CN106890645A - 一种钙钛矿氧化物掺杂TiO2光催化剂及其制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及用于纺织印染行业工业有机染料废水处理的光催化剂，具体涉及一种钙钛矿氧化物掺杂TiO2光催化剂，所述催化剂为BaxSr1‑ xFe0.5Co0.5O3‑δ/TiO2，x=0～1，δ=0～3，钙钛矿掺杂比为35%‑90%。本催化剂掺入了价格低廉的TiO2，较之单独采用钙钛矿型复合氧化物，成本大为降低。同时，钙钛矿氧化物与TiO2的复合催化剂，光催化吸收波长红移，可以在常温日光下，达到了低成本高效率降解染料等有机化合物，具有很好的应用前景。
Description
技术领域
本发明涉及用于纺织印染行业工业有机染料废水处理的光催化剂，具体涉及一种钙钛矿氧化物掺杂TiO2光催化剂。
背景技术
我国是染料生产大国，各种染料年产量已达90万吨，染料产量已占世界总产量的60%左右。纺织印染行业是工业废水排放量大，处理难度高，据不完全统计，我国印染废水每天排放量3×106 -4×106 m3，占总工业废水排放量的35％。来自染料工业和纺织工业的染料废水，成为当前重要的环境污染源。这些排出含有残留染料影响水质，恐胁公共卫生，其中某些偶氮染料或它们的代谢物（例如芳香胺）有严重毒性的，是潜在的致癌物。由于含有有机染料废水强烈抵触微生物降解，不可避免地转化为有毒或致癌物质，成为非常严峻的环境问题，威胁人类健康。
目前的一些处理染料废水的方法有吸收法、生物降解法、氧化法、膜过滤等，由于在染料分子中存在很大程度的芳香结构以及现代染料稳定性，传统生物处理方法对于脱色和降解的效果不佳，在如絮凝、活性炭吸附、超滤、合成吸附树脂离子交换、反渗透、活性污泥等过程中，只是将染料化合物从水相转移到另一相，不能消除染料污染，难以完全毁灭染料污染物，在过程中存在很大的缺陷，潜在进一步二次污染问题。此外，吸附剂再生或循环以及污泥后处理需要昂贵的费用。当前最普通的实际处理污水的技术包括物理、化学、生物过程，通常效果不佳、复杂且花费昂贵。
光催化氧化法是近二十年来研究开发的新技术，在充足的反应时间内将印染废水中的有机物氧化为简单的无机物，减少了二次污染，具有良好的发展前景。非均相光催化被认为是一种最具有发展前途的非生物降解方法，过程中分解有机物成无害的物质。TiO2性质稳定，价格低廉，又具有众多独特的性能，在有机污水处理中已有一些应用。但其较宽的禁带和较低的量子产率，在紫外光辐射下效果好，而在日光辐射下效果差，因此限制了TiO2的发展。
钙钛矿型复合氧化物( ABO3 )在光催化的优越性越来越受到人们重视，由于其禁带较窄， 可吸收可见光发生电子跃迁，表现出良好的光催化活性，可用于有机物的光催化降解，在光催化剂存在的条件下，当适当波长的光照射水溶性染料的悬浮液时，催化剂表面会产生电子-空穴对，空穴进一步和水作用产生活性较强的羟基自由基OH·， 与吸附在催化剂表面的染料分子发生氧化还原反应，将其降解为无机小分子，但是，钙钛矿氧化物存在成本较高的不足，不利于推广。
发明内容
本发明的目的在于提供一种在日光辐射下降解效果好且成本更低的光催化剂。
为了实现上述目的，本发明公开了一种钙钛矿氧化物掺杂TiO2光催化剂，其特征在于：所述催化剂为BaxSr1-xFe0.5Co0.5O3-δ/TiO2，x=0～1，δ=0～3，钙钛矿掺杂比为35%-90%。
本发明的另一个目的在于提供上述钙钛矿氧化物掺杂TiO2光催化剂的制备方法。
为了实现上述目的，本发明公开了一种钙钛矿氧化物掺杂TiO2光催化剂的制备方法，其特征在于：将研磨后的BaxSr1-xFe0.5Co0.5O3-δ，x=0～1，δ=0～3，置于无水乙醇中进行搅拌，得到悬浊液；按钙钛矿掺杂比将相应分量的锐钛矿型TiO2水热粒子加入到悬浊液充分搅拌混合，直至匀浆状，在60-80℃下水浴蒸干悬浊液与锐钛矿型TiO2水热粒子的混合液，再研磨成颗粒，放入马弗炉中，400-800℃煅烧8h，研磨后，制得目标产物。
本催化剂由于掺入了价格低廉的TiO2，较之单独采用钙钛矿型复合氧化物，成本大为降低。同时，钙钛矿氧化物与TiO2的复合催化剂，光催化吸收波长红移，可以在常温日光下，达到了低成本高效率降解染料等有机化合物的目的，而钙钛矿掺杂比为65%的催化剂拥有最好的光催化能力，该催化剂在105min时的催化率为100%，并且在30min之后该钙钛矿掺杂比的催化剂的催化率超过了纯TiO2的催化率，具有很好的应用前景。
本发明的下面将结合附图和具体实施例对本发明进一步说明。
附图说明
图1为钙钛矿掺杂比为65%的SrFe0.5Co0.5O3-δ/TiO2的XRD图谱；
图2为 钙钛矿掺杂比为65%的Ba0.5Sr0.5Fe0.5Co0.5O3-δ/TiO2的XRD图谱；
图3为钙钛矿掺杂比为65%的BaFe0.5 Co0.5O3-δ/TiO2的XRD图谱；
图4为钙钛矿掺杂比为65%的SrFe0.5Co0.5O3-δ/ TiO2 850℃煅烧后样品的SEM图；
图5为钙钛矿掺杂比为65%的Ba0.5Sr0.5Fe0.5Co0.5O3-δ/ TiO2 850℃煅烧后样品的SEM图；
图6为钙钛矿掺杂比为65%的BaFe0.5Co0.5O3-δ/ TiO2 850℃煅烧后样品的SEM图；
图7为酸性蓝黑10B的紫外分光光度计的扫描图；
图8为不同钙钛矿掺杂比的SrFe0.5Co0.5O3-δ/TiO2催化剂光催化AB降解率曲线图；
图9为钙钛矿掺杂比为65%的 SrFe0.5 Co0.5O3-δ/TiO2催化剂不同浓度光催化AB降解率曲线图；
图10为钙钛矿掺杂比为65%的 SrFe0.5 Co0.5O3-δ/TiO2催化剂在不同起始AB浓度下光催化降解效率曲线图；
图11为钙钛矿掺杂比为65%的 SrFe0.5 Co0.5O3-δ/TiO2催化剂在不同pH值下光催化降解AB曲线图；
图12为不同钙钛矿掺杂比的Ba0.5Sr0.5Fe0.5Co0.5O3-δ/TiO2催化剂光催化AB降解率曲线图；
图13为钙钛矿掺杂比为65%的 Ba0.5Sr0.5Fe0.5Co0.5O3-δ/TiO2催化剂不同浓度光催化AB降解率曲线图；
图14为钙钛矿掺杂比为65%的 Ba0.5Sr0.5Fe0.5Co0.5O3-δ/TiO2催化剂在不同起始AB浓度下光催化降解率曲线图；
图15为钙钛矿掺杂比为65%的 Ba0.5Sr0.5Fe0.5Co0.5O3-δ/TiO2催化剂在不同pH值下光催化降解AB曲线图；
图16为不同钙钛矿掺杂比的BaFe0.5Co0.5O3-δ/TiO2催化剂光催化AB降解率曲线图；
图17为钙钛矿掺杂比为65%的 BaFe0.5Co0.5O3-δ/TiO2催化剂不同浓度光催化降解AB降解率曲线图；
图18为钙钛矿掺杂比为65%的 BaFe0.5Co0.5O3-δ/TiO2催化剂在不同起始AB浓度下光催化降解率曲线图；
图19为钙钛矿掺杂比为65%的 BaFe0.5Co0.5O3-δ/TiO2催化剂在不同pH值下光催化降解AB曲线图。
具体实施方式
本发明钙钛矿氧化物掺杂TiO2光催化剂为BaxSr1-xFe0.5Co0.5O3-δ/TiO2，其中x=0～1，δ=0～3，钙钛矿掺杂比范围为35%-90%，当钙钛矿掺杂比为65%时性能最为优良。下面将结合具体实施例作进一步说明。
BaxSr1-xFe0.5Co0.5O3-δ/TiO2（x=0～1，δ=0～3）的制备：按原料Ba(NO3)2 、Sr(NO3)2 、Co(NO3)2·6H2O 、Fe(NO3)3·9H2O 化学计量比（mol）、柠檬酸 1.5mol配比称量好后，将上述药品放入1000mL的烧杯中，再加入约300mL蒸馏水，用玻璃棒充分搅拌溶解后，放置在恒温磁力搅拌器上，并在溶液中插入温度计，烧杯上盖上表面皿，加热搅拌。将溶液温度升温至90℃后，调节恒温磁力搅拌器上的温度，使溶液温度控制在90-100℃之间，继续恒温搅拌3-4h。然后，升高恒温磁力搅拌器上的温度，去掉烧杯上的表面皿，将水蒸发，形成胶体，120℃下保温干燥20h。
干燥后的样品从烧杯中取出，尽量研细，放入氧化铝坩埚中，在箱式炉中进行煅烧。煅烧前设定程序为：每分钟升温5℃，升温至400℃保温2 h，又继续升温至850℃保温8h。煅烧好的样品从坩埚中取出，放入研钵中研细，得到黑色粉末的产品BaxSr1-xFe0.5Co0.5O3-δx=0～1；δ=0～3。
具体实施例1：
将1.3g已经研磨完毕的BaFe0.5Co0.5 O3-δ放入到100mL的烧杯中，加入40mL的无水乙醇，超声充分搅拌30min，得到悬浊液；将0.7g锐钛矿型TiO2水热粒子加入到悬浊液充分搅拌混合，直至匀浆状，锐钛矿型TiO2水热粒子，在70℃下水浴蒸干悬浊液与锐钛矿型TiO2水热粒子的混合液，再研磨成颗粒，放入马弗炉中，650℃煅烧8h，研磨后，制得目标产物，目标产物的钙钛矿掺杂比为65%。
具体实施例2：
将1.5g已经研磨完毕的BaxSr1-xFe0.5Co0.5 O3-δ（x=0，0.5，1）放入到100mL的烧杯中，加入40mL的无水乙醇，超声充分搅拌30min，得到悬浊液；将0.5g锐钛矿型TiO2水热粒子加入到悬浊液充分搅拌混合，直至匀浆状，锐钛矿型TiO2水热粒子，在70℃下水浴蒸干悬浊液与锐钛矿型TiO2水热粒子的混合液，再研磨成颗粒，放入马弗炉中，650℃煅烧8h，研磨后，制得目标产物，目标产物的钙钛矿掺杂比为75%。
具体实施例3：
将1.0g已经研磨完毕的BaxSr1-xFe0.5Co0.5O2（x=0，0.5，1）放入到100mL的烧杯中，加入40mL的无水乙醇，超声充分搅拌30min，得到悬浊液；将1.0g锐钛矿型TiO2水热粒子加入到悬浊液充分搅拌混合，直至匀浆状，锐钛矿型TiO2水热粒子，在70℃下水浴蒸干悬浊液与锐钛矿型TiO2水热粒子的混合液，再研磨成颗粒，放入马弗炉中，650℃煅烧8h，研磨后，制得目标产物，目标产物的钙钛矿掺杂比为50%。
具体实施例4：
将0.9g已经研磨完毕的BaxSr1-xFe0.5Co0.5O3-δ（x=0，0.5，1）放入到100mL的烧杯中，加入40mL的无水乙醇，超声充分搅拌30min，得到悬浊液；将1.1g锐钛矿型TiO2水热粒子加入到悬浊液充分搅拌混合，直至匀浆状，锐钛矿型TiO2水热粒子，在80℃下水浴蒸干悬浊液与锐钛矿型TiO2水热粒子的混合液，再研磨成颗粒，放入马弗炉中，650℃煅烧8h，研磨后，制得目标产物，目标产物的钙钛矿掺杂比为45%。
具体实施例5：
将0.7g已经研磨完毕的BaxSr1-xFe0.5Co0.5O3-δ（x=0，0.5，1）放入到100mL的烧杯中，加入40mL的无水乙醇，超声充分搅拌30min，得到悬浊液；将1.3g锐钛矿型TiO2水热粒子加入到悬浊液充分搅拌混合，直至匀浆状，锐钛矿型TiO2水热粒子，在70℃下水浴蒸干悬浊液与锐钛矿型TiO2水热粒子的混合液，再研磨成颗粒，放入马弗炉中，550℃煅烧8h，研磨后，制得目标产物，目标产物的钙钛矿掺杂比为35%。
具体实施例6：
将1.3g已经研磨完毕的SrFe0.5Co0.5O3-δ放入到100mL的烧杯中，加入40mL的无水乙醇，超声充分搅拌30min，得到悬浊液；将0.7g锐钛矿型TiO2水热粒子加入到悬浊液充分搅拌混合，直至匀浆状，锐钛矿型TiO2水热粒子，在75℃下水浴蒸干悬浊液与锐钛矿型TiO2水热粒子的混合液，再研磨成颗粒，放入马弗炉中，400℃煅烧10h，研磨后，制得目标产物，目标产物的钙钛矿掺杂比为65%。
具体实施例7：
将1.3g已经研磨完毕的Ba0.5Sr0.5Fe0.5Co0.5O3-δ放入到100mL的烧杯中，加入40mL的无水乙醇，超声充分搅拌30min，得到悬浊液；将0.7g锐钛矿型TiO2水热粒子加入到悬浊液充分搅拌混合，直至匀浆状，锐钛矿型TiO2水热粒子，在70℃下水浴蒸干悬浊液与锐钛矿型TiO2水热粒子的混合液，再研磨成颗粒，放入马弗炉中，450℃煅烧10h，研磨后，制得目标产物，目标产物的钙钛矿掺杂比为65%。
具体实施例8：
将1.8g已经研磨完毕的Ba0.5Sr0.5Fe0.5Co0.5O3-δ放入到100mL的烧杯中，加入40mL的无水乙醇，超声充分搅拌30min，得到悬浊液；将0.2g锐钛矿型TiO2水热粒子加入到悬浊液充分搅拌混合，直至匀浆状，锐钛矿型TiO2水热粒子，在80℃下水浴蒸干悬浊液与锐钛矿型TiO2水热粒子的混合液，再研磨成颗粒，放入马弗炉中，800℃煅烧6h，研磨后，制得目标产物，目标产物的钙钛矿掺杂比为90%。
以下为对所得产物各项性能的分析研究：
1、结构、性能表征SEM、TGA
1.1 XRD表征
图1为钙钛矿掺杂比为65%的SrFe0.5Co0.5O3-δ/TiO2 850℃煅烧后样品的XRD图谱。从图中可以看出，在2θ=25.30、32.80、48.08、58.48、68.74左右有特征峰存在，强度分别是2727.04、6546.67、3013.33、3213.33、2853.33左右。同时存在二氧化钛与钙钛矿的特征峰存在，通过对在各个位置出现的峰值分析得出材料保持了立方形的钙钛矿晶体结构。
图2 为钙钛矿掺杂比为65%Ba0.5Sr0.5Fe0.8Co0.2O3-δ/TiO2前驱体煅烧后样品的XRD图谱。从图中可以看出在2θ=25.39、31.94、45.54、56.56、66.64左右有特征峰存在，强度分别是3294.72、6001.68、2270.71、2225.08、1731.68；通过对在各个位置出现的峰值分析得出： 煅烧后的Ba0.5Sr0.5Fe0.8Co0.2O3-δ/TiO2所得产物保持了钙钛矿结构。
图3为钙钛矿掺杂比为65%的BaFe0.5Co0.5O3-δ/TiO2前驱体煅烧后样品的XRD图谱。从图中可以看出在2θ=25.39、31.94、45.54、56.56、66.64左右有特征峰存在，强度分别是3254.52、3363.35、1365.39、1326.32、1589.51；通过对在各个位置出现的峰值分析得出：煅烧后的BaFe0.5Co0.5O3-δ/TiO2所得产物有基本的钙钛矿结构。
1.2SEM表征
图4为钙钛矿掺杂比为65%的SrFe0.5Co0.5O3-δ/ TiO2 850℃煅烧后样品的SEM图。
图5为钙钛矿掺杂比为65%的Ba0.5Sr0.5Fe0.5Co0.5O3-δ/ TiO2 850℃煅烧后样品的SEM图。
图6为钙钛矿掺杂比为65%的BaFe0.5Co0.5O3-δ/ TiO2 850℃煅烧后样品的SEM图。
从这些图可以看出：材料颗粒形状相对均匀，催化剂的颗粒直径较小，团聚和粘连的情况也相对较少。其中SrFe0.5 Co0.5 O3-δ/TiO2直径约为1-6μm；Ba0.5Sr0.5Fe0.5Co0.5O3-δ/TiO2直径约为2-10μm；BaFe0.5Co0.5O3-δ/ TiO2直径约为1-5μm。
2、酸性蓝黑10B的最大吸收波长
对10mg/L的酸性蓝黑10B溶液进行紫外可见分光光度检测如图7，可确定其最大吸收波长为618nm，在最大吸收波长下测染料溶液的吸光度，最大吸光度为0.249，作为A0值。
3 光催化降解染料的研究
3.1 SrFe0.5Co0.5O3-δ/TiO2光催化降解染料
3.1.1不同钙钛矿掺杂比光催化AB的降解效率
在100mL烧杯中加入50mL初始浓度为10mg/L的酸性蓝黑10B溶液和1g/L的钙钛矿掺杂比为35%、45%、50%、65%、75%的SrFe0.5Co0.5O3-δ/TiO2催化剂以及纯TiO2，并每隔15min 进行取样，得到的反应结果如图8所示，由图可知，5种不同掺杂量的SrFe0.5Co0.5O3-δ/TiO2催化剂中，钙钛矿掺杂比为65%的催化剂拥有最好的光催化能力，该催化剂在105min时的催化率为100%，并且在30min之后该钙钛矿掺杂比的催化剂的催化率超过了纯TiO2的催化率。
3.1.2不同催化剂浓度下材料光降解影响
在250mL烧杯中加入200mL初始浓度为10mg/L的酸性蓝黑10B溶液和不同质量掺杂比为65%的 SrFe0.5 Co0.5O3-δ/TiO2催化剂，光照135min，得到实验结果如图9所示，随着光照时间增长，光催化效率增加；同一光照时间，催化剂用量增加，催化效率总体呈增加趋势。在2.5g/L催化剂量后，增大催化剂用量对染料的降解效果增加不明显，因此，确定2.5g/L的催化剂量来光降解染料，其最大降解率为100.00%。
3.1.3不同起始AB溶液对光催化降解的影响
在250mL烧杯中加入200mL初始浓度分别为5mg/L、10mg/L、15mg/L、20mg/L、25mg/L的酸性蓝黑10B溶液和2.5g/L掺杂比为65%的SrFe0.5 Co0.5O3-δ/TiO2催化剂，并光照135min，得到实验结果如图10所示，较长时间辐射，起始染料浓度较低或较高，催化效率较高；当浓度达到5mg/L时，SrFe0.5 Co0.5O3-δ/TiO2催化剂对酸性蓝黑10B染料的降解效果最好，在120min时，光催化降解率为100.00%。
3.1.4不同pH值下光催化AB降解率
在250mL烧杯中加入200mLpH分别为5、6、7、8、9浓度为10mg/L酸性蓝黑10B溶液和2.5g/L掺杂比为65%的SrFe0.5Co0.5O3-δ/TiO2催化剂，并在最佳光照时间135min下，得到实验结果如图11所示，随pH增加染料降解率呈上升趋势。染料降解率在pH为9.00和7.00时达到最大，在105min时，降解率为100%。
3.2 Ba0.5Sr0.5Fe0.5Co0.5O3-δ/TiO2光催化降解染料
3.2.1不同掺杂比光催化降解AB的影响
在100mL烧杯中加入100mL初始浓度为10mg/L的酸性蓝黑10B溶液和2g/L的掺杂比为10%、35%、50%、65%、75%、98%、100%的Ba0.5Sr0.5Fe0.5Co0.5O3-δ/TiO2催化剂以及纯TiO2，并每隔15min 进行取样，得到的反应结果如图12所示，由图可知，七个掺杂量的Ba0.5Sr0.5Fe0.5Co0.5O3-δ/TiO2催化剂中，掺杂比为65%的催化剂拥有最好的光催化能力，该催化剂在75min时的催化率为97.9%，并且0~75min之间该掺杂比的催化剂的催化效率均超过其他掺杂比。
3.2.2 催化剂浓度对光催化降解AB的影响
在250mL烧杯中加入200mL初始浓度为10mg/L的酸性蓝黑10B溶液和不同浓度掺杂比为65%的Ba0.5Sr0.5Fe0.5 Co0.5O3-δ/TiO2催化剂，并光照135min，得到实验结果如图13所示，3g/L、2.5g/L、2g/催化剂几乎在同一条线上，但45min时2.5g/L首次超过其他组，为95.28%，随后在105min达到100%，由此看出，催化剂2.5g/L拥有最好的光催化能力。
3.2.3 不同起始AB浓度对光催化降解的影响
在250mL烧杯中加入200mL初始浓度分别为5mg/L、10mg/L、15mg/L、20mg/L、25mg/L的酸性蓝黑10B溶液和2.5g/L掺杂比为65%的Ba0.5Sr0.5Fe0.5 Co0.5O3-δ/TiO2催化剂，并光照135min，得到实验结果如图14所示，起始染料浓度较低时，光催化降解染料效率较高；当浓度达到10mg/L时，Ba0.5Sr0.5Fe0.5 Co0.5O3-δ/TiO2催化剂对酸性蓝黑10B染料的降解效果最好，在90min时，光催化降解率为97.17%。
3.2.4不同pH值下光催化AB降解效率
在250mL烧杯中加入200mLpH分别为5.00、6.00、7.00、8.00、9.00浓度为10mg/L酸性蓝黑10B溶液和2.5g/L掺杂比为65%的Ba0.5Sr0.5Fe0.5Co0.5O3-δ/TiO2催化剂，并在最佳光照时间135min下，得到实验结果如图15所示，光催化降解染料降解率随酸碱度变化有所变化，在pH为7.00时达到最大，在135min时，降解率为97.72%。
3.3 BaFe0.5Co0.5O3-δ/TiO2光催化降解染料
3.3.1不同掺杂比BaFe0.5Co0.5O3-δ/TiO2光降解AB效率
在100mL烧杯中加入100mL初始浓度为10mg/L的酸性蓝黑10B溶液和2g/L的掺杂比为10%、35%、50%、65%、98%、100%的BaFe0.5Co0.5O3-δ/TiO2催化剂以及纯TiO2，并每隔15min 进行取样，得到的反应结果如图16所示。由图可知，5个掺杂量的BaFe0.5Co0.5O3-δ/TiO2催化剂中，掺杂比为65%的催化剂拥有最好的光催化能力，该催化剂在75min时的催化率为90.47%，并且0~75min之间该掺杂比的催化剂的催化率均超过其他掺杂比。
3.3.2 不同催化剂浓度光催化降解AB效率
在250mL烧杯中加入200mL初始浓度为10mg/L的酸性蓝黑10B溶液和不同浓度掺杂比为65%的BaFe0.5 Co0.5O3-δ/TiO2催化剂，并光照135min，得到实验结果如图17所示。随着催化剂浓度增高，降解率总体有所提高，催化剂浓度为2.5g/L、2.0g/L催化效率较好，光照105min时，降解率达到100%，由此看出，催化剂2.5g/L和2.0g/L拥有最好的光催化能力。
3.3.3不同起始AB浓度光催化AB降解效率
在250mL烧杯中加入200mL初始浓度分别为5mg/L、10mg/L、15mg/L、20mg/L、25mg/L的酸性蓝黑10B溶液和2.5g/L掺杂比为65%的BaFe0.5 Co0.5O3-δ/TiO2催化剂，并光照135min，得到实验结果如图18所示，当浓度达到10mg/L时，BaFe0.5 Co0.5O3-δ/TiO2催化剂对酸性蓝黑10B染料的降解效果最好，在90min时，光催化降解率为97.17%。
3.3.4不同 pH值下光催化AB降解效率
在250mL烧杯中加入200mLpH分别为5.00、6.00、7.00、8.00、9.00浓度为10mg/L酸性蓝黑10B溶液和2.5g/L掺杂比为65%的BaFe0.5Co0.5O3-δ/TiO2催化剂，并在最佳光照时间135min下，得到实验结果如图19所示。弱酸或弱碱，不能增加光催化效率；染料降解率在pH为7.00时达到最大，在135min时，降解率为97.72%。
Claims (4)
1.一种钙钛矿氧化物掺杂TiO2光催化剂，其特征在于：所述催化剂为BaxSr1- xFe0.5Co0.5O3-δ/TiO2，x=0～1，δ=0～3，钙钛矿掺杂比为35%-90%。
2.根据权利要求1所述的钙钛矿氧化物掺杂TiO2光催化剂，其特征在于：所述钙钛矿掺杂比为65%。
3.根据权利要求1所述的钙钛矿氧化物掺杂TiO2光催化剂，其特征在于：所述x=0、0.5、1。
4.一种权利要求1所述的钙钛矿氧化物掺杂TiO2光催化剂的制备方法，其特征在于：将研磨后的BaxSr1-xFe0.5Co0.5O3-δ，x=0-1，δ=0～3，置于无水乙醇中进行搅拌，得到悬浊液；按钙钛矿掺杂比将相应分量的锐钛矿型TiO2水热粒子加入到悬浊液充分搅拌混合，直至匀浆状，在60-80℃下水浴蒸干悬浊液与锐钛矿型TiO2水热粒子的混合液，再研磨成颗粒，放入马弗炉中，400-800℃煅烧8h，研磨后，制得目标产物。
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| WD01 | Invention patent application deemed withdrawn after publication | ||
| WD01 | Invention patent application deemed withdrawn after publication |
Application publication date: 20170627 |