度)θf的关系的结果。
如图10所示,可知上模4的加工面的角度θd越大,则力的朝向θf越大,轻加工部或者未加工部P越容易向外侧伸出。例如在利用冲头2的宽度为150mm的冲压机制造外径为559mm的管的情况下(国际公开文本的第(0055)段的最小尺寸的例子),L/W的最小值为0.05,成型体S1的敞开角度θs为9°。此时,若将模具角度θd设为14°以上,则力的朝向θf比成型体S1的敞开角度θs大。另外,成型体S1的敞开角度θs在几何学上由轻加工部或者未加工部P的长度L与板宽W之比决定,若L/W变大,则成型体S1的敞开角度θs也变大,所以也存在需要进一步增大上模4的圆弧面4a的中心角θc的情况。
另一方面,若上模4的加工面4b的角度θd较大,则模具的开口部比呈U字形剖面的成型体S1的最大宽度小,如图11所示,存在上模4咬入成型体S1而产生瑕疵的情况,所以根据成型体S1的最大宽度,决定角度θd的上限。
在压下上述成型体S1时,对从轻加工部或者未加工部P向板材S的宽度端(成型体S1的宽度端)分别离开W/4的部位(的两个位置)同时施加按压力的情况下,使用于压下该成型体S1的冲压模具的加工中心O、与该成型体S1的宽度方向的中心W/2一致特别有效,由此,能够避免开口管S2的间隙部产生大的错移(偏移)。
上模4的圆弧面4a最好形成为要制造的钢管的半径的1.2倍以下的半径,其理由如下。
若上模4的圆弧面4a的半径较小,则如图12所示,担心在成型中上模4与成型体S1之间产生间隙而使端面在间隙部错位,所以根据通过端部弯曲决定的板端附近的形状来决定该圆弧面4a的半径的下限以便能够从板端起在板厚程度的范围内接触。
图13示出了(上模4的圆弧面4a的半径/钢管的半径)、与轻加工部或者未加工部P在(没有弯曲为圆形)原样状态下保留的指标(残留指数)的关系。若上模4的圆弧面4a的半径变大,则约束不充分,所以轻加工部或者未加工部P原样残留。在残留指数1.0为基准值的情况下,为了不超过该基准值,上模4的圆弧面4a的半径优选被抑制为要制造的钢管的半径的1.2倍以下。
接下来,作为下模5,在使用加工面具有呈凹形状的圆弧面5a的结构的情况下,如图5所示,为了使呈U字形剖面的成型体S1收纳于模具内,需要使用比要制造的钢管的外径大的结构。
图14是表示(下模5的圆弧面5a的半径/钢管的半径)与(成型负载/轻加工部或者未加工部P自由弯曲的情况下的负载)的关系的图。若下模5的圆弧面5a的半径较小,则在成型体S1的成型中轻加工部或者未加工部P被模具约束,所以成型负载变大。特别地,若下模5的圆弧面5a的半径不足要制造的钢管的半径的1.05倍,则成型负载急剧增加。因此,下模5的圆弧面5a的半径优选成为要制造的钢管的半径的1.05倍以上。若将下模5的圆弧面5a的半径设为要制造的钢管的半径的1.07倍以上,则能够抑制为在未约束地使成型体S1成型的情况下被施加的负载的2倍以下。
在下模5的圆弧面5a的半径较大的情况下,如图15所示,无法避免与上模4接触,所以无法获得所希望的压下量,轻加工部或者未加工部P的变形不充分,或间隙部的开口量变大,从而需要根据上模4的形状选择下模5。若使用这样的具有呈凹形状的圆弧面5a的下模5,则能够使在通过UO方式制造钢管时使用的模具保持原样地通用,不需要模具的制作,但若能够避免轻加工部或者未加工部P的约束,则也可以采用由与上模4相同的结构构成的结构。
另外,作为上模4,将加工面(倾斜面)4b由圆弧面4a和加工面(倾斜面)4b构成的结构作为一个例子而示出,但若能够满足在开始压下时θs>θf的条件,则也可以使用下模5那样的具备形成有圆弧面5a的加工面的模具,并不限定于图示的结构。
下模5也可以使用2点支承成型体S1的如上述图1所示的冲模1那样的模具或者辊状的模具。在使用上述模具的情况下,轻加工部或者未加工部P在压下中不被模具的加工面约束,所以能够用比较小的按压力将成型体S1成型为管状。
通过使用上模4、下模5的压下得到的开口管S2然后使间隙部的端面相互对接,通过焊接机(接合机构)焊接,进而根据需要进行扩管由此成为钢管。
作为焊接机(接合机构),例如采用由定位焊接机、内表面焊接机、外表面焊接机这三种焊接机构成的机构。在该焊接机中,定位焊接机通过笼形辊(cage roll)使对接面按照适当的位置关系连续紧贴,将紧贴部在其全长范围焊接。
通过定位焊所得的管接下来通过内表面焊接机从对接部的内表面被焊接(埋弧焊),进而通过外表面焊接机从对接部的外表面被焊接(埋弧焊)。
上述焊接机(接合机构)与压下成型体S1的冲压模具(上模4、下模5)的位置关系没有特别限定,可以任意改变。
实施例1
为了使用厚度为38.1mm,宽度为2711mm的管线管用钢板(API等级X60)来成型直径为36英寸的钢管,将其载置于棒状部件的间隔被设定为450mm的冲模上,利用具有半径为308mm的加工面的冲头,从板材的与宽度中央相距1120mm的位置,使板材进给间距为224mm,按压次数为11次(从纸面右端5次,从左端5次)来进行3点弯曲的弯曲加工。此时,按压量成为冲头前端部从将棒状部件的最上部连结的线到达15.8mm的位置的量,一次弯曲30°,但在板材的与宽度中央相距672mm的位置(从右端数第3次,从左端数第3次的进给时)不进行按压,在571~795mm的位置形成未加工部。而且,接下来,使通过弯曲加工得到的呈U形剖面的成型体以敞开部朝向上方的方式保持U形姿势不变,使用具有半径R为457.2mm、中心角θc为60°的圆弧面且具有以30°的角度θd与圆弧面连结的平坦面的上模、以及具有半径R为502.9mm的凹形状的圆弧面的下模,进行压下,直到模具的R部的顶点间距离(R部的顶点在上模中是指圆弧面的最上部,在下模中是指圆弧面的最下部)变为880mm为止,由此形成开口管,在此情况下,对该冲压模具的按压力的减小程度、开口管的间隙部的开口量、错移量、焊接后的钢管的真圆度进行调查。
其结果是,在标准的条件下进行了U形冲压后,使用半径R为452.6mm的模具按照0.2%的压缩率进行O形冲压,由此与制造外径为36英寸、厚度(管厚)为38.1mm的钢管的情况(现有方法)比较,确认了在根据本发明制造钢管的情况下,O形冲压的按压力相比现有方法减小到15%左右。
另外,明确的是能够得到如下钢管:开口管的间隙部的开口量为21mm,焊接后(钢管)的错移量为0.1mm,真圆度为5.2mm,相对于36英寸的外径仅有0.6%左右的差异。
实施例2
与实施例1相同,为了使用厚度为38.1mm,宽度为2711mm的管线管用钢板(API等级X60)来成型直径为36英寸的钢管,将其载置于棒状部件的间隔被设定为450mm的冲模上,利用具有半径为308mm的加工面的冲头,从板材的与宽度中央相距1120mm的位置,使板材进给间距为224mm,按压次数为11次(从纸面右端数5次,从左端数5次)来进行基于3点弯曲的一次弯曲30°的弯曲加工。此时,按压量成为冲头前端部从将棒状部件的最上部连结的线到达15.8mm的位置的量,一次弯曲30°,但在板材的与宽度中央相距672mm的位置(从右端数第3次,从左端数第3次进给时),使按压量减少为8.8mm进行10°的弯曲,在571~795mm的位置形成轻加工部。
然后,接下来,使通过弯曲加工得到的呈U形剖面的成型体以敞开部朝向上方的方式保持U形姿势不变,使用具有半径R为457.2mm、中心角θc为60°的圆弧面且具有以30°的角度θd与圆弧面连结的平坦面的上模、以及具有半径R为502.9mm的凹形状的圆弧面的下模,进行压下,直到模具的R部的顶点间距离(R部的顶点在上模中是圆弧面的最上部,在下模中是圆弧面的最下部)变为880mm为止,由此形成开口管,在此情况下,对该冲压模具的按压力的减小程度、开口管的间隙部的开口量、错移量、焊接后的钢管的真圆度进行调查。
其结果是,在标准的条件下进行了U形冲压后,使用半径R为452.6mm的模具按照0.2%的压缩率进行O形冲压,由此与制造外径为36英寸、厚度(管厚)为38.1mm的钢管的情况(现有方法)比较,确认了在根据本发明制造钢管的情况下,O形冲压的按压力相比现有方法减小到15%左右。
另外,明确的是能够得到如下钢管:开口管的间隙部的开口量为16mm,焊接后(钢管)的错移量为0.1mm,真圆度为8.2mm,相对于36英寸的外径仅有0.9%左右的差异。
实施例3
为了使用厚度为44.5mm、宽度为3180mm、长度为12.2m的管线管用钢板(API等级X80)来成型直径为42英寸的钢管,将其载置于棒状部件的间隔被设定为500mm的冲模上,利用具有半径为360mm的加工面的冲头,进行3点弯曲的弯曲加工,准备从宽度端部起未加工部的位置以及长度不同的呈U形剖面的成型体。
接下来,在棒状部件上设置具有半径R为609.6mm的凹形状的圆弧面的下模,将通过弯曲加工得到的呈U形剖面的成型体从外侧压下,直到模具的R部的顶点间距离(R部的顶点在上模中是圆弧面的最上部,在下模中是圆弧面的最下部)变为1027mm为止,由此形成开口管。
对形成了开口管的情况下的该冲压模具的按压力以及开口管的间隙部的开口量、错移量、焊接后的钢管的真圆度进行调查。表1示出了按压的位置以及该成型体的形状和结果。
[表1]
如No.2~6所示,对从未加工部中心离开板宽的0.19~0.31的位置施加按压力时真圆度、错移量都良好,但对0.16的接近未加工部的No.1而言,真圆度为18.1mm,超过制品直径的1.5%,并且错移量为1.5mm,也比其它的大。
并且,施加按压力的位置离未加工部越远,按压力越小。
另外,如No.7~10所示,在距离板宽端部0.28~0.19的范围设置未加工部时得到良好的真圆度,但对于未加工部接近板宽端部的No.11而言,真圆度为17.1mm,超过制品直径的1.5%。
另外,如No.12~15所示,未加工部的长度为板宽的0.12以下时得到良好的真圆度,但对于未加工部长度大的No.16而言,真圆度为19.2mm,超过制品直径的1.5%。
实施例4
为了使用厚度为44.5mm,宽度为3180mm,长度为12.2m的管线管用钢板(API等级X80)来成型直径为42英寸的钢管,将其载置于棒状部件的间隔被设定为500mm的冲模上,利用具有半径为360mm的加工面的冲头,进行3点弯曲的弯曲加工,准备从宽度端部起未加工部的位置以及长度不同的呈U形剖面的成型体。
然后,接下来,使通过弯曲加工得到的呈U形剖面的成型体以敞开部朝向上方的方式保持为U形姿势不变,使用具有半径R为533.4mm、中心角θc为60°的圆弧面且具有以30°的角度θd与圆弧面连结的平坦面的上模、以及具有半径R为609.6mm的凹形状的圆弧面的下模,在上模与两侧的板宽端部接触的状态下进行压下,直到模具的R部的顶点间距离(R部的顶点在上模中是圆弧面的最上部,在下模中是圆弧面的最下部)变为1027mm为止,由此形成开口管,在该情况下,对该冲压模具的按压力的减小程度、开口管的间隙部的开口量、错移量、焊接后的钢管的真圆度进行调查。表2示出了按压的位置以及该成型体的形状和结果。与实施例3形状相同的记为相同的No.。
[表2]
如No.7~10所示,在距离板宽端部0.28~0.19的范围设置未加工部时得到良好的真圆度,但对于未加工部接近板宽端部的No.11而言,真圆度为16.5mm,超过制品直径的1.5%。
另外,如No.12~15所示,在未加工部的长度为板宽的0.12以下时得到良好的真圆度,但对于未加工部的长度大的No.16而言,真圆度为17.1mm,超过制品直径的1.5%。并且,错移量全部为0.2mm以下,比按照单侧按压的实施例3小。
实施例5
为了使用厚度为31.8mm,宽度为1640mm,长度为12.2m的管线管用钢板(API等级X80)来成型直径为22英寸的钢管,将其载置于棒状部件的间隔被设定为400mm的冲模上,利用具有半径为188mm的加工面的冲头,进行3点弯曲的弯曲加工,准备从宽度端部起未加工部的位置以及长度不同的呈U形剖面的成型体。
接下来,在棒状部件上设置具有半径R为330.2mm的凹形状的圆弧面的下模,将通过弯曲加工得到的呈U形剖面的成型体从外侧压下,直到模具的R部的顶点间距离(R部的顶点在上模中是圆弧面的最下部,在下模中是圆弧面的最下部)变为538mm为止,由此形成开口管。
对形成了开口管的情况下的该冲压模具的按压力以及开口管的间隙部的开口量、错移量、焊接后的钢管的真圆度进行调查。根据按压的位置以及该成型体的形状将结果表示在表3中。
[表3]
如No.2~6所示,在对从未加工部中心离开板宽的0.19~0.31的位置施加按压力时真圆度、错移量都良好,但对0.16的接近未加工部的No.1而言,真圆度为10.1mm,超过制品直径的1.5%,并且错移量为1.4mm,也比其它的大。
并且,施加按压力的位置离未加工部越远,按压力越小。另外,如No.7~10所示,在距离板宽端部0.28~0.19的范围设置未加工部时得到良好的真圆度,但对于未加工部接近板宽端部的No.11而言,真圆度为10.6mm,超过制品直径的1.5%。另外,如No.12~14所示,未加工部的长度为板宽的0.12以下时得到良好的真圆度,但对于未加工部长度大的No.15而言,真圆度为11.2mm,超过制品直径的1.5%。
实施例6
为了使用厚度为31.8mm,宽度为1640mm,长度为12.2m的管线管用钢板(API等级X80)来成型直径为22英寸的钢管,将其载置于棒状部件的间隔被设定为400mm的冲模上,利用具有半径为188mm的加工面的冲头,进行3点弯曲的弯曲加工,准备从宽度端部起未加工部的位置以及长度不同的呈U形剖面的成型体。
然后,接下来,将通过弯曲加工得到的呈U形剖面的成型体以敞开部朝向上方的方式保持U形姿势不变,使用具有半径R为279.4mm、中心角θc为60°的圆弧面且具有以30°的角度θd与圆弧面连结的平坦面的上模、以及具有半径R为330.2mm的凹形状的圆弧面的下模,在上模与两侧的板宽端部接触的状态下进行压下,直到模具的R部的顶点间距离(R部的顶点在上模中是圆弧面的最上部,在下模中是圆弧面的最下部)变为538mm为止,由此形成开口管,在该情况下,对该冲压模具的按压力的减小程度、开口管的间隙部的开口量、错移量、焊接后的钢管的真圆度进行调查。根据按压的位置以及该成型体的形状将结果在表4中表示。与实施例5形状相同的记为相同的No.。
[表4]
如No.7~10所示,在距离板宽端部0.28~0.19的范围设置未加工部时得到良好的真圆度,但对于未加工部接近板宽端部的No.11而言,真圆度为9.8mm,超过制品直径的1.5%。
另外,如No.12~14所示,未加工部的长度为板宽的0.12以下时得到良好的真圆度,但对于未加工部长度大的No.15而言,真圆度为10.1mm,超过制品直径的1.5%。并且,错移量全部为0.3mm以下,比按照单侧按压的实施例3小。
实施例7
为了使用厚度为38.1mm,宽度为2711mm,长度为12.2m的管线管用钢板(API等级X60)来成型直径为36英寸的钢管,将其载置于棒状部件的间隔被设定为450mm的冲模上,利用具有半径为308mm的加工面的冲头,进行3点弯曲的弯曲加工,准备以距离板宽端部683mm的位置为中心来设置长度109mm以及224mm的未加工部的呈U形剖面的成型体。
接下来,将通过弯曲加工得到的呈U形剖面的成型体以敞开部朝向上方的方式保持U形姿势不变,使用具有半径R为457.2mm的各种中心角的圆弧面且具有与圆弧面连结的平坦面的上模、以及具有半径R为502.9mm的凹形状的圆弧面的下模,在上模与两侧的板宽端部接触的状态下进行压下,直到模具的R部的顶点间距离(R部的顶点在上模中是圆弧面的最上部,在下模中是圆弧面的最下部)变为880mm为止,由此形成开口管,在该情况下,对该冲压模具的按压力的减小程度、开口管的间隙部的开口量、焊接后的钢管的真圆度进行调查。根据未加工部的长度和呈U形剖面的成型体的敞开角度θs以及上模的中心角和按压力的角度θf将结果在表5中表示。
[表5]
如No.3以及5、6所示,在θf>θs的条件下,开口量也小,真圆度也良好。另一方面,对于θf<θs的No.1、2以及4而言,开口量大,No.1、4的开口量大而无法焊接。另外,No.2能够焊接但真圆度为15.7mm,超过制品直径的1.5%。
实施例8
为了使用厚度为38.1mm,长度为12.2m的管线管用钢板(API等级X60)来成型各种直径为28~38英寸的钢管,进行3点弯曲的弯曲加工,准备以距离板宽端部W/4的位置为中心来设置板宽的0.08倍的未加工部的呈U形剖面的成型体。
接下来,将通过弯曲加工得到的呈U形剖面的成型体以敞开部朝向上方的方式保持U形姿势不变,使用具有半径R为457.2mm,中心角θc为60°的圆弧面且具有以30°的角度θd与圆弧面连结的各种半径R的上模、以及具有半径比外径大50.8mm的凹形状的圆弧面的下模,在上模与两侧的板宽端部接触的状态下进行压下,直到模具的R部的顶点间距离(R部的顶点在上模中是圆弧面的最上部,在下模中是圆弧面的最下部)变为外径的0.96倍为止,由此形成开口管,在该情况下,对该冲压模具的按压力的减小程度、开口管的间隙部的错移量以及焊接后的钢管的真圆度进行调查。根据钢管的外径以及上模半径与钢管外半径的比将结果在表6中表示。
[表6]
对于上模半径与钢管外半径的比为1.2以下的No.1~5而言,真圆度良好,该比越小,真圆度越好。并且,与该比为1.0以上的No.2~5比较,上模半径比钢管外半径小的No.1的错移量变大。另一方面,上模半径与钢管外半径的比大的No.6的真圆度为17.2mm,超过制品直径的1.5%。
实施例9
为了使用厚度为38.1mm,宽度为2711mm,长度为12.2m的管线管用钢板(API等级X60)来成型直径36英寸的钢管,将其载置于棒状部件的间隔被设定为450mm的冲模上,利用具有半径为308mm的加工面的冲头,进行3点弯曲的弯曲加工,准备以距离板宽端部683mm的位置为中心来设置长度为224mm的未加工部的呈U形剖面的成型体。
接下来,将通过弯曲加工得到的呈U形剖面的成型体以敞开部朝向上方的方式保持U形姿势不变,使用具有半径R为457.2mm、中心角θc为60°的圆弧面且具有以30°的角度θd与圆弧面连结的各种半径R的上模、以及具有各种半径R的凹形状的圆弧面的下模,在上模与两侧的板宽端部接触的状态下进行压下,直到模具的R部的顶点间距离(R部的顶点在上模中是圆弧面的最上部,在下模中是圆弧面的最下部)变为880mm为止,由此形成开口管,在该情况下,对该冲压模具的按压力(负载)进行调查。在表7中表示下模的变形以及和该钢管外半径的比与按压力的关系。
[表7]
随着下模半径变大,该负载变小,该比超过1.15的No.3、4中不与冲压模具接触,负载变为No.1的一半以下。
工业上利用的可能性
根据本发明,不需要过大的按压力就能够高效地制造具有较高真圆度的钢管。
附图标记说明
1…冲模;1a…棒状部件;1b…棒状部件;2…冲头;2a…冲头前端部;2b…冲头支承体;3…辊;4…上模;4a…圆弧面;4b…加工面(倾斜面);5…下模;5a…圆弧面;S…板材;S1…成型体;S2…开口管。

Claims (37)

1.一种钢管的制造方法,对具有端部弯曲加工部的板材沿其宽度方向实施至少一次弯曲加工来成型呈U字形剖面的成型体,接着对该成型体施加按压力将该成型体压下,由此形成沿其长边方向具有间隙部的开口管,然后,将该开口管的间隙部的端面彼此相互对接接合而形成钢管,
其特征在于,
在对上述板材实施弯曲加工的阶段,在该板材的至少一部分,设置与其它区域相比施加了极小的曲率的轻加工部,或者设置省略了上述弯曲加工的未加工部,
在压下上述成型体而形成开口管的阶段,不约束上述轻加工部或者未加工部,对从该轻加工部或者未加工部的中心向板材的宽度端部方向离开W/4的部位的成型体的长边方向全长同时施加按压力,其中,W是板材的宽度尺寸。
2.根据权利要求1所述钢管的制造方法,其特征在于,
上述轻加工部或者未加工部的中心设置于上述板材的从宽度端部分别离开W/4的部位。
3.根据权利要求1所述钢管的制造方法,其特征在于,
上述轻加工部或者未加工部的沿着上述板材的宽度方向的长度为板宽尺寸的10%以下。
4.根据权利要求2所述钢管的制造方法,其特征在于,
上述轻加工部或者未加工部的沿着上述板材的宽度方向的长度为板宽尺寸的10%以下。
5.根据权利要求1所述的钢管的制造方法,其特征在于,
在施加按压力将上述成型体压下时,至少在离开按压力的作用线的部位支承上述成型体,并且,在设该成型体的敞开角度为θs且设按压力的角度为θf的情况下,在θf>θs的条件下,开始成型体的压下。
6.根据权利要求2所述的钢管的制造方法,其特征在于,
在施加按压力将上述成型体压下时,至少在离开按压力的作用线的部位支承上述成型体,并且,在设该成型体的敞开角度为θs且设按压力的角度为θf的情况下,在θf>θs的条件下,开始成型体的压下。
7.根据权利要求3所述的钢管的制造方法,其特征在于,
在施加按压力将上述成型体压下时,至少在离开按压力的作用线的部位支承上述成型体,并且,在设该成型体的敞开角度为θs且设按压力的角度为θf的情况下,在θf>θs的条件下,开始成型体的压下。
8.根据权利要求4所述的钢管的制造方法,其特征在于,
在施加按压力将上述成型体压下时,至少在离开按压力的作用线的部位支承上述成型体,并且,在设该成型体的敞开角度为θs且设按压力的角度为θf的情况下,在θf>θs的条件下,开始成型体的压下。
9.根据权利要求1所述的钢管的制造方法,其特征在于,
使用具备在压下上述成型体时不与上述轻加工部或者未加工部接触的加工面的冲压模具。
10.根据权利要求2所述的钢管的制造方法,其特征在于,
使用具备在压下上述成型体时不与上述轻加工部或者未加工部接触的加工面的冲压模具。
11.根据权利要求3所述的钢管的制造方法,其特征在于,
使用具备在压下上述成型体时不与上述轻加工部或者未加工部接触的加工面的冲压模具。
12.根据权利要求4所述的钢管的制造方法,其特征在于,
使用具备在压下上述成型体时不与上述轻加工部或者未加工部接触的加工面的冲压模具。
13.根据权利要求5所述的钢管的制造方法,其特征在于,
使用具备在压下上述成型体时不与上述轻加工部或者未加工部接触的加工面的冲压模具。
14.根据权利要求6所述的钢管的制造方法,其特征在于,
使用具备在压下上述成型体时不与上述轻加工部或者未加工部接触的加工面的冲压模具。
15.根据权利要求7所述的钢管的制造方法,其特征在于,
使用具备在压下上述成型体时不与上述轻加工部或者未加工部接触的加工面的冲压模具。
16.根据权利要求8所述的钢管的制造方法,其特征在于,
使用具备在压下上述成型体时不与上述轻加工部或者未加工部接触的加工面的冲压模具。
17.根据权利要求1所述的钢管的制造方法,其特征在于,
在压下上述成型体时,对从上述轻加工部或者未加工部的中心向板材的宽度端分别离开W/4的部位同时施加按压力。
18.根据权利要求2所述的钢管的制造方法,其特征在于,
在压下上述成型体时,对从上述轻加工部或者未加工部的中心向板材的宽度端分别离开W/4的部位同时施加按压力。
19.根据权利要求3所述的钢管的制造方法,其特征在于,
在压下上述成型体时,对从上述轻加工部或者未加工部的中心向板材的宽度端分别离开W/4的部位同时施加按压力。
20.根据权利要求4所述的钢管的制造方法,其特征在于,
在压下上述成型体时,对从上述轻加工部或者未加工部的中心向板材的宽度端分别离开W/4的部位同时施加按压力。
21.根据权利要求5所述的钢管的制造方法,其特征在于,
在压下上述成型体时,对从上述轻加工部或者未加工部的中心向板材的宽度端分别离开W/4的部位同时施加按压力。
22.根据权利要求6所述的钢管的制造方法,其特征在于,
在压下上述成型体时,对从上述轻加工部或者未加工部的中心向板材的宽度端分别离开W/4的部位同时施加按压力。
23.根据权利要求7所述的钢管的制造方法,其特征在于,
在压下上述成型体时,对从上述轻加工部或者未加工部的中心向板材的宽度端分别离开W/4的部位同时施加按压力。
24.根据权利要求8所述的钢管的制造方法,其特征在于,
在压下上述成型体时,对从上述轻加工部或者未加工部的中心向板材的宽度端分别离开W/4的部位同时施加按压力。
25.根据权利要求9所述的钢管的制造方法,其特征在于,
在压下上述成型体时,对从上述轻加工部或者未加工部的中心向板材的宽度端分别离开W/4的部位同时施加按压力。
26.根据权利要求10所述的钢管的制造方法,其特征在于,
在压下上述成型体时,对从上述轻加工部或者未加工部的中心向板材的宽度端分别离开W/4的部位同时施加按压力。
27.根据权利要求11所述的钢管的制造方法,其特征在于,
在压下上述成型体时,对从上述轻加工部或者未加工部的中心向板材的宽度端分别离开W/4的部位同时施加按压力。
28.根据权利要求12所述的钢管的制造方法,其特征在于,
在压下上述成型体时,对从上述轻加工部或者未加工部的中心向板材的宽度端分别离开W/4的部位同时施加按压力。
29.根据权利要求13所述的钢管的制造方法,其特征在于,
在压下上述成型体时,对从上述轻加工部或者未加工部的中心向板材的宽度端分别离开W/4的部位同时施加按压力。
30.根据权利要求14所述的钢管的制造方法,其特征在于,
在压下上述成型体时,对从上述轻加工部或者未加工部的中心向板材的宽度端分别离开W/4的部位同时施加按压力。
31.根据权利要求15所述的钢管的制造方法,其特征在于,
在压下上述成型体时,对从上述轻加工部或者未加工部的中心向板材的宽度端分别离开W/4的部位同时施加按压力。
32.根据权利要求16所述的钢管的制造方法,其特征在于,
在压下上述成型体时,对从上述轻加工部或者未加工部的中心向板材的宽度端分别离开W/4的部位同时施加按压力。
33.根据权利要求1~32中任一项所述的钢管的制造方法,其特征在于,
在压下上述成型体时,用于压下该成型体的冲压模具的加工中心与该成型体的宽度方向的中心一致。
34.根据权利要求1~32中任一项所述的钢管的制造方法,其特征在于,
上述成型体被保持为敞开部朝向上方的U形姿势,上述成型体在其最下端被支承。
35.根据权利要求33所述的钢管的制造方法,其特征在于,
上述成型体被保持为敞开部朝向上方的U形姿势,上述成型体在其最下端被支承。
36.一种在钢管的制造方法中使用的冲压模具,在权利要求1~35中任一项所述的钢管的制造方法中使用,
其特征在于,
上述冲压模具具备同时施加按压力地夹持上述成型体的长边方向全长的一对按压体,上述按压体具有在压下上述成型体的过程中不与上述轻加工部或者未加工部接触的加工面。
37.根据权利要求36所述的在钢管的制造方法中使用的冲压模具,其特征在于,
上述按压体中的至少一个具备圆弧面和加工面,上述圆弧面具备与冲压模具的加工中心一致的宽度中心,上述加工面具有与该圆弧面的两端分别连结并指向该冲压模具的加工中心侧的倾斜面。
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