CN106910946A - 一种极群配组方法及多路进片包片装置 - Google Patents

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吴斌
周友盛
丁伟
王军人
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Abstract

本发明提出了一种极群配组方法，其方法在于：将极群组11最外两侧的负极板使用比负极板7更薄的薄型负极板9；由此节约了极板材料用量节约了成本；与此同时，增加了正极板与负极板厚度差的相对值，从而提高电池放电性能；并且，本发明还提出了一种多路进片包片装置，用于完成这种新的极群配组方法。

Description

一种极群配组方法及多路进片包片装置
技术领域
本发明属于蓄电池加工领域，具体涉及一种极群配组方法及多路进片包片装置。
背景技术
铅酸蓄电池生产过程中，有一道工序是将正极板、负极板、隔板纸组装成极群，隔板纸是包夹在正极板和负极板之间，因此行业内通常称之为“包片”或“包板”工序。现有的包片机实现了极板的包片、叠片过程、以及原料的送进和成品输出的全自动化。然而现有技术只能针对同一种厚度的正极板和负极板进行包片配组，当极群组成的极板需要不同厚度配组时，现有技术无法完成该工作。
发明内容
本发明旨在提供一种能够节约极片用料，同时提高电池放电性能的极群配组方法及实现该方法的多路进片包片装置。
本发明是通过如下方式实现的：
作为第一方面，本发明提出了一种极群配组方法，其方法在于：将极群组（11）最外两侧的负极板使用比负极板（7）更薄的薄型负极板（9）；由此节约了极板材料用量节约了成本；与此同时，增加了正极板与负极板厚度差的相对值，从而提高电池放电性能；
优选地，薄型负极板（9）厚度是负极板（7）厚度的95%-45%；
优选地，薄型负极板（9）厚度是负极板（7）厚度的85%-65%；
优选地，可根据电池型号不同，极群组（11）的极片数量不同，可依次增加薄型负极板（9）的替换数量，从而达到进一步节约材料和提高性能的目的。
并且，本发明还提出了一种多路进片包片装置，其包括：主输入装置（1）、推料装置（2）、叠片装置（3）、副输入装置（4）；其特征在于，该多路进片包片装置设有用于输入薄型负极板（9）的副输入装置（4）；
优选地，所述推料装置（2）与叠片装置（3）位于同一中心线上，所述主输入装置（1）与副输入装置（4）分别设于左右两侧；所述推料装置（2）上设有正极板包片槽位（6），其特征在于，所述包片槽位（6）与主输入装置（1）的正极板输入工位对应；
优选地，所述叠片装置（3）上设有叠片槽位（8）；其特征在于，所述叠片槽位（8）与主输入装置（1）的负极板输入工位对应，并同时对应副输入装置（4）的薄型负极板输入工位；
优选地，所述多路进片包片装置，其包片步骤在于，先将一片薄型负极板（9）放入叠片槽位（8），此时推料装置（2）将放入正极板包片槽位（6）上的正极板（5）推入叠片装置（8），包上隔板纸（10）叠放于第一片薄型负极板（9）上，再叠上一片负极板（7），重复正极板（5）包隔板纸（10）叠放与负极板（7）叠放工序至所需的极群组数量，最后收尾一片再放上薄型负极板（9）形成极群组（11）。
优选地，极群组（11）的配组顺序依次为：9-10-5-10-7-…-7-10-5-10-9。
优选地，极群组（11）的配组顺序依次为：9-10-5-10-9-10-5-10-7-…-7-10-5-10-9-10-5-10-9。
说明：以上数字排列为正极板（5）、负极板（7）、薄型负极板（9）、隔板纸（10）的序号略写。
本发明提出了一种极群配组方法，其方法在于：将极群组（11）最外两侧的负极板使用比负极板（7）更薄的薄型负极板（9）；由此节约了极板材料用量节约了成本；与此同时，增加了正极板与负极板厚度差的相对值，从而提高电池放电性能；并且，本发明还提出了一种多路进片包片装置，用于完成这种新的极群配组方法。
附图说明
图1本发明结构立体图；
图2本发明结构俯视图；
图3极群立体示意图；
图4极群主视图。
具体实施方式
现结合附图，详述本发明具体实施方式：
如图1、2所示，一种多路进片包片装置，其包括：主输入装置（1）、推料装置（2）、叠片装置（3）、副输入装置（4）；其特征在于，该多路进片包片装置设有用于输入薄型负极板（9）的副输入装置（4）。
优选地，所述推料装置（2）与叠片装置（3）位于同一中心线上，所述主输入装置（1）与副输入装置（4）分别设于左右两侧；所述推料装置（2）上设有正极板包片槽位（6），其特征在于，所述包片槽位（6）与主输入装置（1）的正极板输入工位对应。
优选地，所述叠片装置（3）上设有叠片槽位（8）；其特征在于，所述叠片槽位（8）与主输入装置（1）的负极板输入工位对应，并同时对应副输入装置（4）的薄型负极板输入工位。
如图3、4所示，本发明提出了一种极群配组方法，其方法在于：将极群组（11）最外两侧的负极板使用比负极板（7）更薄的薄型负极板（9）；由此节约了极板材料用量节约了成本；与此同时，增加了正极板与负极板厚度差的相对值，从而提高电池放电性能；
优选地，薄型负极板（9）厚度是负极板（7）厚度的95%-45%；
优选地，薄型负极板（9）厚度是负极板（7）厚度的85%-65%；
优选地，可根据电池型号不同，极群组（11）的极片数量不同，可依次增加薄型负极板（9）的替换数量，从而达到进一步节约材料和提高性能的目的；
结合图2和图4所示，所述多路进片包片装置，其包片步骤在于，先将一片薄型负极板（9）放入叠片槽位（8），此时推料装置（2）将放入正极板包片槽位（6）上的正极板（5）推入叠片装置（8），包上隔板纸（10）叠放于第一片薄型负极板（9）上，再叠上一片负极板（7），重复正极板（5）包隔板纸（10）叠放与负极板（7）叠放工序至所需的极群组数量，最后收尾一片再放上薄型负极板（9）形成极群组（11）。
优选地，极群组（11）的配组顺序依次为：9-10-5-10-7-…-7-10-5-10-9。
优选地，极群组（11）的配组顺序依次为：9-10-5-10-9-10-5-10-7-…-7-10-5-10-9-10-5-10-9。
说明：以上数字排列为正极板（5）、负极板（7）、薄型负极板（9）、隔板纸（10）的序号略写。
终上所述，本发明提出了一种极群配组方法，其方法在于：将极群组（11）最外两侧的负极板使用比负极板（7）更薄的薄型负极板（9）；由此节约了极板材料用量节约了成本；与此同时，增加了正极板与负极板厚度差的相对值，从而提高电池放电性能；并且，本发明还提出了一种多路进片包片装置，用于完成这种新的极群配组方法。

Claims (10)

1.一种极群配组方法，其方法在于：将极群组11最外两侧的负极板使用比负极板7更薄的薄型负极板9，增加正极板与负极板厚度差的相对值。
2.如权利要求1所述的薄型负极板9，其特征在于，厚度是负极板7厚度的95%-45%。
3.如权利要求1所述的薄型负极板9，其特征在于，厚度是负极板7厚度的85%-65%。
4.如权利要求1所述的一种极群配组方法，其特征在于，根据极群组11的极片数量不同，可依次增加薄型负极板9的替换数量。
5.一种极群配组方法，其极群组11的包片步骤如下：
步骤s001：将一片薄型负极板9放入叠片槽位8；
步骤s002：推料装置2将放入正极板包片槽位6上的正极板5推入叠片装置8，包上隔板纸10叠放于第一片薄型负极板9上
步骤s003：叠上一片负极板7；
步骤s004：重复步骤s002和s003至所需的极板数量；
步骤s005：最后再叠上一片薄型负极板9形成极群组11。
6.如权利要求5所述，极群组11的配组顺序依次为：9-10-5-10-7-…-7-10-5-10-9。
7.如权利要求5所述，极群组11的配组顺序依次为：9-10-5-10-9-10-5-10-7-…-7-10-5-10-9-10-5-10-9。
8.一种能够完成权利要求1或权利要求5所述方法的多路进片包片装置，其包括：主输入装置1、推料装置2、叠片装置3、副输入装置4；其特征在于，该多路进片包片装置设有用于输入薄型负极板9的副输入装置4。
9.如权利要求8所述，推料装置2与叠片装置3位于同一中心线上，所述主输入装置1与副输入装置4分别设于左右两侧；所述推料装置2上设有正极板包片槽位6，其特征在于，所述包片槽位6与主输入装置1的正极板输入工位对应。
10.如权利要求8所述，叠片装置3上设有叠片槽位8；其特征在于，所述叠片槽位8与主输入装置1的负极板输入工位对应，并同时对应副输入装置4的薄型负极板输入工位。
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