CN106827464A - 一种吹塑成型机 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种成型机，包括架体、上压板、下压板、上模和下模，架体设置有导柱，上压板通过液压油缸沿导柱可移动地吊设于架体的上部，上压板的下部可拆卸地安装有上模，下压板固设于架体的下部，下压板的中间位置设置有贯通下压板的吸气孔和吹气孔，下压板的上表面围绕第一吸气孔和第二吹气孔设置有若干层矩形围合的凸起，其高度由内往外依次递增并形成容纳下模的空间，下模设置于矩形围合的凸起内，下模对应第一吸气孔和第一吹气孔分别设置有第二吸气孔和第二吹气孔，上模和/或下模内设置有发热装置。本发明结构简单、造价低廉、功能多、便于日常维护。
Description
技术领域
本发明涉及一种吹塑成型机。
背景技术
现有的塑料灯具主要是通过吹塑成型，而目前的吹塑机主要是为大批量的生产需求而设计，其设备成本较高，如果用于小批量的试产将会造成极大的浪费并且影响到批量产品的生产，导致研发成本居高不下、影响正常的生产作业，并且容易损坏价格昂贵吹塑设备。
明发内容
本发明是通过以下的技术方案实现的：一种多功能成型机，包括架体、上压板、下压板、上模和下模，所述架体四周设置有四根竖直方向布置的导柱，所述上压板通过液压油缸沿所述导柱可移动地吊设于架体的上部，所述液压油缸通过液压管连接至液压站，所述上压板的下部可拆卸地安装有上模，所述下压板固设于架体的下部，所述下压板的中间位置设置有贯通下压板的第一吸气孔和第一吹气孔，所述第一吸气孔通过吸气管与真空泵连接，所述第一吹气孔通过吹气管与空气压缩机连接，所述下压板的上表面围绕第一吸气孔和第一吹气孔设置有若干层矩形围合的凸起，所述若干层矩形围合的凸起的高度由内往外依次递增并形成容纳下模的空间，所述下模设置于矩形围合的凸起内，所述下模对应第一吸气孔和第一吹气孔分别设置有第二吸气孔和第二吹气孔，所述上模和/或下模内设置有发热装置。
本发明的有益效果是：通过在下压板、下模板上分别设置第一吸气孔、第二吸气孔以及第一吹气孔、第二吹气孔，使上模与下模之间形成的型腔内的空气能被吸走、并使坯料在真空状态下进行吹塑作业。同时，可以将发热装置设置在上模和/或下模上以吹塑出各种结构复杂的产品，并且减少了热量传递的损失，使该设备的应用范围进一步扩大。此外，通过用液压油缸将上模和下模进行压力对合，保证了型腔的密封性，从而使该设备能实现吸真空、压紧模具、吹塑成型等多种功能。
附图说明
以下结合附图对本发明的具体实施方式作进一步的详细说明，其中：
图1为本发明的一种吹塑成型机的示意图
图2为图1中的一种吹塑成型机的下压板剖视图。
具体实施方式
架体2四周设置有四根竖直方向布置的圆柱形的导柱7，四根导柱7上均套装有滑动套71，滑动套71可在导柱7的外表面上自由滑动，滑动套71通过螺钉固定在上压板3的外缘上，从而使上压板3能沿着导柱7的轴线方向自由上下运动。架体2的上部设置有两个并列设置的液压油缸9，液压油缸9通过液压管92连接至设置在架体2旁的液压站24，液压油缸9的伸缩部91与上压板3通过螺栓连接的方式固定，从而使上压板3吊设于架体2上，并且能在液压油缸9的作用下驱动上压板3沿着导柱7的轴线方向上下移动。上压板3的下部可拆卸地固设有上模5，可拆卸的方式包括使用螺栓连接、卡合固定、磁吸固定等常规连接方式。
下压板4固设于架体2的下部，可以采用焊接或螺栓固定的方式，将下压板4与架体2固定。为了便于拆装上模5、下模6以及便于在上述的模具内放置产品的坯料60，下压板4的上表面应设置于在架体2离地面约80厘米的高度上，过高或过低虽然也能使用，但是不利于生产操作。下压板4的中间位置设置有贯通下压板4的第一吸气孔41和第一吹气孔42。吸气管11在下压板4的底部将第一吸气孔41与放置在架体2旁的真空泵10连接，真空泵10可选用双级旋片式真空泵，吸气管11上接近第一吸气孔41的一端设置有第一截止阀12。吹气管23也同样设置在下压板4的底部，其将第一吹气孔42与设置在架体2旁的空气压缩机20相连接，吹气管23接近第一吹气孔42的一端上设置有第二截止阀22，为减少空气压缩机20的启动次数以及使供气更加稳定，可在吹气管23的中间增设一个储气罐21。下压板4的上表面围绕第一吸气孔41和第一吹气孔42设置有若干层凸起40，每一层凸起40均呈矩形围合，且该若干层矩形围合的凸起40的高度由内往外依次递增，从而使得能根据产品的需要放置不同规格的下模6，并能起到固定下模6的作用。下模6对应下压板4的第一吸气孔41、第一吹气孔42还设置有第二吸气孔61、第二吹气孔62，以使第一吸气孔41、第一吹气孔42与型腔43相贯通，型腔43由上模5与下模6对合构成。为了能将坯料60进行加热，可在第二吸气孔62内安装不锈钢发热管63，压缩空气通过第二吹气孔62时与发热管63进行热交换，热空气吹入型腔43内把坯料60融化、并使坯料60贴附在型腔43的壁上，待成型后的坯料60冷却后即可得出所需造型的产品。
上述的第二吸气孔61、第二吹气孔62也可以根据产品的具体形状和构造，设置成多个，并在模具上设置相应的连通通道即可实现。上述提及不锈钢发热管63设置方案仅为众多的发热装置设置方式中的一种，还可以在上模5和/或下模6内部设置不锈钢发热网或将发热管63根据需要设置在所需的位置，而仅限于设置在第二吸气孔61内，从而使上模5和/或下模6进行发热并融化坯料60。上模5、下模6的材质也可以为木、铝、铁或聚四氟乙烯，产量较小时可选用木制模具以降低模具成本，但价格相对较高、导热性好的金属模能加快坯料60的融化速度、提高生产效率，用户可根据实际需要选用。
此外，为了提高设备的自动化控制水平，可在架体2边上设置电气控制箱8，用于集中控制空气压缩机20、真空泵10、液压站24的启动与关闭。同时，在架体2上由上往下依次设置第一行程开关81、第二行程开关82、第三行程开关83。第一行程开关81用于在上压板3上升到限定的最高位置时液压站24停止供油，从而使液压油缸9停止工作，此时可用于对上模5、下模6进行更换，更换完成后将上压板3下降到第二行开关82的位置，此状态也为连续生产的开始状态，此时上模5与下模6之间仍为打开状态，此状态用于装入坯料60。启动液压站24使上压板3继续往下运动，当上压板3运行到第三行程开关83位置时，液压站24停止工作，在上压板3与下压板4的共同作用下，上模5与下模6紧密闭合，此状态为将坯料60吹塑成型的状态，坯料60吹塑成型并冷却到合适的温度后，上压板3带动上模5与下模6分离，并在第二行程开关82位置停下，此时拿出产品并放入坯料60即可进行下一轮的生产。上述生产过程既可以手动对每一步进行控制，也可以通过增设PLC进行自动控制，使用PLC时，将第一行程开关81、第二行程开关82、第三行程开关83与PLC进行通讯，并将PLC设置在电气控制箱8内。
以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而并非对其进行限制，凡未脱离本发明精神和范围的任何修改或者等同替换，其均应涵盖在本发明技术方案的范围内。
Claims (5)
1.所述的一种成型机，其特征在于：所述上模、下模的材质为木、铝、铁或聚四氟乙烯。
2.根据权利要求1所述的一种成型机，其特征在于：所述发热装置为不锈钢发热管或不锈钢发热网。
3.根据权利要求1所述的一种成型机，其特征在于：所述架体上还设置有控制上压板运动位置的行程开关。
4.根据权利要求4所述的一种成型机，其特征在于：所述多功能成型机还包括PLC，所述行程开关与PLC进行通讯，所述PLC对液压站、真空泵、空气压缩机进行电气控制。
5.根据权利要求1所述的一种成型机，其特征在于：所述导柱上套装有滑动套，所述滑动套固设在上压板的外缘上。
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