CN106931186A - 一种换向阀及其组装工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种换向阀及其组装工艺，该换向阀包括围成一阀腔的壳体，阀腔内部设有封盖、可往复动作的阀芯组件；壳体的阀腔壁上设置有至少三个连通口；壳体的上端开设有安装孔，封盖定位于安装孔内，且封盖的周壁与安装孔内壁密封配合；封盖内部设有连通壳体其中一连通口与阀腔的流道；还包括第一密封结构和第二密封结构；第一密封结构和第二密封结构分别可与阀芯组件的上端部和下端部密封配合，以连通不同连通口；第一密封结构和第二密封结构分别设于封盖的底壁和壳体的内壁；围成该换向阀的内部流道的零部件比较少，装配工艺比较简单，并且可提高阀芯组件与第一密封结构、第二密封结构之间的同轴度，降低内部泄露的风险。

Description

一种换向阀及其组装工艺

技术领域

本发明涉及换向阀技术领域，特别涉及一种换向阀及其组装工艺。

背景技术

换向阀为一种广泛应用于流体介质管路系统中，用于切换介质流向的阀。以换向阀在汽车领域的应用为例，换向阀通常使用于暖通空调、发动机冷却或者电池冷却系统上。在暖通空调系统上，通过切换换向阀内部流路，选择发动机余热供暖或者额外的加热装置供暖，比如：PTC加热器等。

请参考图1，图1为现有技术中一种典型的三通换向阀的结构示意图。

现有技术中的三通换向阀包括上阀座、下阀座、密封端盖，上阀座上具有一个连通口，下阀座上具有两个连通口，其中上述三个连通口必然包括一个介质进口和一个介质出口，另一个连通口根据环境需求设置可以为介质进口，也可以为介质出口。图1中示出了三个连通口分别第一口11’、第二口12’、第三口13’，其中第一口11’和第二口12’为进口，第三口13’为出口。

密封端盖、上阀座、下阀座依次自上而下设置，上阀座和下阀座围成阀腔，上阀座和下阀座一般通过压装组成。阀腔的内壁还进一步设置有上密封圈3’和下密封圈2’，阀腔内部还设置有阀芯1’，阀芯1’可随阀杆在阀腔内部上下运动，当阀芯1’运动至上限位时，阀芯1’的上端面与上密封圈3’抵靠密封，第二口12’与第三口13’连通；当阀芯1’运行至下限位时，阀芯1’的下端面与下密封圈2’抵靠密封，第一口11’与第三口13’连通。密封端盖通过螺栓等部件连接于上阀座的上端开口位置，主要是对流经上阀座内腔的介质起到密封作用。

一般地，上密封圈3’一般设于上阀座，下密封圈2’一般设于下阀座，为了增加阀芯1’与上密封圈3’、下密封圈2’的同轴度，往往在阀腔内部设置塑料套管4’，上密封圈3’、下密封圈2’分别设于塑料套管4’的两端，塑料套管4’的周壁上设有与第三口13’连通的通孔。为了保证塑料套管4’和下阀座、上阀座之间的密封性，塑料套管4’和下阀座、上阀座之间还设置有O型圈5’。相应地，下阀座、上阀座之间需要加工安装O型圈5’的安装结构。

从以上对三通换向阀的描述可以看出，三通换向阀配合形成阀体内部流道的零部件比较多，相应地装配工序比较多，装配时需要考虑多个部件之间的配合关系，导致装配工艺比较繁琐，费时费力，并且组装后误差比较大。

因此，如何改进现有技术中三通换向阀结构，克服以上缺陷，是本领域内技术人员亟待解决的技术问题。

发明内容

本发明的目的为提供一种换向阀，围成该换向阀的内部流道的零部件比较少，装配工艺比较简单。

为解决上述技术问题，本发明提供一种换向阀，包括围成一阀腔的壳体，所述阀腔内部设有封盖、可往复动作的阀芯组件；

所述壳体的阀腔壁上设置有至少三个连通口；所述壳体的上端开设有安装孔，所述封盖定位于所述安装孔内，且所述封盖的周壁与所述安装孔内壁密封配合；所述封盖内部设有连通所述壳体其中一连通口与所述阀腔的流道；

还包括第一密封结构和第二密封结构；所述第一密封结构和第二密封结构分别可与所述阀芯组件的上端部和下端部密封配合，以连通不同连通口；所述第一密封结构和第二密封结构分别设于所述封盖的底壁和所述壳体的内壁。

与现有技术中上阀座、下阀座、密封端盖形成流体介质的流动空间相比，本文中仅通过封盖和壳体两部件配合形成流体介质的流动空间，第一密封结构和第二密封结构分别设于封盖和壳体上，阀芯组件上下往复运动可与第一密封结构和第二密封结构形成不同的流道。可见，构成换向阀内部流体介质空间的零部件比较少，有利于提高换向阀的装配效率。

并且，本文换向阀中封盖设于壳体的内部，相比现有技术上阀座、下阀座两端面固定的方式，本文中封盖套装于壳体内部更容易实现封盖与壳体的同轴，并且阀芯组件的装配也仅需考虑封盖、壳体的加工及安装精度，配合阀芯组件实现密封的零部件大大减少，从而提高了阀芯组件的安装平行度，进而减少了内部泄露的风险。

可选的，所述封盖的周壁向下延伸围成一开口向下的空腔，所述空腔对应所述壳体其中一连通口位置设置有通孔，所述流道由所述通孔和所述封盖的空腔形成；所述第一密封结构设于所述周壁的下端面。

可选的，所述阀芯组件包括阀芯部件和阀杆，所述阀芯部件上端部和下端部分别与所述第一密封结构和所述第二密封结构配合密封；所述封盖的顶壁设有贯通孔，所述阀杆的外端部穿过所述顶壁的贯通孔设于所述空腔外部，且所述阀杆与所述贯通孔内壁动密封配合。

可选的，所述阀芯部件包括阀芯和导向元件，所述阀芯的上端部、下端部分别与所述第一密封结构、所述第二密封结构配合密封；所述导向元件至少与所述封盖的空腔内壁、所述壳体的阀腔内壁两者中一者滑动配合以导向所述阀芯的往复运动。

可选的，所述导向元件包括第一导向元件和第二导向元件，所述第一导向元件和所述第二导向元件分别固定于所述阀芯的上下两侧，所述第一导向元件、所述第二导向元件分别与所述封盖的空腔内壁、所述壳体的阀腔内壁滑动配合。

可选的，所述阀芯为弹性密封圈，所述密封圈的上下端面均具有沉孔，第一导向元件和第二导向元件分别安装于两侧端面的沉孔内部，并且所述阀杆的下端部安装有第一挡圈和第二挡圈，所述第一导向元件、所述第二导向元件、所述弹性密封圈三者夹紧于所述第一挡圈和所述第二挡圈之间。

可选的，沿所述换向阀的轴向，所述封盖位于所述通孔两侧的外周壁均具有至少部分轴段为过盈轴段，所述过盈轴段与其对应的所述阀腔内壁过盈配合。

可选的，所述封盖的外周壁末端轴段的外径小于与其所对应的阀腔内径，所述第一密封结构设于所述末端轴段的下沿。

可选的，所述第一密封结构、第二密封结构分别为加工于所述封盖周壁下端面、所述阀腔内壁的斜面结构。

可选的，所述封盖周壁的上端部与所述壳体通过焊接工艺定位。

在上述换向阀的基础上，本发明还提供了一种换向阀的组装工艺，所述换向阀为上述任一项所述的换向阀，该换向阀的组装工艺具体为：首先将预加工的封盖、阀芯组件组装于一起，然后将组装于一起的封盖、阀芯组件自壳体上端的安装孔压装于阀腔内部，直至所述封盖上端面与所述壳体的上端面平齐。

因上述组装工艺是以具有上述技术效果的换向阀为实施基础的，故该组装工艺也具有换向阀的上述技术效果。

附图说明

图1为现有技术中一种典型的换向阀的结构示意图；

图2为本发明一种实施例中换向阀的剖视结构示意图；

图3为本发明所提供封盖的一种具体实施方式的结构示意图；

图4为本发明所提供阀芯组件一种具体实施方式的结构示意图；

图5为本发明阀芯组件与封盖密封抵靠时局部放大图；

图6为本发明阀芯组件与壳体密封抵靠时局部放大图；

图7为本发明所提供换向阀的三维视图。

其中，图1中部件名称和附图标记之间的一一对应关系如下所示：

阀芯1’、下密封圈2’、上密封圈3’、塑料套管4’、O型圈5’、第一口11’、第二口12’、第三口13’；

其中，图2至图7中部件名称和附图标记之间的一一对应关系如下所示：

外接管路1、壳体2、斜面结构21、弹性密封圈3-1、第一导向元件3-2、安装座3-21、支腿3-22、第一挡圈3-3、阀杆3-4、第二导向元件3-5、安装座3-51、支腿3-52、第二挡圈3-6、封盖4、通孔4a、过盈轴段41、末端轴段42、斜面结构421、塑料隔圈5、o型圈6、连接件7、外接管路10、外接管路20、第一口a、第二口b、第三口c。

具体实施方式

本发明的核心为提供一种换向阀，围成该换向阀的内部流道的零部件比较少，装配工艺比较简单。

针对现有技术中三通换向阀装配工艺繁琐，效率比较低，装配误差大技术问题，本文进行了深入研究，对现有技术的三通换向阀进行了改进，解决了上述技术问题。

为了使本领域的技术人员更好地理解本发明的技术方案，下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步的详细说明。

换向阀换向阀换向阀包括壳体2，壳体2围成一阀腔，阀腔内部设置有封盖4以及可往复动作的阀芯组件。壳体2的阀腔壁上设置有至少三个连通口，以三通换向阀为例，壳体2上设置有三个连通口，本文将各连通口分别定义为第一口a、第二口b、第三口c，第一口a、第二口b、第三口c可以通过阀腔实现选择性连通和断开。第一口a、第二口b、第三口c分别连接外部管路，如图2、图7所示，第一口a连接外接管路10，第二口b连接外接管路1，第三口c连接外接管路20。

壳体2的上端开设有安装孔，封盖4定位于安装孔内，并且封盖4的周壁与安装孔内壁密封配合。封盖4与壳体2的定位可以通过过盈配合实现，即封盖4压装于安装孔内，另外为了封盖4与壳体2定位的可靠性，本文优选的将封盖4周壁的上端部和安装孔内壁进行焊接密封固定。并且，封盖4内部还进一步设有连通壳体2其中一连通口与阀腔的流道，流道的具体形式下文将进一步做具体介绍。

本文中的换向阀还包括第一密封结构和第二密封结构，第一密封结构和第二密封结构分别与阀芯组件的上端部和下端部密封配合，以实现不同连通口的连通，实现换向阀切换介质流向的目的。本文中第一密封结构和第二密封结构分别设于封盖4的底壁和壳体2内壁。以图2为例，当阀芯组件向上运动至上限位时，阀芯组件的上端部与第一密封结构配合密封，第二口b和第三口c连通阀腔连通，第一口a与第三口c之间的通路断开；当阀芯组件向下运动至下限位时，阀芯组件的下端部与第二密封结构配合密封，第一口a和第三口c连通，第二口b和第三口c之间的通路断开。

另外，换向阀中阀芯组件的运动必然是通过电磁力的作用实现的，具体的电磁力是由安装于壳体2外部的通电线圈、铁芯等部件提供，通电线圈等部件可以通过连接件7安装于封盖4的上方，通电线圈、铁芯的安装方式及工作原理与现有技术相同，在此不做详述。

与现有技术中上阀座、下阀座、密封端盖形成流体介质的流动空间相比，本文中仅通过封盖4和壳体2两部件配合形成流体介质的流动空间，第一密封结构和第二密封结构分别设于封盖4和壳体2上，阀芯组件上下往复运动可与第一密封结构和第二密封结构形成不同的流道。可见，构成换向阀内部流体介质空间的零部件比较少，有利于提高换向阀的装配效率。

并且，本文换向阀中封盖4设于壳体2的内部，相比现有技术上阀座、下阀座两端面固定的方式，本文中封盖4套装于壳体2内部更容易实现封盖4与壳体2的同轴，并且阀芯组件的装配也仅需考虑封盖4、壳体2的加工及安装精度，配合阀芯组件实现密封的零部件大大减少，从而提高了阀芯组件的安装平行度，进而减少了内部泄露的风险。

请结合图3，图3为本发明所提供封盖的一种具体实施方式的结构示意图。

在一种具体的实施方式中，封盖4的周壁向下延伸围成一开口向下的空腔，空腔对应壳体2其中一连通口位置设置有通孔4a，流道由通孔4a和封盖4的空腔形成，第一密封结构设于所述周壁的下端面，第一密封结构与阀芯组件配合封堵封盖4空腔。也就是说，第一口a通过封盖4空腔壁上的通孔4a、空腔连通壳体2内部的阀腔，当阀芯组件运动至上限位时，阀芯组件抵靠封盖4下端面的第一密封结构，从而封堵封盖4空腔开口，将第一口a和第二口b之间的通路隔断，第二口b和第三口c通过阀腔连通；当阀芯组件运动至下限位时，阀芯组件向下运动，其上端部与第一密封结构分离，阀芯组件的下端部抵靠第二密封结构，从而隔断第二口b和第三口c之间的通路，第一口a和第二口b通过通孔4a、空腔、阀腔连通。

上述各实施例中，阀芯组件可以包括阀芯部件和阀杆3-4，阀芯部件的上端部和下端部分别与第一密封结构和第二密封结构配合密封。封盖4的顶壁进一步设置有贯通孔，阀盖的外端部穿过顶壁的贯通孔设于封盖4空腔外部，并且阀杆3-4与贯通孔动密封配合。具体地，阀杆3-4和贯通孔之间可以设置密封部件实现两者的动密封，如图2所示，图2中给出了贯通孔和阀杆3-4之间同时设置两种不同密封部件的实施方式，即两个o型圈6和一个塑料隔圈5。

当然，阀杆3-4与贯通孔内壁之间的密封不局限于上述描述，只要能实现阀杆3-4与贯通孔内部之间的动密封，且不影响阀杆3-4正常工作动作即可。

需要说明的是，本文将阀杆3-4靠近阀芯部件的一端定义为内端部，相应地另一端即为外端部。

现有技术中的换向阀除了装配工艺比较繁琐外，使用过程出现内部泄露现象也是发生频率比较高的问题之一。本文研究发现导致内部泄露的主要原因除了阀芯安装误差外，另一方面的主要问题为阀芯在随阀杆3-4运动过程中轴心的偏移。故在上述研究的基础上，本文提出了一种解决上述阀体内部泄露问题的技术方案，具体描述如下。

请参考图4，图4为本发明所提供阀芯组件一种具体实施方式的结构示意图。

上述实施例的阀芯部件进一步包括阀芯和导向元件，阀芯的上端部、下端部分别与所述第一密封结构、所述第二密封结构配合密封；导向元件与封盖4空腔内壁或/和壳体2的阀腔内壁配合以导向阀芯的往复运动。也就是说，在阀芯上下运动过程中，导向元件至少可以与封盖4空腔内壁、壳体2阀腔内壁两者中其中一者滑动配合。

具体地，导向元件可以包括第一导向元件3-2和第二导向元件3-5，第一导向元件3-2和第二导向元件3-5分别固定于阀芯的上下两侧，第一导向元件3-2和第二导向元件3-5分别与封盖4的空腔内壁和壳体2阀腔内壁滑动配合。第一导向元件3-2可以直接与空腔内周壁配合，也可以在空腔内周壁上加工与第一导向元件3-2配合滑动的导向结构。同理，与第二导向元件3-5配合滑动的壳体2阀腔的结构也亦如此。

这样，在阀芯上下运动过程中，第一导向元件3-2、第二导向元件3-5可以同时起到导向作用，进一步增加阀芯运动的稳定性，有利于阀芯始终沿轴向运动，保证第一密封结构、第二密封结构与阀芯的同轴度，提高密封结构与阀芯密封可靠性。

当然，对于结构比较大的换向阀，为了尽可能减小导向元件对于其内腔空间的占据，第一导向元件3-2和第二导向元件3-5也可以单侧导向，即第一导向元件3-2和第二导向元件3-5交替对阀芯进行导向。

以下给出了第一导向元件3-2、第二导向元件3-5与阀芯、阀杆3-4的具体组装方式。

在一种具体的实施方式中，阀芯为弹性密封圈3-1，密封圈的上下端面均具有沉孔，第一导向元件3-2和第二导向元件3-5分别安装于两侧端面的沉孔内部，并且阀杆3-4的下端部安装有第一挡圈3-3和第二挡圈3-6，第一导向元件3-2、第二导向元件3-5、弹性密封圈3-1三者夹紧于第一挡圈3-3和第二挡圈3-6之间。

第一导向元件3-2可以包括安装座3-21，安装座3-21具有周壁和底壁，周壁与沉孔内壁配合，第一挡圈3-3卡装于底壁上方，安装座3-21的上端面具有向上延伸的数根支腿3-22，支腿与封盖4空腔内壁滑动配合。同理，第二导向元件3-5与第一导向元件3-2形状可以大致相同，也包括具有周壁和底壁的安装座3-51，周壁与沉孔内壁配合，第二挡圈3-6卡装于底壁下方，安装座3-51的下端面具有向下延伸的数根支腿3-52，支腿3-52与阀腔内壁配合滑动。

上述实施方式中，阀芯、导向元件通过第一挡圈3-3、第二挡圈3-6定位于阀杆3-4下端部，定位可靠性比较高，并且第一挡圈3-3、第二挡圈3-6均为可拆卸方式，阀芯、导向元件磨损时，便于快速更换，提高维修效率，节省成本。

请结合图5和图6，图5为本发明阀芯组件与封盖密封抵靠时局部放大图；图6为本发明阀芯组件与壳体密封抵靠时局部放大图。

在一种优选的实施方式中，第一密封结构、第二密封结构分别为加工于封盖4周壁下端面、阀腔内壁的斜面结构。封盖4周壁下端面的斜面结构421、阀腔内壁的斜面结构21如图5和图6所示。当然，弹性密封圈3-1的上下端部也分别具有与封盖4周壁下端面的斜面结构421、阀腔内壁的斜面结构21相配合的密封斜面。

首先，第一密封结构、第二密封结构直接形成于封盖4与阀腔上，避免二次装配误差；其次，斜面配合密封结构可靠性比较高，可进一步降低泄露风险。

当然，第一密封结构和第二密封结构不局限于斜面结构，还可以为其他结构形式，例如平面、V型面等结构。

请再次参考图3，上述各实施例中，沿换向阀的轴向(图2中上下方向)，封盖4位于通孔4a两侧的外周壁均至少具有部分轴段为过盈轴段41，该过盈轴段41与其对应的阀腔内壁过盈配合。也就是说，位于通孔4a两侧的封盖4部分轴段与其相对应的阀腔过盈配合，例如，在封盖4外周壁加工环状凸台，环状凸台与阀腔过盈配合；或者位于通孔4a两侧的封盖4外周壁全部与其对应的阀腔过盈配合，即封盖4整个外周壁与阀腔过盈配合。图5中A处即为位于通孔4a下方的过盈轴段41与其相应的阀腔内壁过盈配合位置。

该设置既可以有效避免第一口a流入的介质流至外界，同时也避免了第一口a流入介质与第二口b流入介质的相互泄露。

另外，为了第一密封结构和阀芯的配合以及导向元件的设置，封盖4的外周壁末端轴段42的外径可以小于与其所对应的阀腔内径，所述第一密封结构设于末端轴段42的下沿。

进一步地，上述各实施例中的封盖4周壁上端部与壳体2可以通过焊接工艺定位，封盖4与壳体2通过焊接装配，有利于提高两者的安装同轴度，进而提高阀芯与第一密封结构、第二密封结构两者的同轴度，降低泄露风险。

在上述换向阀的基础上，本文还进一步提供了一种换向阀的组装工艺，换向阀的组装工艺具体为：首先将预加工的封盖4、阀芯组件组装于一起，然后将组装于一起的封盖4、阀芯组件自壳体2上端的安装孔压装于阀腔内部，直至封盖4上端面与壳体2的上端面平齐。

其中对于阀芯组件包括阀芯、阀杆、导向元件、挡圈等部件时，可以先将阀芯、挡圈、导向元件等组装于阀杆上，然后再与封盖4组装，当然，也可以先将阀杆与封盖4组装，然后再将阀芯、挡圈、导向元件组装于阀杆上。

以上对本发明所提供的一种换向阀及其组装工艺进行了详细介绍。本文中应用了具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以对本发明进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本发明权利要求的保护范围内。

Claims (11)

1.一种换向阀，其特征在于，包括围成一阀腔的壳体(2)，所述阀腔内部设有封盖(4)、可往复动作的阀芯组件；

所述壳体(2)的阀腔壁上设置有至少三个连通口；所述壳体(2)的上端开设有安装孔，所述封盖(4)定位于所述安装孔内，且所述封盖(4)的周壁与所述安装孔内壁密封配合；所述封盖(4)内部设有连通所述壳体(2)其中一连通口与所述阀腔的流道；

还包括第一密封结构和第二密封结构；所述第一密封结构和第二密封结构可分别与所述阀芯组件的上端部和下端部密封配合，以连通不同连通口；所述第一密封结构和第二密封结构分别设于所述封盖(4)的底壁和所述壳体(2)的内壁。

2.如权利要求1所述的换向阀，其特征在于，所述封盖(4)的周壁向下延伸围成一开口向下的空腔，所述空腔对应所述壳体(2)其中一连通口位置设置有通孔(4a)，所述流道由所述通孔(4a)和所述封盖(4)的空腔形成；所述第一密封结构设于所述封盖(4)周壁的下端面。

3.如权利要求2所述的换向阀，其特征在于，所述阀芯组件包括阀芯部件和阀杆(3-4)，所述阀芯部件上端部和下端部分别与所述第一密封结构和所述第二密封结构配合密封；所述封盖(4)的顶壁设有贯通孔，所述阀杆(3-4)的外端部穿过所述顶壁的贯通孔设于所述空腔外部，且所述阀杆(3-4)与所述贯通孔内壁动密封配合。

4.如权利要求3所述的换向阀，其特征在于，所述阀芯部件包括阀芯和导向元件，所述阀芯的上端部、下端部分别与所述第一密封结构、所述第二密封结构配合密封；所述导向元件至少与所述封盖(4)的空腔内壁、所述壳体(2)的阀腔内壁两者中一者滑动配合以导向所述阀芯的往复运动。

5.如权利要求4所述的换向阀，其特征在于，所述导向元件包括第一导向元件(3-2)和第二导向元件(3-5)，所述第一导向元件(3-2)和所述第二导向元件(3-5)分别固定于所述阀芯的上下两侧，所述第一导向元件(3-2)、所述第二导向元件(3-5)分别与所述封盖(4)的空腔内壁、所述壳体(2)的阀腔内壁滑动配合。

6.如权利要求5所述的换向阀，其特征在于，所述阀芯为弹性密封圈(3-1)，所述弹性密封圈(3-1)的上下端面均具有沉孔，第一导向元件(3-2)和第二导向元件(3-5)分别安装于两侧端面的沉孔内部，并且所述阀杆(3-4)的下端部安装有第一挡圈(3-3)和第二挡圈(3-6)，所述第一导向元件(3-2)、所述第二导向元件(3-5)、所述弹性密封圈(3-1)三者夹紧于所述第一挡圈(3-3)和所述第二挡圈(3-6)之间。

7.如权利要求2至6任一项所述的换向阀，其特征在于，沿所述换向阀的轴向，所述封盖(4)位于所述通孔(4a)两侧的外周壁均具有至少部分轴段为过盈轴段(41)，所述过盈轴段(41)与其对应的所述阀腔内壁过盈配合。

8.如权利要求7所述的换向阀，其特征在于，所述封盖(4)的外周壁末端轴段(42)的外径小于与其所对应的阀腔内径，所述第一密封结构设于所述末端轴段(42)的下沿。

9.如权利要求1至6任一项所述的换向阀，其特征在于，所述第一密封结构、第二密封结构分别为加工于所述封盖(4)周壁下端面、所述阀腔内壁的斜面结构。

10.如权利要求1至6任一项所述的换向阀，其特征在于，所述封盖(4)周壁的上端部与所述壳体(2)通过焊接工艺定位。

11.一种换向阀的组装工艺，其特征在于，所述换向阀为权1至权10任一项所述的换向阀，该换向阀的组装工艺具体为：首先将预加工的封盖(4)、阀芯组件组装于一起，然后将组装于一起的封盖(4)、阀芯组件自壳体(2)上端的安装孔压装于阀腔内部，直至所述封盖(4)上端面与所述壳体(2)的上端面平齐。