CN106966345A - 一种可伸缩的传动总成装置及升降立柱 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种可伸缩的传动总成装置，属于传动装置领域，解决了现有的电动升降立柱传动不稳定的技术问题，解决该问题的技术方案主要包括外壁上设有外螺纹中空心轴，位于中空心轴内的传动螺杆，设有第一传动螺母的第一套管以及套装于第一套管外部的第二套管，该传动螺杆可带动中空心轴同步旋转且传动螺杆与中空心轴可沿轴向相对伸缩，中空心轴上的外螺纹与第一传动螺母螺纹配合，传动螺杆与第二传动螺母螺纹配合，中空心轴以可旋转的方式与第二传动螺母在轴向上定位，本发明还公开了一种具有该传动总成装置的升降立柱，该升降立柱的升降过程更加稳定，噪音更低，并且寿命更高。

Description

一种可伸缩的传动总成装置及升降立柱

技术领域

本发明属于传动装置领域，特别是涉及一种可伸缩的传动总成装置及升降立柱。

背景技术

电动升降立柱被广泛应用于家居、医疗等领域，现有的电动升降立柱的管体一般包括由内向外依次套装的内管、中管、外管、与内管上端固定连接的底壳、设置于底壳中的驱动装置以及与驱动装置传动配个的传动总成装置，为了使电动升降立柱的行程尽可能的大，其中的传动总成装置通常设置成套装在一起的传动螺杆和中空螺杆，并且通过在内管和中管上分别设置传动螺母，使之与传动螺杆和中空螺杆进行配合，从而实现内管、中管和外管的相对伸缩。

这种传动总成装置会将力传导至内管和中管上，在电动升降立柱受力不均匀的情况下，造成内管、中管和外管之间产生挤压，造成电动升降立柱的传动不稳定，更严重的是会缩短电动升降立柱的寿命。

发明内容

本发明所要解决的技术问题就是提供一种升降立柱，解决现有的电动升降立柱传动不稳定的技术问题。

为解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案：

一种可伸缩的传动总成装置，包括：

中空心轴，其外壁上设有外螺纹；

传动螺杆，其位于中空心轴内，该传动螺杆可带动中空心轴同步旋转且传动螺杆与中空心轴可沿轴向相对伸缩；

第一套管，其设有第一传动螺母，所述中空心轴上的外螺纹与第一传动螺母螺纹配合；

第二套管，其套装于第一套管外部，该第二套管设有第二传动螺母，所述传动螺杆与第二传动螺母螺纹配合，所述中空心轴以可旋转的方式与第二传动螺母在轴向上定位。

进一步的，所述传动螺杆具有驱动端，所述驱动端为非圆柱结构，所述中空心轴具有非圆内孔，非圆柱结构与非圆内孔适配以使传动螺杆传递驱动力至中空心轴。

进一步的，所述中空心轴的上端固定套装有第一轴承，所述第一轴承被固定安装于第二传动螺母上。

进一步的，所述第一套管和第二套管均为非圆管，所述第一传动螺母卡接于第一套管的上端，所述第二传动螺母卡接于第二套管的上端。

本发明还公开了一种升降立柱，包括由内向外依次套装的内管、中管、外管、与内管上端固定连接的底壳、设置于底壳中的驱动装置以及与驱动装置传动配合的传动总成装置，所述传动总成装置为上述任意一项技术方案所述的传动总成装置，所述驱动装置与传动螺杆传动配合，所述外管下端设有底板，所述第一套管的下端抵持于底板，所述第二套管带动中管升降。

进一步的，所述第二套管的下端连接有固定块，所述固定块具有沿径向延伸的凸沿，该凸沿位于中管管壁的正下方。

进一步的，所述驱动装置包括马达、连接于马达输出轴上的蜗杆、固定于马达外壳上的壳体以及设置于壳体中的蜗轮，所述蜗杆伸入壳体与蜗轮传动配合，所述蜗轮上设有上异型孔，所述传动螺杆具有输入端，所述输入端被构造成异型杆体，该异型杆体依次穿过底壳和壳体后与异型孔配合。

进一步的，所述壳体中装配有第二轴承和第三轴承，所述蜗轮的上下两个端面均设有凸出的轴承位，所述第二轴承装配在一个轴承位上，所述第三轴承装配在另一个轴承位上，所述异型孔被构造成贯穿两个轴承位。

进一步的，所述底壳中设有固定板以及橡胶垫，所述固定板位于壳体的下方，所述橡胶垫位于固定板的下方或者固定板和壳体之间以及固定板的下方均设有橡胶垫，所述壳体、固定板及橡胶垫通过螺栓锁紧于底壳。

进一步的，所述传动螺杆套装有第四轴承，所述第四轴承位于输入端的下方，所述固定板的上端设有容置第四轴承的凹槽。

进一步的，所述传动螺杆套装有安装座，所述安装座位于固定板的下方，所述安装座上套装有扭簧，所述扭簧具有引脚，所述引脚与固定板卡接。

进一步的，所述第一套管的下端设有端盖，所述端盖卡接于第一套管的下端，所述端盖与底板通过螺栓固定连接。

本发明的有益效果为：

1.本发明的传动总成装置中，传动螺杆在转动时，能带动第二传动螺母与传动螺杆发生相对位移，第二传动螺母是与第二套管固定，故传动螺杆转动时带动第二套管做线性运动，第二套管相对于传动螺杆发生的相对位移暂定为L1；与此同时，传动螺杆转动时会带动中空心轴同步转动，中空心轴转动时，会带动第一传动螺母与中空心轴发生相对位移，由于第一传动螺母是与第一套管连接，相当于中空心轴与第一套管发生相对位移，中空心轴与第一套管发生的相对位移暂定为L2；由于中空心轴与第一传动螺母是可旋转的方式轴向定位，可旋转的方式轴向定位指的是中空心轴与第二传动螺母之间只发生转动，但是不能发生轴向移动，故意思是中空心轴与第二套管的在轴向方向上位置相对固定，所以从整体上看，传动螺杆在转动时，第一套管与传动螺杆之间发生的相对位移是L1+L2，这样的结构设计，相对于传统的单个传动螺母而言，同样是传动螺杆转动一圈的前提下，本发明中的第一套管发生的位移量更大，其故本发明的优点在于单位时间内，第一套管的升降更快；

另外，传动螺杆和中空心轴所产生驱动力被施加于第一套管和第二套管上，在传动总成装置装配于升降立柱中后，升降立柱的内管、中管和外管能够仅受到轴向的驱动力，因此，升降立柱的内管、中管和外管不会产生径向的挤压力，这样就可以使升降立柱的升降变得非常稳定，显著降低升降过程中的噪音，升降立柱可以获得更高的寿命；

2.中空心轴通过将套装在其上部的第一轴承安装于第二传动螺母上，以此实现中空心轴与第二传动螺母在轴向上的定位，这样实现了中空心轴与第二套管同步升降，并且由于第二传动螺母的支撑作用可以保证中空心轴旋转更加稳定，第一轴承和第二传动螺母的安装结构也更加紧凑；

3.由于第一套管和第二套管均为非圆管，可有效平衡传动螺杆和中空心轴在传动过程中施加至第一套管和第二套管上的旋转力，使传动总成装置的驱动过程更加稳定可靠，而第一传动螺母和第一套管以及第二传动螺母和第二套管均通过卡接安装，相对螺丝安装的方式，可以极大的提高结构强度、可靠性和生产组装效率，另外，第一套管和第二套管若采用圆管结构，第一传动螺母和第二传动螺母通常以螺纹连接的形式进行固定安装，这种安装方式容易在传动螺杆和中空心轴的旋转过程中，导致第一传动螺母和第二传动螺母发生松脱，而第一套管和第二套管采用非圆管结构，则可以避免这种影响，保证第一传动螺母和第二传动螺母的安装更加可靠稳定；

4.本发明的升降立柱采用了上述优点的传动总成装置，通过在第二套管下部的外壁上设置固定块，并以固定块上的凸沿来带动中管，以第二套管下部推动外管的底板来实现内管的提升，结构非常紧凑，并且均在轴向上进行力传导，使得传动的可靠性大幅提升，因此，升降立柱在伸缩过程中，内管、中管和外管仅承受轴向力，而不会产生径向力，内管、中管和外管不存在相互挤压的问题；

5.本发明的升降立柱所采用的驱动装置可将马达、壳体和蜗轮提前装配完成后，再装入底壳中，极大的提升了升降立柱的生产效率，并且通过蜗轮上设置的异型孔与传动螺杆上设置的异型杆体实现动力传递，最大程度简化了驱动连接的部件，动力传递的可靠性显著提升；

6.驱动装置中的蜗轮在上部和下部分别由第二轴承和第三轴承固定，能够获得更高的传动效率，驱动性能更稳定；

7.通过在固定板与底壳之间设置橡胶垫，使驱动装置的壳体与底壳之间的连接为软连接，因此，驱动装置的壳体允许产生轻微的角度调整，可有效平衡驱动装置与底壳装配的同心度误差、配装误差、以及传动螺杆本身的直线度误差，避免了应力集中，极大的提高了升降立柱传动的可靠性，同时还有效的降低了驱动装置与底壳之间产生的共振噪音；

8.传动螺杆通过将套装在其上部的第四轴承安装于固定板上，来实现传动螺杆与固定板在轴向上的定位，可以保证中传动螺杆更稳定的转动，并且使得第四轴承和固定板的安装结构更加紧凑，更重要的是，在驱动装置的壳体、固定板及橡胶垫通过螺栓安装于底壳的装配过程中，第四轴承可以同时被壳体压紧，这样就可以简化升降立柱的装配工艺，提高生产效率；

9.由于传动螺杆上设置了安装座和扭簧，扭簧通过引脚与固定板卡接，扭簧可以在升降立柱下降过程中对传动螺杆施加扭转力，实现传动螺杆无动力输入时产生自锁的功能；

10.第一套管的下端通过端盖与底板进行螺栓紧固，能够使第一套管向外管施加驱动力的过程更加稳定可靠，而端盖冲铆的方式固定至第一套管上，无需螺钉固定，极大的提高结构强度、可靠性和生产组装效率。

本发明的具体技术效果将在具体实施方式中予以进一步说明。

附图说明

以下结合附图和具体实施方式对本发明进行进一步描述：

图1是本发明第一种实施例中传动总成装置的爆炸示意图；

图2是本发明第二种实施例中升降立柱的爆炸示意图；

图3是本发明第二种实施例中升降立柱的剖视图；

图4是本发明第二种实施例中驱动装置的爆炸图；

图5是图3中A区域的局部放大图。

具体实施方式

下面结合附图对本发明的具体实施方式作详细说明。

实施例一：

如图1所示，一种可伸缩的传动总成装置，包括中空心轴1、传动螺杆2、第一套管3和第二套管4，中空心轴1的外壁上设有外螺纹11，传动螺杆2位于中空心轴1内，传动螺杆2具有驱动端，该驱动端为非圆柱结构，中空心轴1具有非圆内孔，非圆柱结构与非圆内孔适配从而使传动螺杆2传递驱动力至中空心轴1从而带动带动中空心轴同步旋转，在本实施例中，优选采用的非圆柱结构为设在传动螺杆2的底端设有凸键21，非圆内孔为中空心轴1的内壁上设置了键槽12所形成的内孔，凸键21与键槽12卡接配合，进而实现传动螺杆2与中空心轴1的动力传递，但非圆柱结构和非圆内孔并不局限于此结构，也可以是诸如D型杆和D型孔的配合及多边形杆和多边形孔的配合等等，只要能够实现传动螺杆2与中空心轴1的旋转动力的传递的非圆柱结构和非圆内孔均可，具体的结构在此实施例中不无法穷举。

其中，第一套管3的上部连接有第一传动螺母31，中空心轴1上的外螺纹11与第一传动螺母31螺纹配合，第二套管4套装于第一套管3外部，第二套管4的上部连接有第二传动螺母41，传动螺杆2与第二传动螺母41螺纹配合，中空心轴1以可旋转的方式与第二传动螺母41在轴向上定位，也就是说，中空心轴1可以相对第二传动螺母41转动，但无法在轴向上相对第二传动螺母41移动。

这种可旋转的方式并轴向定位主要通过轴承来实现，中空心轴1的上端固定套装有第一轴承13，第一轴承13被固定安装于第二传动螺母41上，具体的安装结构优选为，在中空心轴1上端轴面上设有台阶轴，第一轴承13套装在台阶轴上，台阶轴上设有凹槽1a，凹槽1a中嵌入有卡簧13a，卡簧13a防止第一轴承13从中空心轴1的台阶轴上脱出，第二传动螺母41内壁上设有安装第一轴承13的内槽，并且第二传动螺母41的下方设有安装片41a，安装片41a位于第一轴承13的下方，安装片41a具有供中空心轴1穿过的通孔41b，在第一轴承13装入第二传动螺母41的内槽后，将安装片41a与第二传动螺母41的下端通过螺钉41c固定连接，此时，安装片41a便可与第二传动螺母41的内槽形成供第一轴承13安装的容置空间，而安装片41a则充当了第一轴承13的支撑板。

第一套管3和第二套管4均为非圆管，为了便于加工，在本实施例中，第一套管3和第二套管4优选采用方管，当然第一套管3和第二套管4也可以采用其他形状的非圆管。第一传动螺母31卡接于第一套管3的上端，第二传动螺母41卡接于第二套管4的上端，在本实施例中，具体的卡接结构采用，第一套管3的上部内壁上设有卡扣3a，第二套管4的上部内壁上设有卡扣4a，第一传动螺母31的外部设有卡槽31a，第二传动螺母41的外部设有卡槽411，通过冲铆的方式将第一传动螺母31压入第一套管3使得卡扣3a和卡槽31a卡接配合，同样的，通过冲铆的方式将第二传动螺母41压入第二套管4中使得卡扣4a和卡槽411卡接配合，值得说明的是卡扣3a和卡槽31a以及卡扣4a和41a的设置位置可以互换，也就是说第一套管3的上部内壁以及第二套管4的上部内壁可以设置卡槽，相应的，第一传动螺母31以及第二传动螺母41上可以设置卡扣，同样能实现上述卡接功能。在本实施例中，冲铆的方式是指借助机械压力将第一传动螺母31压入第一套管3中，将第二传动螺母41压入第二套管4中，在此装配过程中，卡扣3a和卡扣4a首先产生形变，最终卡扣3a部分或全部恢复形变卡入卡槽31a中，卡扣4a部分或全部恢复形变卡入卡槽411中，从而实现第一传动螺母31和第一套管3以及第二传动螺母41和第二套管4的无螺钉装配，值得说明的是，第一传动螺母31和第二传动螺母41采用与第一套管3和第二套管4适配的非圆形螺母，由于第一套管3和第二套管4均为非圆管并优选采用了方管，因此相应的，第一传动螺母31和第二传动螺母41也优选采用与方管适配的立方体形状。

实施例二：

如图1至图3所示，一种升降立柱，包括由内向外依次套装的内管5、中管6、外管7、与内管5上端固定连接的底壳8、设置于底壳8中的驱动装置9以及与驱动装置8传动配合的传动总成装置，该传动总成即实施例一中所述的传动总成装置。底壳8包括盒体81及盒盖82，盒盖82扣合于盒体81的开口使得底壳8具有容置空间用于容纳驱动装置9，驱动装置9与传动螺杆2的上端传动配合，外管7下端设有底板71，第一套管3的下端抵持于底板71，第二套管4带动中管6升降。

在本实施例中，第二套管4带动中管6升降采用的方案是，第二套管4下部的外壁上设有固定块42，固定块42具有向外侧延伸的凸沿421，该凸沿421位于中管6管壁的下方，在本实施例中，为了便于固定块42的安装，固定块42分为两块，固定块42与第二套管4的外壁接触的内表面设有凸柱422，第二套管4的外壁上设有通孔43，通过凸柱422伸入通孔43实现两块固定块42固定安装在二套管4的外壁上，当第二套管4提升时，便可通过凸沿421提升中管6，当第二套管4下降时，中管6受重力作用自动下降，这样的结构好处是固定块42的装配较为简单方便，中管6也无需特别与固定块42进行装配。当然，还可以采用第二套管4的下端与中管6的下端固定连接，同样可以实现第二套管4带动中管6升降的目的。

升降立柱的运行过程为：驱动装置9驱动传动螺杆2转动，传动螺杆2转动时通过驱动端带动中空心轴1同步旋转。传动螺杆2自身转动时带动第二传动螺母41和第二套管4同步线性移动，第二套管4相对于传动螺杆2下降位移暂定为L1；同时，中空心轴自身1转动时，带动第一传动螺母31、第一套管3同步线性移动，第一套管3相对于中空心轴1下降的位移暂定L2，相当于传动螺杆2转动时，既带动第二套管4下降，也带动第一套管3下降，由于中空心轴1与第二传动螺母41在轴向上保持位置固定，故整体而言，第一套管3相对于传动螺杆2，发生了L1+L2的位移。这种结构的设计，相比较传统的单传动螺母，传动螺杆同样转动一圈的前提下，本实施例中第一套管3发生的相对位移更大，从而实现单位时间内升降更快的效果。

在第一套管3进行线性运动时，第一套管3的底端向底板71施加推力，由于升降立柱的外管7的底端在使用时连接立柱支脚，立柱支脚支撑于地面上，因此，传动螺杆2将会带动底壳上升或下降，而在第二套管4做线性上升运动时，第二套管4通过凸沿421带动中管6一起上升，在第二套管4做线性下降运动时，中管6受重力影响自动下降而缩回。即整个过程中，外管7与第一套管3在轴向保持相对不动，中管6与第二套管4在轴向保持相对不动，内管5则与传动螺杆2在轴向保持相对不动。如此，实现了外管7不动，而内管5和中管6分别相对于外管7升降的功能。

如图2至图5所示，在本实施例中，驱动装置9包括马达91、连接于马达91输出轴上的蜗杆92、固定于马达91外壳上的壳体93以及设置于壳体93中的蜗轮94，蜗杆92伸入壳体93与蜗轮94传动配合，蜗轮94上设有的异型孔941，传动螺杆2具有输入端，输入端被构造成异型杆体22，该异型杆体22穿过盒体81及壳体93与异型孔941配合，异型孔941和异型杆体22中的异型指的是非圆柱状结构，异型孔941优选采用六角孔，异型杆体22优选采用适配六角孔的六角杆，当然，异型孔941和异型杆体22也可以采用其他多边形的异型结构，只要能实现异型孔941和异型杆体22的动力传递均可实施。另外，壳体93包括上壳体931和下壳体932，上壳体931和下壳体932通过螺栓933固定装配，上壳体931或下壳体932与马达91外壳固定连接，其可以是一体注塑成型，因此，在升降立柱装配前，驱动装置9可以事先进行独立装配，并作为一个整体部件装入底壳8中，而不需要将马达91和蜗轮94分别装入底壳8中，这样在很大程度提高了升降立柱的装配效率。

为了提高蜗轮94的传动效率，如图4所示，壳体93中装配有第二轴承95和第三轴承96，第二轴承95卡装在上壳体931上，第三轴承96卡装在下壳体932上，蜗轮94的两个端面均设有轴承位942，上方的轴承位942与第二轴承95装配，下方的轴承位与第三轴承96装配。

如图3和图5所示，底壳8中设有固定板97以及橡胶垫98，固定板97位于壳体93的下方，橡胶垫98位于固定板97的下方起到消除固定板97震动的目的，但为了进一步提高橡胶垫的减震效果，在本实施例中，在固定板97和壳体93之间也设置有橡胶垫98，固定板97和橡胶垫98均具有供传动螺杆2穿过的通孔97a，壳体93、固定板97及橡胶垫98通过螺栓锁紧于底壳8，通过由上向下依次穿过壳体93、固定板97及橡胶垫98的螺栓934螺纹连接底壳8的盒体81的内底面，将壳体93、固定板97及橡胶垫98压紧于底壳8的盒体81的内底面上，为了提高固定板97安装的可靠性，固定板97还通过螺栓97b固定于底壳8的盒体81的内底面上，螺栓934作为压紧壳体93、固定板97及橡胶垫98的锁紧件也同时作为装配上壳体931和下壳体932的连接件。

如图1、图2、图3和图5所示，在本实施例中，传动螺杆2套装有第四轴承23，第四轴承23位于输入端的下方，固定板97的上端设有容置第四轴承23的凹槽97c，第四轴承23被壳体93的下壳体932压紧于凹槽97c的底面。

在传动螺杆2失去动力输入的情况下，传动螺杆2具备自锁功能将会更加安全，为了实现传动螺杆2的自锁功能，传动螺杆2套装有安装座25，安装座25上套装有扭簧26，扭簧26具有引脚261，引脚261与固定板97卡接，具体的装配结构为，固定板97具有向下凸伸的凸出部，该凸出部穿过底壳8的盒体81，引脚261与该凸出部卡接，传动螺杆2带动安装座25和扭簧26旋转，在传动螺杆2做上升运动时，此旋向旋向使得扭簧26放松安装座25，而在在传动螺杆2做下降运动时，此旋向使得扭簧26抱紧安装座25，也就是说扭簧26可以在传动螺杆2失去动力输入的情况下，防止升降立柱骤然下降，实现了传动螺杆2的自锁功能。

第一套管3的下端设有端盖32，端盖32卡接于第一套管3的下端，具体采用如实施例一中的卡接结构及冲铆装配方式，也就是说，第一套管3的下端内壁上设有卡扣，端盖32的外壁上设有卡槽321，端盖32受机械压力被压入第一套管3的下端开口，实现卡扣和卡槽321的卡接，当然，端盖32的外壁也可以设置卡扣，而相应的，第一套管3的下端内壁上设置卡槽，同样可以实现端盖32与第一套管3的卡接。而最后，端盖32与底板71是通过螺栓72固定连接。

以上就本发明较佳的实施例做了说明，但不能理解为是对权利要求的限制。本发明不仅局限于以上实施例，其具体结构允许有变化，本领域技术人员可以根据本发明作出各种改变和变形，只要不脱离本发明的精神，均属于本发明所附权利要求所定义的范围。

Claims (12)

1.一种可伸缩的传动总成装置，其特征在于，包括：

中空心轴，其外壁上设有外螺纹；

传动螺杆，其位于中空心轴内，该传动螺杆可带动中空心轴同步旋转且传动螺杆与中空心轴可沿轴向相对伸缩；

第一套管，其设有第一传动螺母，所述中空心轴上的外螺纹与第一传动螺母螺纹配合；

第二套管，其套装于第一套管外部，该第二套管设有第二传动螺母，所述传动螺杆与第二传动螺母螺纹配合，所述中空心轴以可旋转的方式与第二传动螺母在轴向上定位。

2.根据权利要求1所述的一种可伸缩的传动总成装置，其特征在于，所述传动螺杆具有驱动端，所述驱动端为非圆柱结构，所述中空心轴具有非圆内孔，非圆柱结构与非圆内孔适配以使传动螺杆传递驱动力至中空心轴。

3.根据权利要求1所述的一种可伸缩的传动总成装置，其特征在于，所述中空心轴的上端固定套装有第一轴承，所述第一轴承被固定安装于第二传动螺母上。

4.根据权利要求1～3任意一项所述的一种可伸缩的传动总成装置，其特征在于，所述第一套管和第二套管均为非圆管，所述第一传动螺母卡接于第一套管的上端，所述第二传动螺母卡接于第二套管的上端。

5.一种升降立柱，包括由内向外依次套装的内管、中管、外管、与内管上端固定连接的底壳、设置于底壳中的驱动装置以及与驱动装置传动配合的传动总成装置，其特征在于，所述传动总成装置为权利要求1～4任意一项所述的传动总成装置，所述驱动装置与传动螺杆传动配合，所述外管下端设有底板，所述第一套管的下端抵持于底板，所述第二套管带动中管升降。

6.根据权利要求5所述的一种升降立柱，其特征在于，所述第二套管的下端连接有固定块，所述固定块具有沿径向延伸的凸沿，该凸沿位于中管管壁的正下方。

7.根据权利要求5所述的一种升降立柱，其特征在于，所述驱动装置包括马达、连接于马达输出轴上的蜗杆、固定于马达外壳上的壳体以及设置于壳体中的蜗轮，所述蜗杆伸入壳体与蜗轮传动配合，所述蜗轮上设有上异型孔，所述传动螺杆具有输入端，所述输入端被构造成异型杆体，该异型杆体依次穿过底壳和壳体后与异型孔配合。

8.根据权利要求7所述的一种升降立柱，其特征在于，所述壳体中装配有第二轴承和第三轴承，所述蜗轮的上下两个端面均设有凸出的轴承位，所述第二轴承装配在一个轴承位上，所述第三轴承装配在另一个轴承位上，所述异型孔被构造成贯穿两个轴承位。

9.根据权利要求7或8所述的一种升降立柱，其特征在于，所述底壳中设有固定板以及橡胶垫，所述固定板位于壳体的下方，所述橡胶垫位于固定板的下方或者固定板和壳体之间以及固定板的下方均设有橡胶垫，所述壳体、固定板及橡胶垫通过螺栓锁紧于底壳。

10.根据权利要求9所述的一种升降立柱，其特征在于，所述传动螺杆套装有第四轴承，所述第四轴承位于输入端的下方，所述固定板的上端设有容置第四轴承的凹槽。

11.根据权利要求9所述的一种升降立柱，其特征在于，所述传动螺杆套装有安装座，所述安装座位于固定板的下方，所述安装座上套装有扭簧，所述扭簧具有引脚，所述引脚与固定板卡接。

12.根据权利要求5～8任意一项所述的一种升降立柱，其特征在于，所述第一套管的下端设有端盖，所述端盖卡接于第一套管的下端，所述端盖与底板通过螺栓固定连接。