CN106871144B - 工业窑炉用积灰清理装置 - Google Patents

Abstract

本公开涉及一种工业窑炉用积灰清理装置，该积灰清理装置包括将粘结积灰疏松为颗粒灰尘的工业窑炉用疏松积灰装置，以及抽吸颗粒灰尘的工业窑炉用吸尘装置，工业窑炉用疏松积灰装置，包括连接压缩气源的气源连接装置、传输管和振动棒，气源连接装置与传输管的入口端连通，以向传输管输送脉冲压缩气体，振动棒与传输管的出口端连接，以在脉冲压缩气体的作用下产生轴向振动，工业窑炉用吸尘装置，包括具有吸尘管口和出尘管口的吸尘管，该吸尘管的管壁旁通有压缩空气进气支管，压缩空气进气支管吹出的压缩空气吹向出尘管口，以在吸尘管口处形成负压区域，吸尘装置包括用于冷却吸尘管的第一冷却结构。由此，实现窑炉内高温积灰的安全而快捷地清理。

Description

工业窑炉用积灰清理装置

技术领域

本公开涉及工业窑炉用积灰处理设备，具体地，涉及一种工业窑炉用积灰清理装置。

背景技术

在工业窑炉内，例如在高档电子玻璃基板生产窑炉内，燃料在燃烧过程中，都会产生一定量的高温烟尘，这些高温烟尘与玻璃熔化生产过程中的各种飞散原料伴随着高温烟气流动、飘落、汇集到窑炉蓄热室的沉渣室以及烟道的底部，从而形成高温积灰；高温积灰的温度会达到300-800℃，由于高温以及烟尘内含有多种组分，积灰牢固粘结在一起，并逐步增多，累积到一定程度，便影响烟气的流动和玻璃熔化工艺的稳定，进一步对玻璃产品的点缺陷、条纹、颜色等品质特性造成影响，因此每隔一定时间就需要对这些累积过多的粘结在一起的高温积灰进行清理，以保证烟道内烟气的畅通和玻璃熔化工艺的稳定。

蓄热室的沉渣室内和烟道内的高温积灰粘结比较牢固，目前对它的清理方法是人工清理，即：需要清理积灰时，打开蓄热室沉渣室和烟道的扒渣门，采取了防护措施的操作人员进入高温的沉渣室和烟道内，利用铁锨、铁锹、铁镐、小车等工具，将粘结在一起的积灰敲打、破碎、疏松以后，用小车运出，或者用铁锨清理出烟道。

这种清理方式，首先对进入沉渣室和烟道内部的操作人员存在被烧伤烫伤、甚至被负压吸入烟道深处等严重的安全隐患，同时耗费时间长，操作人员的劳动强度大；其次，扒渣门打开后，会吸入烟道内大量的空气，对正常生产中的熔化工艺造成严重破坏，在不要求燃烧质量或者要求燃烧质量不高的窑炉上影响不大，但是，在要求燃烧质量和产品品质非常高的窑炉上，比如高档电子玻璃基板生产的窑炉上，这种开门清理积灰的方法就会对熔化工艺制度造成影响，使窑炉内的压力显著增大，原来燃烧的气氛被改变，继而改变窑炉玻璃液内正在进行的氧化还原反应的进程，进一步影响了窑炉内正在进行的排除气泡、熔化、着色等一系列进程，从玻璃产品的品质上表现出点缺陷增多、条纹加重、颜色改变等，产品品质产生受到较大的影响，因此提供一种安全可靠、省时省力、又不影响生产工艺和产品品质的工业窑炉用积灰清理装置。

发明内容

本公开的目的是提供一种工业窑炉用积灰清理装置，该工业窑炉用积灰清理装置可以替代操作人员进行积灰清理作业，安全可靠，且省时省力。

为了实现上述目的，本公开提供一种工业窑炉用积灰清理装置，该积灰清理装置包括用于将粘结积灰疏松为颗粒灰尘的工业窑炉用疏松积灰装置，以及用于抽吸所述颗粒灰尘的工业窑炉用吸尘装置，所述工业窑炉用疏松积灰装置，包括用于连接压缩气源的气源连接装置、传输管和振动棒，所述气源连接装置与所述传输管的入口端连通，以向所述传输管输送脉冲压缩气体，所述振动棒与所述传输管的出口端连接，以在所述脉冲压缩气体的作用下产生轴向振动，所述工业窑炉用吸尘装置，包括具有吸尘管口和出尘管口的吸尘管，该吸尘管的管壁旁通有压缩空气进气支管，所述压缩空气进气支管吹出的压缩空气吹向所述出尘管口，以便在所述吸尘管口处形成负压区域，所述吸尘装置还包括用于冷却所述吸尘管的第一冷却结构。

可选地，所述气源连接装置包括用于与所述压缩气源连通的压缩气体接口、电磁开关和控制器，所述控制器用于控制所述电磁开关导通或截止，以使压缩气体以脉冲的形式流入所述传输管。

可选地，所述疏松积灰装置还包括与所述传输管连通的出气套筒，所述出气套筒的后端与所述传输管的出口端密封连接，所述振动棒包括形成为台阶轴结构的振动棒前段和振动棒后段，且所述振动棒后段的外径大于所述振动棒前段的外径，所述振动棒后段通过限位结构限定于所述出气套筒内，以在所述脉冲压缩气体的作用下沿轴向往复运动。

可选地，所述限位结构包括形成于所述出气套筒的前后端的第一缩口和第二缩口，所述第一缩口和第二缩口用于限制所述振动棒后段从所述出气套筒中脱出，所述振动棒后段的侧面与所述出气套筒的内壁之间具有间隙。

可选地，所述振动棒前段的侧面与所述第一缩口的内壁之间具有间隙，以形成第一出气口。

可选地，所述出气套筒的筒壁上形成有多个第二出气口，所述多个第二出气口沿所述出气套筒的周向间隔设置。

可选地，所述疏松积灰装置还包括用于冷却所述传输管的第二冷却结构。

可选地，所述第二冷却结构包括第二吸热管和第二冷却气体进气支管，所述第二吸热管套设于所述传输管的外部并与所述传输管间隔开，所述第二冷却气体进气支管旁通在所述第二吸热管上，以向所述所述第二吸热管和传输管之间通入冷却气体。

可选地，所述传输管的前端与所述第二吸热管之间形成有冷却气体出口，所述传输管的后端与所述第二吸热管之间密封连接。

可选地，所述传输管和所述第二吸热管均为耐高温金属软管。

可选地，所述第一冷却结构包括第一吸热管和第一冷却气体进气支管，所述第一吸热管套设于所述吸尘管的外部并与所述吸尘管间隔开，所述第一冷却气体进气支管旁通在所述第一吸热管上，以向所述第一吸热管和吸尘管之间通入冷却气体。

可选地，所述吸尘管包括前吸尘管和后吸尘管，所述第一吸热管包括前吸热管和后吸热管，所述第一冷却气体进气支管包括前冷却气体进气支管和后冷却气体进气支管，所述前吸尘管和后吸尘管通过开关阀相连，所述前吸热管和后吸热管分别套设在所述前吸尘管和后吸尘管的外部，所述压缩空气进气支管旁通在所述前吸尘管上，所述前冷却气体进气支管和后冷却气体进气支管分别旁通在所述前吸热管和后吸热管上。

可选地，所述前吸尘管的后段的硬度大于该前吸尘管的前段的硬度，所述后吸尘管的前段的硬度大于该后吸尘管的后段的硬度，所述压缩空气进气支管旁通在所述前吸尘管的后段上，所述前冷却气体进气支管旁通在所述前吸热管的后段上，所述后冷却气体进气支管旁通在所述后吸热管的前段上。

可选地，所述压缩空气进气支管靠近所述开关阀设置。

可选地，所述前吸尘管的前端与所述前吸热管之间形成有第三出气口，所述前吸尘管的后端与所述前吸热管密封连接。

可选地，所述后吸尘管的前端与所述后吸热管之间形成有第四出气口，所述后吸尘管的后端与所述后吸热管之间形成有第五出气口，第四出气口的总面积小于所述第五出气口的总面积，所述第四出气口正对所述开关阀设置。

可选地，所述后吸热管的前端形成有与所述吸尘管密封连接的环形凸缘，该环形凸缘上形成有沿周向间隔布设的多个所述第四出气口。

可选地，所述压缩空气进气支管与所述吸尘管口之间的距离小于所述压缩空气进气支管与出尘管口之间的距离。

可选地，所述压缩空气进气支管与所述吸尘管口之间的距离与所述压缩空气进气支管与出尘管口之间的距离的比值为1/4至1/3。

可选地，所述工业窑炉用吸尘装置还包括积灰收集箱，该积灰收集箱用于收集从所述出尘管口吹出的灰尘。

可选地，所述积灰收集箱包括具有上箱口和下箱口的箱体，与所述上箱口固接的箱盖，与所述下箱口枢接的箱底，所述箱盖上形成有第一叉车插槽，以及与所述出尘管口相对设置的积灰进口。

可选地，所述箱底上形成有第二叉车插槽。

可选地，所述箱盖还形成有进水口，所述箱体上设置有排水部。

可选地，所述积灰收集箱上设置有吊装部。

可选地，所述积灰收集箱的底部设置有滚轮。

通过上述技术方案，在清理工业窑炉内的积灰时，首先将振动棒插入至高温的粘结积灰中，并通过气源连接装置向传输管输送脉冲压缩气体，使得振动棒在脉冲压缩气体的作用下产生轴向振动，以将工业窑炉内的粘结在一起的致密干燥的高温积灰分解为较小的颗粒，实现高温粘结积灰的疏松分解处理。随后，通过压缩空气进气支管朝向出尘管口吹入压缩空气，以便在吸尘管的吸尘管口处形成负压区域，从而将工业窑炉内的高温积灰抽吸出来，避免操作人员进入高温沉渣室或者高温烟道，极大地提高操作人员清理积灰的安全性，且大幅度降低操作人员的工作强度。此外，由于第一冷却结构能够持续地对吸尘管进行冷却，因此可以防止高温烫伤操作人员和烧伤设备，实现除尘的连续作业。

本公开的其他特征和优点将在随后的具体实施方式部分予以详细说明。

附图说明

附图是用来提供对本公开的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与下面的具体实施方式一起用于解释本公开，但并不构成对本公开的限制。在附图中：

图1是根据本公开的一示例性的实施方式提供的工业窑炉用疏松积灰装置的结构示意图；

图2是根据本公开的一示例性的实施方式提供的工业窑炉用疏松积灰装置的局部剖面示意图；

图3是根据本公开的一示例性实施方式提供的工业窑炉用吸尘装置的结构示意图；

图4是根据本公开的一种示例性的实施方式提供的玻璃基板生产用窑炉的结构示意图；

图5是根据本公开的一种示例性的实施方式提供的主烟道的烟道闸板处的局部剖面示意图；

图6是根据本公开的一种示例性的实施方式提供的蓄热室的局部剖面示意图。

附图标记说明

1烟道 1a主烟道 1b分支烟道

2蓄热室 3扒渣孔 4扒渣门

5烟囱 6烟道闸板

10振动棒 11振动棒前段 12振动棒后段

13第一出气口 14第二出气口 20传输管

21压缩气体接口 22电磁开关 23控制器

24支架 30出气套筒 30a第一缩口

30b第二缩口 40第二吸热管 41第二冷却气体进气支管

42连接柱

100吸尘管 100a吸尘管口 100b出尘管口

110前吸尘管 120后吸尘管 200压缩空气进气支管

300第一吸热管 310前吸热管 320后吸热管

400第一冷却气体进气支管 410前冷却气体进气支管

420后冷却气体进气支管 500开关阀

600积灰收集箱 610箱体 6100排水部

620箱盖 6200积灰进口 6210第一叉车插槽

630箱底 6300第二叉车插槽 640吊装部

650滚轮

具体实施方式

以下结合附图对本公开的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本公开，并不用于限制本公开。

在本公开中，在未作相反说明的情况下，使用的方位词如“上、下、左、右”通常是相对于附图的图面方向而言的，“内、外”是指相应部件轮廓的内和外。

如图1和图3所示，本公开提供一种工业窑炉用积灰清理装置，包括用于将粘结积灰疏松为颗粒灰尘的工业窑炉用疏松积灰装置，以及用于抽吸所述颗粒灰尘的工业窑炉用吸尘装置。下面首先将介绍工业窑炉用疏松积灰装置的具体结构和工作原理。

如图1所示，本公开提供一种工业窑炉用疏松积灰装置，其中，包括用于连接压缩气源的气源连接装置、传输管20和振动棒10，气源连接装置与传输管20的入口端连通，以向传输管20输送脉冲压缩气体，振动棒10与传输管20的出口端连接，以在脉冲压缩气体的作用下产生轴向振动。

需要说明的是，此处的“轴向”是指振动棒10的轴向方向，即振动棒10的延伸方向。

这样，在使用疏松积灰装置时，首先将振动棒插入至高温粘结积灰中，并通过气源连接装置向传输管输送脉冲压缩气体，使得振动棒在脉冲压缩气体的作用下产生轴向振动，以将工业窑炉内的粘结在一起的致密干燥的高温积灰分解为较小的颗粒，实现高温粘结积灰的疏松分解处理，防止操作人员烧伤烫伤以及规避操作人员被吸入烟道深处的风险，减少操作人员处理高温积灰的劳动量，降低劳动强度。

在其他的变形方式中，气源连接装置还可以用空压机替代，利用空压机产生的脉冲压缩气体输送至传输管20内，同样可以实现振动棒10在脉冲压缩气体的作用下产生轴向振动的效果。

气液连接装置可以有多种实现方式，例如，在本公开中，如图1所示，气源连接装置包括用于与压缩气源连通的压缩气体接口21、电磁开关22和控制器23，控制器23用于控制电磁开关22导通或截止，以使压缩气体以脉冲的形式流入传输管20。这样，通过控制器23控制电磁开关22以预设的间隙时间导通或截止，能够使得从压缩气体接口21进入的压缩气体以脉冲的形式流向传输管20的出口端，从而带动振动棒10做轴向高频振动。

振动棒10与传输管20之间可以有多种连接形式，如图2所示，在一种实施方式中，疏松积灰装置还包括与传输管20连通的出气套筒30，出气套筒30的后端与传输管20的出口端密封连接，振动棒10包括形成为台阶轴结构的振动棒前段11和振动棒后段12，且振动棒后段12的外径大于振动棒前段11的外径，振动棒后段12通过限位结构限定于出气套筒30内，以在脉冲压缩气体的作用下沿轴向往复运动。

其中，此处以及下文中的“前、后”是相对于传输管20内的脉冲压缩气体的输送方向而言的，具体地，朝向脉冲压缩气体的输送方向为“前”，背离脉冲压缩气体的输送方向为“后”。

需要说明的是，出气套筒30具有两方面的作用，第一方面，出气套筒30可以作为脉冲压缩气体的出气口，第二方面，出气套筒30可以限定振动棒10的振动轨迹，使得振动棒后段12始终保持在出气套筒30内进行轴向的高频振动，从而防止在脉冲压缩气体的喷吹下，振动棒10脱离传输管20，无法实现连续高频振动。

上述限位结构可以有多种实施方式，如图2所示，在一种实施方式中，限位结构包括形成于出气套筒30的前后端的第一缩口30a和第二缩口30b，第一缩口30a和第二缩口30b用于限制振动棒后段12从出气套筒30中脱出。振动棒后段12的侧面与出气套筒30的内壁之间具有间隙，以便于脉冲压缩气体从二者之间的间隙通过。

需要说明的是，第一缩口30a和第二缩口30b可以为形成于出气套筒30的内壁上的圆环结构的内环口，也可以为多个沿出气套筒30的周向间隔设置的止挡片或止挡块围成的缩口，本公开对此不作限制，均属于本公开的保护范围之中。

其中，出气套筒30的出口气可以有多种实现方式，如图2所示，振动棒前段11的侧面与第一缩口30a的内壁之间具有间隙，以形成第一出气口13。

进一步地，出气套筒30的筒壁上形成有多个第二出气口14，多个第二出气口14沿出气套筒30的周向间隔设置。这样，可以保证脉冲压缩气体顺畅地从出气套筒内喷射出，防止过多的脉冲压缩气体堵塞于出气套筒30内。

为方便支撑和抬高传输管20和振动棒10的高度，该疏松积灰装置还包括支架24，传输管20和控制器23均安装到该支架24上。

为适应输送积灰装置的工作的高温环境，疏松积灰装置还包括用于冷却传输管20的第二冷却结构。由于第二冷却结构能够持续地对传输管20进行冷却，因此可以防止烧伤传输管20，实现高温粘结积灰的疏松分解的连续作业。

该第二冷却结构可以通过多种方式实现，在本公开中，如图1和图2所示，第二冷却结构可以包括第二吸热管40和第二冷却气体进气支管41，第二吸热管40套设于传输管20的外部并与传输管20间隔开，即，传输管20和第二吸热管40之间形成有环形冷却流道。第二冷却气体进气支管41旁通在第二吸热管40上，以向第二吸热管40和传输管20之间通入冷却气体，即，该第二冷却气体进气支管41可以向环形冷却流道中通入冷却气体。另外，相对于使用冷却液体对传输管20进行降温，使用冷却气体对传输管20进行降温，具有节省成本，输送积灰装置轻便且易操作的优点。

在本文中，该第二冷却气体进气支管41可以有多种实现方式，在一种示例性的实施方式中，该第二冷却气体进气支管41可以为包括冷却气体进气管，设置于该冷却气体进气管上，以导通或截断该冷却气体进气管的冷却气体开关阀，以及与该冷却气体进气管相连通的冷却气体源。

这样，通过第二冷却气体进气支管41持续地将冷却气体通入该环形冷却流道中，从而可以实现连续地冷却传输管20，防止传输管20烧坏，保证高温粘结积灰的疏松分解的连续作业。

在其他变形方式中，该第二吸热管还可以形成为缠绕在传输管20的螺旋管，且该螺旋管与传输管20间隔开，通过向该螺旋管中通入冷却气体或者冷却液体，从而实现对传输管20的冷却降温。

为保证冷却效果，传输管20的前端与第二吸热管40之间形成有冷却气体出口，例如，在一种实施方式中，传输管20的前端与第二吸热管40之间连接有多个连接柱42，多个连接柱42沿第二吸热管40的周向间隔设置，以形成冷却气体出口。传输管20的后端与第二吸热管40之间密封连接。这样，从前第二冷却气体进气支管41吹出的冷却气体尽可能时间长地吸收传输管20的热量，提高冷却效果。

为适应工业窑炉的高温环境，传输管20和第二吸热管40均为耐高温金属软管。同时可以增大传输管20和第二吸热管40的灵活性，保证二者足够大的活动范围。

上面介绍了工业窑炉用疏松积灰装置的具体结构和工作原理，下面将介绍工业窑炉用吸尘装置的具体结构和工作原理。

如图3所示，本公开提供一种工业窑炉用吸尘装置，其中，该吸尘装置包括具有吸尘管口100a和出尘管口100b的吸尘管100，该吸尘管100的管壁旁通有压缩空气进气支管200，压缩空气进气支管200吹出的压缩空气吹向出尘管口100b，以便在吸尘管口100a处形成负压区域，吸尘装置还包括用于冷却吸尘管100的第一冷却结构。

这样，通过压缩空气进气支管朝向出尘管口吹入压缩空气，以便在吸尘管的吸尘管口处形成负压区域，从而将工业窑炉内的高温积灰抽吸出来，避免操作人员进入高温沉渣室或者高温烟道，极大地提高操作人员清理积灰的安全性，且大幅度降低操作人员的工作强度。此外，由于第一冷却结构能够持续地对吸尘管进行冷却，因此可以防止高温烫伤操作人员和烧伤设备，实现除尘的连续作业。

该第一冷却结构可以通过多种方式实现，在本公开中，如图3所示，第一冷却结构可以包括第一吸热管300和第一冷却气体进气支管400，第一吸热管300套设于吸尘管100的外部并与吸尘管100间隔开，即，吸尘管100和第一吸热管300之间形成有环形冷却流道。第一冷却气体进气支管400旁通在第一吸热管300上，以向第一吸热管300和吸尘管100之间通入冷却气体，即该第一冷却气体进气支管可以向环形冷却流道中通入冷却气体。另外，相对于使用冷却液体对吸尘管进行降温，使用冷却气体对吸尘管进行降温，具有节省成本，吸尘装置轻便且易操作的优点。

在本文中，该第一冷却气体进气支管400可以有多种实现方式，在一种示例性的实施方式中，该第一冷却气体进气支管400可以为包括冷却气体进气管，设置于该冷却气体进气管上，以导通或截断该冷却气体进气管的冷却气体开关阀，以及与该冷却气体进气管相连通的冷却气体源。

这样，通过第一冷却气体进气支管400持续地将冷却气体通入该环形冷却流道中，从而可以实现连续地冷却吸尘管100，防止吸尘管100烧坏，保证吸尘装置长时间连续进行吸尘作业。

在其他变形方式中，该第一吸热管还可以形成为缠绕在吸尘管100的螺旋管，且该螺旋管与吸尘管100间隔开，通过向该螺旋管中通入冷却气体或者冷却液体，从而实现对吸尘管100的冷却降温。

在本公开中，第一吸热管300可以为整体式，也可以为分段式。为增强对吸尘管100的冷却效果，如图3所示，第一吸热管300可以为两段的分体式结构。具体地，该第一吸热管300可以包括前吸热管310和后吸热管320，相适应地，第一冷却气体进气支管400包括前冷却气体进气支管410和后冷却气体进气支管420，前冷却气体进气支管410和后冷却气体进气支管420分别旁通在前吸热管310和后吸热管320上。这样，通过前冷却气体进气支管410和后冷却气体进气支管420分别向前吸热管310和后吸热管320通入冷却气体，从而可以实现对吸尘管100的快速而高效地冷却。

需要说明的是，此处以及下文中的“前、后”是相对于吸尘管100内的吸尘方向而言的，具体地，朝向吸尘方向的为“后”，背离吸尘方向的为“前”，即，朝向吸尘管口100a的一侧为前侧，而朝向出尘管口100b的一侧为后侧。

进一步地，为防止吸尘管口100a被积灰堵塞，该吸尘装置可以包括导通或截断吸尘管100的开关阀500，且沿吸尘管100的延伸方向上，该开关阀500位于压缩空气进气支管200和出尘管口100b之间。这样，当关闭开关阀500时，通过从压缩空气进气支管200吹出的压缩空气吹向吸尘管口100a，以实现对吸尘管口100a的反吹疏通功能。

更进一步地，为利于前吸热管310和后吸热管320的空间布置，吸尘管100包括前吸尘管110和后吸尘管120，前吸尘管110和后吸尘管120通过该开关阀500相连，且前吸热管310和后吸热管320分别套设在前吸尘管110和后吸尘管120的外部，压缩空气进气支管200旁通在前吸尘管110上。

为使得吸尘管100和第一吸热管300的两端移动灵活，活动范围更为宽广，前吸尘管110的后段的硬度大于该前吸尘管110的前段的硬度，后吸尘管120的前段的硬度大于该后吸尘管120的后段的硬度。因此，可以实现吸尘装置在烟道内有较大区域内的活动作业面，提高窑炉除尘的效率。

更进一步地，为便于支撑该吸尘装置和便于吸尘装置的装配，吸尘管100上，压缩空气进气支管200旁通在前吸尘管110的后段上，前冷却气体进气支管410旁通在前吸热管310的后段上，后冷却气体进气支管420旁通在后吸热管320的前段上。

为快速实现对吸尘管口100a的反吹疏通，压缩空气进气支管200靠近开关阀500设置。这样，可以避免冷却气体的浪费，使得从压缩空气进气支管200出来的冷却气体尽可能全部吹向吸尘管口100a。

由于前吸尘管110伸入至窑炉的烟道更深，因此前吸尘管110的温度比后吸尘管120的温度更高，为使得冷却气体能够高效地冷却前吸尘管110，前吸尘管110的前端与前吸热管310之间形成有第三出气口，前吸尘管110的后端与前吸热管310密封连接。这样，可以使得从前冷却气体进气支管410吹出的冷却气体尽可能时间长地吸收前吸尘管110的热量，提高冷却效果。

为防止开关阀500被烧坏，同时保证后吸尘管120的良好的冷却效果，后吸尘管120的前端与后吸热管320之间形成有第四出气口，后吸尘管120的后端与后吸热管320之间形成有第五出气口，第四出气口的总面积小于第五出气口的总面积，第四出气口正对开关阀500设置。这样，从后冷却气体进气支管420吹入至环形冷却流道中的冷却气体可以分成两股：流量较大的一股朝后吹向第五出气口，以冷却后吸尘管120，流量较小的另一股朝前吹向第四出气口，以冷却开关阀500。

在其他的变形方式中，前吸尘管110的前端与前吸热管310之间形成有第三出气口，前吸尘管11的后端与前吸热管310之间可以形成第四气体出口，第四气体出口的总面积小于第三出气口的总面积。这样，从前冷却气体进气支管410吹入至环形冷却流道中的冷却气体可以分成两股：流量较大的一股朝前吹向第三出气口，以冷却前吸尘管110，流量较小的另一股朝后吹向第四气体出口，以冷却开关阀500。

第三冷却气体出口的实现方式可以有多种，作为一种示例性的实施方式，后吸热管320的前端形成有与吸尘管100密封连接的环形凸缘，该环形凸缘上形成有沿周向间隔布设的多个第四出气口。这样，从多个第四出气口吹出的冷却气体可以均匀地冷却开关阀的每个位置。

为避免吸尘管100的位于吸尘管口100a至压缩空气进气支管200之间的部分的气流压降下降过大，且同时积灰可以输送地更远，压缩空气进气支管200与吸尘管口100a之间的距离小于压缩空气进气支管200与出尘管口100b之间的距离。

进一步地，压缩空气进气支管200与吸尘管口100a之间的距离与压缩空气进气支管200与出尘管口100b之间的距离的比值为1/4至1/3。

为实现长时间连续作业，工业窑炉用吸尘装置还包括积灰收集箱600，该积灰收集箱600用于收集从出尘管口10b吹出的灰尘。这样，一旦积灰收集箱600中储存的积灰量达到上限时，可以快速更换另一个积灰收集箱600，实现连续收纳积灰。

为轻松地将积灰收集箱中收集的积灰倾泻出去，如图3所示，积灰收集箱包括具有上箱口和下箱口的箱体610，与上箱口固接的箱盖620，与下箱口枢接的箱底630，箱盖620上形成有第一叉车插槽6210，以及与出尘管口100b相对设置的积灰进口6200。当在使用积灰收集箱时，通过箱底630、箱体610和箱盖620围成一个积灰收集容纳腔；当积灰收集容纳腔的收集的积灰量到达上限时，将积灰收集箱输送到目的地后，可以通过叉车的插齿插入至第一叉车插槽6210中，此时箱盖620会带动箱体610同步上移，从而分离箱体610和箱底630，实现积灰从箱体610和箱底630之间的缝隙中倾泻出来，降低劳动强度。

为实现对积灰收集箱中收集的积灰进行降温处理，箱盖620还形成有进水口，箱体610上设置有排水部6100。通过从进水口通入冷却水对积灰进行降温，并从排水部6100中排出，可以实现冷却积灰效果。例如，该排水部6100可以为形成于箱体610上的排水孔，或者可以为形成于箱体底部的排水管。

为实现将该积灰收集箱600从低处移动至高处，积灰收集箱600上设置有吊装部640。例如，该吊装部640可以形成为设置于积灰收集箱600的各个角部的吊钩，通过吊车悬挂于该吊钩上，可以实现积灰收集箱600从低处挪动至高处。

为方便积灰收集箱600的移动，积灰收集箱600的底部设置有滚轮650。

上面介绍了工业窑炉用疏松积灰装置和工业窑炉用疏松积灰装置的具体结构和工作原理，下面将介绍一种供上述两种除尘工具进出的玻璃基板生产用窑炉的具体结构。

如图4所示，本公开提供一种玻璃基板生产用窑炉，包括烟道1和与该烟道1连通的蓄热室2，其中，烟道1和/或蓄热室2上形成有扒渣孔3，该扒渣孔3中堵塞有扒渣门4，烟道1上的扒渣孔3的面积与烟道3的横截面积的比值为1％-5％，蓄热室2上的扒渣孔3的面积与蓄热室2的横截面积的比值为0.5％-5％。

由于将烟道1上的扒渣孔3的面积设计为与烟道3的横截面积的比值为1％-5％，将蓄热室2上的扒渣孔3的面积设计为与蓄热室2的横截面积的比值为0.5％-5％。即，刚好保证上述的工业窑炉用疏松积灰装置和工业窑炉用吸尘装置能够进出烟道和蓄热室即可。这样，每个扒渣孔的面积可以降低90％以上，从而进入窑炉内的外界空气量可以降低90％以上。另外，由于每次清理积灰时只需要打开一个扒渣孔，在采取适当的密封防护措施后，甚至使得进入窑炉内的空气量达到可以忽略不计的程度。其中密封防护措施例如可以为，在工业窑炉用疏松积灰装置和扒渣孔的缝隙间填塞保温棉，或者在工业窑炉用吸尘装置和扒渣孔的缝隙间填塞保温棉。

例如，现有技术中的蓄热室的扒渣孔的面积一般为1.5m×2m＝3㎡，采用本公开提供的玻璃基板生产用窑炉后，其蓄热室上的扒渣孔的面积为0.3m×0.3m＝0.09㎡，0.09/3＝0.03＝3％。即新的扒渣孔的面积占原来扒渣孔的面积的3％，理论上，扒渣门打开后，外界空气的进入量降低了1-3％＝97％，基本可以忽略不计，此外这还没有考虑操作过程中，采取保温棉填塞缝隙以进一步降低进风量的效果。

这样，由于进入窑炉内的空气量与扒渣孔的面积成正比，在抽力不变时，能够显著地缩小了扒渣孔的面积。因此在清理窑炉积灰的过程中，从扒渣孔中进入到窑炉内的空气量能够大幅度地减少，避免对窑炉的熔化工艺和玻璃基板产品品质造成不良影响。

为进一步地保证玻璃基板的产品品质和窑炉的熔化工艺，扒渣孔3的面积与烟道1的横截面积的比值为1.5％-3％。

为利用上述工业窑炉用疏松积灰装置和工业窑炉用吸尘装置去除烟道内的各个位置处的积灰，如图5所示，扒渣孔3包括沿烟道1的长度方向间隔设置的多个。

例如，扒渣孔的数量可以为1至3个，但并不局限于3个。具体地，相邻两个扒渣孔的距离可以为300-1500mm。其中，扒渣孔的数量的确定原则是根据工业窑炉用疏松积灰装置和工业窑炉用吸尘装置进入烟道内的活动范围而定。

扒渣孔的最大长度、最大宽度的尺寸介于100-300mm×100-300mm之间，扒渣孔的最大长度和最大宽度尺寸的设计原则是根据上述工业窑炉用疏松积灰装置和工业窑炉用吸尘装置的外轮廓的尺寸。例如，在工业窑炉用吸尘装置中，可以根据吸热管30的外径大小确定。该吸热管30的直径一般在300mm以内，但不限于300mm以内。上述工业窑炉用疏松积灰装置和工业窑炉用吸尘装置的外轮廓的尺寸的设计原则为工业窑炉用疏松积灰装置和工业窑炉用吸尘装置的动力大小、积灰被振动疏松分解后的颗粒大小和吸热管的制冷能力等因素。

为进一步地保证玻璃基板的产品品质和窑炉的熔化工艺，扒渣孔3的面积与蓄热室2的横截面积的比值为1％-3％。

为利用上述工业窑炉用疏松积灰装置和工业窑炉用吸尘装置去除蓄热室内的各个位置处的积灰，如图5所示，扒渣孔3包括沿蓄热室2的长度方向间隔设置的多个。

为适应上述工业窑炉用疏松积灰装置和工业窑炉用吸尘装置的外轮廓的形状，扒渣孔3形成为圆孔或方孔。

进一步地，为保证良好的玻璃基板的产品品质和窑炉的熔化工艺，扒渣孔3形成为正方形孔，该正方形的直径为100mm至400mm。

由于烟道1的烟道闸板6处的积灰堆积得更多，烟道1上的扒渣孔3靠近烟道闸板6设置。

另外，如图4所示，上述烟道1可以包括与烟囱5连通的主烟道1a，以及与主烟道1a连通的多个分支烟道1b。即，扒渣孔即可以同时形成于主烟道1a和分支烟道1b上。

因此，在清理工业窑炉内的高温粘接积灰时，首先开启扒渣门，将工业窑炉用疏松积灰装置穿过扒渣孔，并通过该疏松积灰装置将高温粘结积灰疏松为颗粒灰尘。随后将工业窑炉用疏松积灰装置从扒渣孔中取出，并将工业窑炉用疏松积灰装置穿过扒渣孔，通过工业窑炉用疏松积灰装置将颗粒灰尘抽吸至积灰收集箱600中即可。当从工业窑炉的一个扒渣孔中清理完毕烟道粘结积灰后，关闭扒渣门。接着打开紧邻的另一个扒渣门，重复上述操作，即可在几乎不影响燃烧工艺和玻璃基板品质的情况下，安全而快捷地清理工业窑炉内的高温积灰。

以上结合附图详细描述了本公开的优选实施方式，但是，本公开并不限于上述实施方式中的具体细节，在本公开的技术构思范围内，可以对本公开的技术方案进行多种简单变型，这些简单变型均属于本公开的保护范围。

另外需要说明的是，在上述具体实施方式中所描述的各个具体技术特征，在不矛盾的情况下，可以通过任何合适的方式进行组合，为了避免不必要的重复，本公开对各种可能的组合方式不再另行说明。

此外，本公开的各种不同的实施方式之间也可以进行任意组合，只要其不违背本公开的思想，其同样应当视为本公开所公开的内容。

Claims (24)

1.一种工业窑炉用积灰清理装置，其特征在于，包括用于将粘结积灰疏松为颗粒灰尘的工业窑炉用疏松积灰装置，以及用于抽吸所述颗粒灰尘的工业窑炉用吸尘装置，

所述工业窑炉用疏松积灰装置，包括用于连接压缩气源的气源连接装置、传输管(20)和振动棒(10)，所述气源连接装置与所述传输管(20)的入口端连通，以向所述传输管(20)输送脉冲压缩气体，所述振动棒(10)与所述传输管(20)的出口端连接，以在所述脉冲压缩气体的作用下产生轴向振动，

所述工业窑炉用吸尘装置，包括具有吸尘管口(100a)和出尘管口(100b)的吸尘管(100)，该吸尘管(100)的管壁旁通有压缩空气进气支管(200)，所述压缩空气进气支管(200)吹出的压缩空气吹向所述出尘管口(100b)，以便在所述吸尘管口(100a)处形成负压区域，所述吸尘装置还包括用于冷却所述吸尘管(100)的第一冷却结构。

2.根据权利要求1所述的工业窑炉用积灰清理装置，其特征在于，所述疏松积灰装置还包括用于冷却所述传输管(20)的第二冷却结构。

3.根据权利要求1所述的工业窑炉用积灰清理装置，其特征在于，所述气源连接装置包括用于与所述压缩气源连通的压缩气体接口(21)、电磁开关(22)和控制器(23)，所述控制器(23)用于控制所述电磁开关(22)导通或截止，以使压缩气体以脉冲的形式流入所述传输管(20)。

4.根据权利要求1所述的工业窑炉用积灰清理装置，其特征在于，所述疏松积灰装置还包括与所述传输管(20)连通的出气套筒(30)，所述出气套筒(30)的后端与所述传输管(20)的出口端密封连接，所述振动棒(10)包括形成为台阶轴结构的振动棒前段(11)和振动棒后段(12)，且所述振动棒后段(12)的外径大于所述振动棒前段(11)的外径，所述振动棒后段(12)通过限位结构限定于所述出气套筒(30)内，以在所述脉冲压缩气体的作用下沿轴向往复运动。

5.根据权利要求4所述的工业窑炉用积灰清理装置，其特征在于，所述限位结构包括形成于所述出气套筒(30)的前后端的第一缩口(30a)和第二缩口(30b)，所述第一缩口(30a)和第二缩口(30b)用于限制所述振动棒后段(12)从所述出气套筒(30)中脱出，所述振动棒后段(12)的侧面与所述出气套筒(30)的内壁之间具有间隙。

6.根据权利要求5所述的工业窑炉用积灰清理装置，其特征在于，所述振动棒前段(11)的侧面与所述第一缩口(30a)的内壁之间具有间隙，以形成第一出气口(13)。

7.根据权利要求5所述的工业窑炉用积灰清理装置，其特征在于，所述出气套筒(30)的筒壁上形成有多个第二出气口(14)，所述多个第二出气口(14)沿所述出气套筒(30)的周向间隔设置。

8.根据权利要求2所述的工业窑炉用积灰清理装置，其特征在于，所述第二冷却结构包括第二吸热管(40)和第二冷却气体进气支管(41)，所述第二吸热管(40)套设于所述传输管(20)的外部并与所述传输管(20)间隔开，所述第二冷却气体进气支管(41)旁通在所述第二吸热管(40)上，以向所述所述第二吸热管(40)和传输管(20)之间通入冷却气体。

9.根据权利要求8所述的工业窑炉用积灰清理装置，其特征在于，所述传输管(20)的前端与所述第二吸热管(40)之间形成有冷却气体出口，所述传输管(20)的后端与所述第二吸热管(40)之间密封连接。

10.根据权利要求8所述的工业窑炉用积灰清理装置，其特征在于，所述传输管(20)和所述第二吸热管(40)均为耐高温金属软管。

11.根据权利要求1所述的工业窑炉用积灰清理装置，其特征在于，所述第一冷却结构包括第一吸热管(300)和第一冷却气体进气支管(400)，所述第一吸热管(300)套设于所述吸尘管(100)的外部并与所述吸尘管(100)间隔开，所述第一冷却气体进气支管(400)旁通在所述第一吸热管(300)上，以向所述第一吸热管(300)和吸尘管(100)之间通入冷却气体。

12.根据权利要求11所述的工业窑炉用积灰清理装置，其特征在于，所述吸尘管(100)包括前吸尘管(110)和后吸尘管(120)，所述第一吸热管(300)包括前吸热管(310)和后吸热管(320)，所述第一冷却气体进气支管(400)包括前冷却气体进气支管(410)和后冷却气体进气支管(420)，所述前吸尘管(110)和后吸尘管(120)通过开关阀(500)相连，所述前吸热管(310)和后吸热管(320)分别套设在所述前吸尘管(110)和后吸尘管(120)的外部，所述压缩空气进气支管(20)旁通在所述前吸尘管(110)上，所述前冷却气体进气支管(410)和后冷却气体进气支管(420)分别旁通在所述前吸热管(310)和后吸热管(320)上。

13.根据权利要求12所述的工业窑炉用积灰清理装置，其特征在于，所述前吸尘管(110)的后段的硬度大于该前吸尘管(110)的前段的硬度，所述后吸尘管(120)的前段的硬度大于该后吸尘管(120)的后段的硬度，所述压缩空气进气支管(200)旁通在所述前吸尘管(110)的后段上，所述前冷却气体进气支管(410)旁通在所述前吸热管(310)的后段上，所述后冷却气体进气支管(420)旁通在所述后吸热管(320)的前段上。

14.根据权利要求12所述的工业窑炉用积灰清理装置，其特征在于，所述压缩空气进气支管(200)靠近所述开关阀(500)设置。

15.根据权利要求12所述的工业窑炉用积灰清理装置，其特征在于，所述前吸尘管(110)的前端与所述前吸热管(310)之间形成有第三出气口，所述前吸尘管(110)的后端与所述前吸热管(310)密封连接。

16.根据权利要求12所述的工业窑炉用积灰清理装置，其特征在于，所述后吸尘管(120)的前端与所述后吸热管(320)之间形成有第四出气口，所述后吸尘管(120)的后端与所述后吸热管(320)之间形成有第五出气口，第四出气口的总面积小于所述第五出气口的总面积，所述第四出气口正对所述开关阀(500)设置。

17.根据权利要求16所述的工业窑炉用积灰清理装置，其特征在于，所述后吸热管(320)的前端形成有与所述吸尘管(100)密封连接的环形凸缘，该环形凸缘上形成有沿周向间隔布设的多个所述第四出气口。

18.根据权利要求1所述的工业窑炉用积灰清理装置，其特征在于，所述压缩空气进气支管(200)与所述吸尘管口(100a)之间的距离小于所述压缩空气进气支管(200)与出尘管口(100b)之间的距离。

19.根据权利要求18所述的工业窑炉用积灰清理装置，其特征在于，所述压缩空气进气支管(200)与所述吸尘管口(100a)之间的距离与所述压缩空气进气支管(200)与出尘管口(100b)之间的距离的比值为1/4至1/3。

20.根据权利要求1所述的工业窑炉用积灰清理装置，其特征在于，所述工业窑炉用吸尘装置还包括积灰收集箱(600)，该积灰收集箱(600)用于收集从所述出尘管口(100b)吹出的灰尘。

21.根据权利要求20所述的工业窑炉用积灰清理装置，其特征在于，所述积灰收集箱包括具有上箱口和下箱口的箱体(610)，与所述上箱口固接的箱盖(620)，与所述下箱口枢接的箱底(630)，所述箱盖(620)上形成有第一叉车插槽(6210)，以及与所述出尘管口(100b)相对设置的积灰进口(6200)。

22.根据权利要求21所述的工业窑炉用积灰清理装置，其特征在于，所述箱底(630)上形成有第二叉车插槽(6300)。

23.根据权利要求20所述的工业窑炉用积灰清理装置，其特征在于，所述积灰收集箱(600)上设置有吊装部(640)，所述积灰收集箱(600)的底部设置有滚轮(650)。

24.根据权利要求21所述的工业窑炉用积灰清理装置，其特征在于，所述箱盖(620)还形成有进水口，所述箱体(610)上设置有排水部(6100)。