CN106784982A - 一种电池生产线及应用上述电池生产线的电池生产工艺 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种电池技术领域，电池生产线包括电芯自动上料设备、自动裁切焊接设备、贴胶折弯设备及电池检测设备，自动裁切焊接设备通过裁切进料传输装置连接电芯自动上料设备，贴胶折弯设备通过贴胶进料传输装置连接自动裁切焊接设备，电池检测设备通过检测进料传输装置连接贴胶折弯设备。本发明的电池生产线结构简单，生产组装方便，自动上料电芯、裁切电芯的二个极耳、焊接保护板于电芯的二个极耳、贴高温胶纸于电池及检测电池的过电流保护功能与尺寸，减少企业生产人员及生产成本，增加企业的生产效率；并且，应用电池生产线的电池生产工艺，生产电池快速，减少企业人员，增加企业生产效率，增加生产电池良率。

Description

一种电池生产线及应用上述电池生产线的电池生产工艺

技术领域

本发明涉及一种电池技术领域，尤其涉及一种电池生产线及应用上述电池生产线的电池生产工艺。

背景技术

随着电子技术的迅猛发展，电子产品的使用越来越广泛，电池产业也是随之迅速发展，电池的需求数量也是日益增加，电池生产设备由此产生。目前现有的电池生产设备各自独立工作，没有形成自动化生产线，工作效率低下，电池生产报废率高。并且，现在的电池生产工艺没有自动化操作，需要较多的工作人员，企业生产成本高。

发明内容

针对现有技术中的不足，本发明提供了一种电池生产线，其包括电芯自动上料设备、自动裁切焊接设备、贴胶折弯设备及电池检测设备，自动裁切焊接设备通过裁切进料传输装置连接电芯自动上料设备，贴胶折弯设备通过贴胶进料传输装置连接自动裁切焊接设备，电池检测设备通过检测进料传输装置连接贴胶折弯设备。

一种应用如上述电池生产线的电池生产工艺，其包括以下步骤：

电芯上料工序：电芯自动上料设备自动输送电芯；

电芯检测、裁切及焊接工序：自动裁切焊接设备检测电芯自动上料设备输送的电芯的电压和电阻，自动裁切焊接设备裁切电芯的二个极耳，自动裁切焊接设备将保护板焊接于裁切后的电芯的二个极耳，制的电池；

电池贴胶及折弯工序：贴胶折弯设备贴高温胶纸至自动裁切焊接设备输送电池的预定位置，贴胶折弯设备将高温胶纸折弯贴紧电池；

电池检测工序：电池检测设备检测贴胶折弯设备输送的电池的过电流保护功能及电池的尺寸，电池检测设备将电池输送至包装区域，完成制备电池工作。

根据本发明的一实施方式，上述自动裁切焊接设备将保护板焊接于裁切后的电芯的二个极耳前，自动裁切焊接设备整平电芯的二个极耳。

与现有技术相比，本发明可以获得包括以下技术效果：

本发明的电池生产线结构简单，生产组装方便，自动上料电芯、裁切电芯的二个极耳、焊接保护板于电芯的二个极耳、贴高温胶纸于电池及检测电池的过电流保护功能与尺寸，减少企业生产人员及生产成本，增加企业的生产效率；并且，应用电池生产线的电池生产工艺，生产电池快速，减少企业人员，增加企业生产效率，增加生产电池良率。

附图说明

此处所说明的附图用来提供对本发明的进一步理解，构成本发明的一部分，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：

图1为本发明一实施方式的电池生产线的示意图。

图2为本发明一实施方式的电芯自动上料设备的示意图。

图3为本发明一实施例的上料顶升装置的示意图。

图4为本发明一实施例的自动裁切设备的示意图。

图5为本发明一实施例的第一裁切搬运装置的示意图。

图6为本发明一实施例的裁切分隔定位装置的示意图。

图7为本发明一实施例的贴胶折弯设备的示意图。

图8为本发明一实施例的贴胶装置的示意图。

图9为本发明一实施例的折弯装置的示意图。

图10为本发明一实施例的回贴装置的示意图。

图11为本发明一实施例的包边装置的示意图。

图12为本发明一实施例的电池检测设备的示意图。

图13为本发明一实施例的检测分隔定位装置及分拣装置的示意图。

图14为本发明一实施例的检测上料装置的示意图。

具体实施方式

以下将以图式揭露本发明的多个实施方式，为明确说明起见，许多实务上的细节将在以下叙述中一并说明。然而，应了解到，这些实务上的细节不应用以限制本发明。也就是说，在本发明的部分实施方式中，这些实务上的细节是非必要的。此外，为简化图式起见，一些习惯用的结构与组件在图式中将以简单的示意的方式绘示之。

关于本文中所使用之“第一”、“第二”等，并非特别指称次序或顺位的意思，亦非用以限定本发明，其仅仅是为了区别以相同技术用语描述的组件或操作而已。

请参阅图1，其为本发明一实施方式的电池生产线的示意图。如图所示，本发明提供了一种电池生产线，其包括电芯自动上料设备1、自动裁切焊接设备2、贴胶折弯设备3及电池检测设备4。自动裁切焊接设备2通过裁切进料传输装置202连接电芯自动上料设备1，贴胶折弯设备3通过贴胶进料传输装置302连接自动裁切焊接设备2，电池检测设备4通过检测进料传输装置402连接贴胶折弯设备3。自动上料设备1将电芯从料盘移出，并将电芯传输至自动裁切设备2；自动裁切设备2依序裁切电芯的二个极耳、测试电 芯的电压和电阻、整平电芯的二个极耳、焊接电芯的保护板，制的电池，自动裁切设备2将完成的电池传输至贴胶折弯设备3。贴胶折弯设备3将高温胶纸贴至电池的预定位置，并将高温胶纸折弯，粘贴电池稳固，并将电池置于电池检测设备4，电池检测设备4检测电池的过电流保护功能及电池的尺寸，并将电池传输至包装区域，完成生产电池工作。

再一并参阅图2，其为本发明一实施方式的电芯自动上料设备1的示意图。如图所示，自动上料设备1包括上料机架101、上料顶升装置102、上料移动装置103、吸料机械手104、吸盘机械手105、第一感应装置106及第二感应装置107。上料机架101包括第一放置区1011和第二放置区1012，第二放置区1012位于第一放置区1011的一侧。上料顶升装置102设置于第一放置区1011。上料移动装置13设置于上料机架11，上料移动装置13位于上料顶升装置12的一侧。吸料机械手104设置于上料移动装置103，吸料机械手104对应第一放置区1011。吸盘机械手105设置于上料移动装置103，吸盘机械手105位于吸料机械手104的一侧，吸盘机械手105对应第二放置区1012。第一感应装置106设置于第一放置区1011，第一感应装置106位于上料顶升装置102的一侧，第一感应装置106对应上料顶升装置102。第二感应装置107设置于第二放置区1012，第二感应装置107位于第一感应装置106的一侧。将装满电芯的多个料盘置于上料顶升装置102；于此同时，上料移动装置103驱动吸料机械手104及吸盘机械手105移动至装满电芯的多个料盘的上方，上料移动装置103驱动吸料机械手104下移；吸料机械手104吸取位于料盘的电芯；吸料机械手104吸取电芯后，上料移动装置103驱动吸料机械手104及电芯上移，吸料机械手104及电芯移动至裁切进料传输装置202。待单个料盘的电芯被吸料机械手104完全吸取后，上料移动装置103驱动吸料机械手104及吸盘机械手105移动至多个料盘的上方，于此同时，上料移动装置103驱动吸盘机械手105下移，吸盘机械手105吸取单个空料盘；上料移动装置103驱动吸盘机械手105及单个空料盘移动至第二放置区1012，吸盘机械手105将单个空料盘置于第二放置区1012。于此同时，上料顶升装置102驱动余下的装满电芯的多个料盘上移，余下的装满电芯的多个料盘上移至移动位置后，第一感应装置106感应多个料盘的位置，第一感应装置106将多个料盘的位置传送至自动上料设备1的控制装置，自动上料设备1的控制装置控制上料顶升装置102停止驱动。待多个料盘的电芯全部吸取至电池生产线的下一道工序后，第一感应装置106感应上料顶升装置102没有料盘，第一感应装置106发送信号至自动上料设备1的控制装置，自动上料设备1发出信号，提示工作人员添加料盘。待第二放置区1012放置的空料盘的数量至第二感应装置107的感应范围，第二感应装置107发送信号至自动上料设备1的控制装置，自动上料设备1发出信号，提示工作人员将空料盘搬离第二放置区1012。

再一并参阅图3，其为本发明一实施例的上料顶升装置12的示意图。如 图所示，上料顶升装置102包括顶升安装座1021、顶升轴1022、顶升移动件1023、顶升驱动元件1024、顶升同步装置1025及顶升固定座1026。顶升安装座1021设置于第一放置区1011。顶升轴1022设置于顶升安装座1021。顶升移动件1023套设于顶升轴1022。顶升驱动元件1024设置于顶升移动件1023，并电连接自动上料设备1的控制装置。顶升同步装置1025连接顶升轴1022及顶升驱动元件1024。顶升固定座1026设置于顶升轴1022的一端。顶升同步装置1025包括第一同步轮10251、第二同步轮10252及同步带10253。第一同步轮10251套设于顶升驱动元件1024的输出端。第二同步轮10252套设于顶升轴1022的另一端，同步带10253连接第一同步轮10251与第二同步轮10252。将装满电芯的多个料盘置于顶升固定座1026；待吸盘机械手105吸取单个空料盘至第二放置区1012后，顶升驱动元件1024驱动第一同步轮10251转动，第一同步轮10251带动第二同步轮10252及顶升轴1022转动；顶升轴1022带动顶升固定座1026沿顶升轴1022上升，顶升固定座1026上升至第一感应装置106感应范围后，自动上料设备1的控制装置控制顶升驱动元件1024停止驱动。待顶升固定座1026无料盘后，顶升驱动元件1024驱动顶升固定座1026恢复初始位置。具体应用时，上述的顶升驱动元件1024为伺服电机，当然，顶升驱动元件1024也可为其它驱动元件，于此不再赘述。

继续参阅图2，上料移动装置103包括上料移动安装座1031、上料移动导轨1032、上料移动件1033、第一上料移动驱动元件1034及二个第二上料移动驱动元件1035。上料移动安装座1031设置于上料机架101，并位于第一放置区1011和第二放置区1012的一侧。上料移动导轨1032设置于上料移动安装座1031。上料移动件1033设置于上料移动导轨1032。第一上料移动驱动元件1034设置于上料移动安装座1031，上料移动安装座1031位于上料移动导轨1032的一侧，第一上料移动驱动元件1034的输出端连接上料移动导轨1032，第一上料移动驱动元件1034电连接自动上料设备1的控制装置。二个第二上料移动驱动元件1035设置于上料移动件1033，并电连接自动上料设备1的控制装置。吸料机械手104吸取电芯时，第一上料移动驱动元件1034驱动上料移动导轨1032转动，上料移动导轨1032带动上料移动件1033及二个第二上料移动驱动元件1035沿上料移动导轨1032移动至上料顶升装置102；二个第二上料移动驱动元件1035中的一个第二上料移动驱动元件驱动吸料机械手104下移，吸料机械手104吸取电芯；吸料机械手104吸取电芯后，二个第二上料移动驱动元件1035中的一个第二上料移动驱动元件驱动吸料机械手104及电芯上移，于此同时，第一上料移动驱动元件1034驱动吸料机械手104及电芯移动至电池生产线的下一道工序，吸料机械手104将电芯置于裁切进料传输装置202。具体应用时，上述的第一上料移动驱动元件1034为伺服电机，当然，第一上料移动驱动元件1034也可为其它驱动元件，于此不再赘述。

继续参阅图2，吸料机械手104包括吸料安装座1041及至少一组第一 吸嘴组件1042。吸料安装座1041设置于二个第二上料移动驱动元件1035中的一个第二上料移动驱动元件的输出端。至少一组第一吸嘴组件1042设置于吸料安装座1041。具体应用时，上述的至少一组第一吸嘴组件1042的数量为六组。具体地，单组第一吸嘴组件1042包括第一吸嘴安装座10421及二个第一吸嘴10422，第一吸嘴安装座10421设置于吸料安装座1041，二个第一吸嘴10422设置于第一吸嘴安装座10421。吸料机械手104吸取电芯时，二个第二上料移动驱动元件1035中的一个第二上料移动驱动元件驱动吸料安装座1041下移，吸料安装座1041带动第一吸嘴安装座10421及二个第一吸嘴10422下移，二个第一吸嘴10422吸取电芯。至少一组第一吸嘴组件1042的数量为六组，故吸料机械手104一次可以吸取六个电芯，达到加快电池生产线的生产效率的目的。具体应用时，上述的二个第二上料移动驱动元件1035为气缸，当然，二个第二上料移动驱动元件1035也可为其它驱动元件，于此不再赘述。

吸盘机械手105包括吸盘安装座1051及至少一组第二吸嘴组件1052，吸盘安装座1051设置于二个第二移动驱动元件1035中的另一个第二上料移动驱动元件的输出端，吸盘安装座1051位于吸料安装座1041的一侧，至少一组第二吸嘴组件1052设置于吸盘安装座1051。具体地，上述的至少一组第二吸嘴组件1052的数量为两组。具体地，单组第二吸嘴组件1052包括第二吸嘴安装座10521及二个第二吸嘴10522，第二吸嘴安装座10521设置于吸盘安装座1051，二个第二吸嘴10522设置于第二吸嘴安装座10521。吸盘机械手105吸取单个空料盘时，二个第二上料移动驱动元件1035中的另一个第二上料上料移动驱动元件驱动吸盘安装座1051下移，吸盘安装座1051带动第二吸嘴安装座10521及二个第二吸嘴10522下移，二个第二吸嘴1522吸取单个空料盘。至少一组第二吸嘴组件1052的数量为两组，吸取单个空料盘吸力均匀稳固，防止单个空料盘在移动过程中掉落。

第一感应装置106包括二个第一感应安装座1061、第一光电感应发射器1062及第一光电感应接收器1063。二个第一感应安装座1061设置于第一放置区1011，并分别位于上料顶升装置102的两侧。第一光电感应发射器1062设置于二个第一感应安装座1061中的一个第一感应安装座，第一光电感应接收器1063设置于二个第一感应安装座1061中的另一个第一感应安装座，第一光电感应接收器1063对应第一光电感应发射器1062。上料顶升装置102驱动多个料盘上移至第一感应装置106，第一光电感应发射器1062及第一光电感应接收器1063感应到多个料盘位置，并将多个料盘位置传送至自动上料设备1的控制装置。

第二感应装置107包括二个第二感应安装座1071、第二光电感应发射器1072及第二光电感应接收器1073。二个第二感应安装座1071设置于第二放置区1012，并位于第一感应装置106的一侧，二个第二感应安装座1071相对设置。第二光电感应发射器1072设置于二个第二感应安装座1071中的一 个第二感应安装座，第二光电感应接收器1073设置于二个第二感应安装座1071中的另一个第二感应安装座，第二光电感应接收器1073对应第二光电感应发射器1072。吸盘机械手105将空料盘置于第二放置区1012，待空料盘的数量达到第二感应装置107的感应范围时，第二感应装置107将空料盘的数量信号传送至自动上料设备1的控制装置，自动上料设备1提醒工作人员将空料盘搬离第二放置区1012。

再一并参阅图4，其为本发明一实施例的自动裁切设备1的示意图。如图所示，自动裁切设备2包括裁切机架201、裁切进料传输装置202、测试装置203、裁切装置204、整形装置205、第一裁切搬运装置206、裁切分隔定位装置207、焊接装置208及第二裁切搬运装置209。裁切进料传输装置202、测试装置203、裁切装置204及整形装置205依序设置于裁切机架201。第一搬运装置206设置于裁切机架201，第一裁切搬运装置206位于裁切进料传输装置202、测试装置203、裁切装置204及整形装置205的一侧，第一裁切搬运装置206对应裁切进料传输装置202、测试装置203、裁切装置204及整形装置205。裁切分隔定位装置207设置于裁切机架201，裁切分隔定位装置207位于第一裁切搬运装置206的一侧，裁切分隔定位装置207对应第一裁切搬运装置206。焊接装置208设置于裁切机架201，焊接装置208位于裁切分隔定位装置207的一侧。第二裁切搬运装置209设置于裁切机架201，第二裁切搬运装置209位于裁切分隔定位装置207的一侧。自动上料设备1将电芯置于裁切进料传输装置202，裁切进料传输装置202传输电芯至自动裁切设备2；第一裁切搬运装置206将位于裁切进料传输装置202的电芯传输至测试装置203，测试装置203对电芯的二个极耳进行第一次整形，于此同时，测试装置203检测电芯的电压和电阻，测试装置203将电芯的电压和电阻传输至自动裁切设备2的控制装置，自动裁切设备2的控制装置判断电芯的电压和电阻是否正常；测试装置203第一次整形电芯的二个极耳、检测电芯的电压和电阻完成后，第一裁切搬运装置206将测试装置203完成工作的电芯传输至裁切装置204，裁切装置204裁切电芯的二个极耳，裁切装置204将电芯的二个极耳裁切平整；第一裁切搬运装置206传输裁切装置204裁切完成的电芯传输至整形装置205，整形装置205对电芯的二个极耳进行第二次整形，使得电芯的二个极耳平整；整形装置205整形电芯的二个极耳后，第一裁切搬运装置206传输电芯至裁切分隔定位装置207，裁切分隔定位装置207将电芯传输至对应自动裁切设备2的人工放置保护板的工位，人工将保护板置于裁切分隔定位装置207，保护板连接电芯的二个极耳；人工放置保护板后，分隔定位装置207将电芯传输至对应焊接装置208的工位，焊接装置208将电芯的二个极耳与保护板焊接稳固；焊接装置208焊接完成后，裁切分隔定位装置207传输电芯及保护板至对应第二搬运装置209的工位，第二搬运装置209将电芯及保护板传输至贴胶进料传输装置302，贴胶进料传输装置302传输电芯及保护板至贴胶折弯设备3。

再一并参阅图5，其为本发明一实施例的第一裁切搬运装置206的示意图。如图所示，第一裁切搬运装置206包括裁切搬运安装座2061、裁切搬运导轨2062、裁切搬运移动件2063、第一裁切搬运驱动元件2064、第二裁切搬运驱动元件2065、裁切搬运固定座2066及至少一个裁切搬运机械手2067。裁切搬运安装座2061设置于裁切机架201，并位于裁切进料传输装置202、测试装置203、裁切装置204及整形装置205的一侧。裁切搬运导轨2062设置于裁切搬运安装座2061。裁切搬运移动件2063设置于裁切搬运导轨2062。第一裁切搬运驱动元件2064设置于裁切搬运安装座2061，第一裁切搬运驱动元件2064位于裁切搬运移动件2063的一侧，第一裁切搬运驱动元件2064的输出端连接裁切搬运导轨2062。第二裁切搬运驱动元件2065设置于裁切搬运移动件2063，裁切搬运固定座2066设置于第二裁切搬运驱动元件2065的输出端。至少一个裁切搬运机械手2067设置于裁切搬运固定座2066，至少一个裁切搬运机械手2067对应裁切进料传输装置202、测试装置203、裁切装置204、整形装置205及分隔定位装置207。至少一个裁切搬运机械手2067的数量为五个，分别为第一裁切搬运机械手20671、第二裁切搬运机械手20672、第三裁切搬运机械手20673、第四裁切搬运机械手20674及第五裁切搬运机械手20675，第一裁切搬运机械手20671、第二裁切搬运机械手20672、第三裁切搬运机械手20673及第四裁切搬运机械手20674分别对应裁切进料传输装置202、测试装置203、裁切装置204、整形装置205及裁切分隔定位装置207。第一裁切搬运机械手20671、第二裁切搬运机械手20672、第三裁切搬运机械手20673、第四裁切搬运机械手20674及第五裁切搬运机械手20675结构及工作原理一致，下面我们以第一裁切搬运机械手20671为例，说明第一裁切搬运机械手20671、第二裁切搬运机械手20672、第三裁切搬运机械手20673、第四裁切搬运机械手20674及第五裁切搬运机械手20675的结构，第一裁切搬运机械手20671包括裁切搬运机械手固定座206711及裁切搬运吸嘴组件206712，裁切搬运机械手固定座206711设置于裁切搬运固定座2066，裁切搬运吸嘴组件206712设置于裁切搬运机械手固定座206711，裁切搬运吸嘴组件206712包括二个裁切搬运吸嘴206712。裁切进料传输装置202传输电芯至自动裁切设备1，第一裁切搬运驱动元件2064驱动裁切搬运移动件2063沿裁切搬运导轨2062移动，裁切搬运移动件2063带动第二裁切搬运驱动元件2065及裁切搬运固定座2066移动，裁切搬运固定座2066带动第一裁切搬运机械手20671、第二裁切搬运机械手20672、第三裁切搬运机械手20673、第四裁切搬运机械手20674及第五裁切搬运机械手20675分别移动至裁切进料传输装置202、测试装置203、裁切装置204、整形装置205及裁切分隔定位装置207的上方，于此同时，第二裁切搬运驱动元件2065驱动裁切搬运固定座2066、第一裁切搬运机械手20671、第二裁切搬运机械手20672、第三裁切搬运机械手20673、第四裁切搬运机械手20674及第五裁切搬运机械手20675下移，第一裁切搬运机械手20671吸取位于裁切进料传 输装置202的电芯；尔后，第二裁切搬运驱动元件2065驱动裁切搬运固定座2066、第一裁切搬运机械手20671、第二裁切搬运机械手20672、第三裁切搬运机械手20673、第四裁切搬运机械手20674、第五裁切搬运机械手20675及电芯上升，同理，第一裁切搬运驱动元件2064驱动第一裁切搬运机械手20671及电芯移动至测试装置203的上方，第一裁切搬运机械手20671将电芯置于测试装置203。测试装置203测试完成后，第一裁切搬运驱动元件2064驱动第二裁切搬运机械手20672吸取测试装置203的电芯，并将电芯传输至裁切装置204；裁切装置204裁切完成后，第一裁切搬运驱动元件2064驱动第四裁切搬运机械手20674吸取裁切装置204的电芯，并将电芯传输至整形装置205；整形装置205整形完成后，第一裁切搬运驱动元件2064驱动第五裁切搬运机械手20675吸取整形装置205的电芯，并将电芯传输至裁切分隔定位装置207。裁切吸嘴组件206712具有二个裁切吸嘴206712，吸取电芯吸力均衡稳固，防止电芯在第一裁切搬运装置206传输过程中掉落，造成电芯损坏，或者影响自动裁切设备2的工作效率。具体应用时，上述的第一裁切搬运驱动元件2064为伺服电机，第二裁切搬运驱动元件2065为气缸，当然，第一裁切搬运驱动元件2064及第二裁切搬运驱动元件2065也可为其它驱动元件，于此不再赘述。

再一并参阅图6，其为本发明一实施例的裁切分隔定位装置207的示意图。如图所示，裁切分隔定位装置207包括裁切分隔安装座2071、裁切分隔盘2072、裁切分隔驱动元件2073、至少一个裁切分隔定位座2074及弹性夹爪1075。裁切分隔安装座2071设置于裁切机架201，并位于第一裁切搬运装置206的一侧。裁切分隔盘2072设置于裁切机架201，并位于裁切分隔安装座2071的一侧。裁切分隔驱动元件2073设置于裁切分隔安装座2071，裁切分隔驱动元件2073的输出端连接裁切分隔盘2072。至少一个裁切分隔定位座2074设置于裁切分隔盘2072，并位于裁切分隔驱动元件2073的一侧。弹性夹爪2075设置于裁切机架201，并位于裁切分隔盘2072的一侧，弹性夹爪2075对应至少一个裁切分隔定位座2074及焊接装置208。第一裁切搬运装置206传输电芯至至少一个裁切分隔定位座2074，裁切分隔驱动元件2073驱动裁切分隔盘2072旋转，裁切分隔盘2072带动至少一个裁切分隔定位座2074依序旋转，当具有电芯的至少一个裁切分隔定位座2074旋转至对应人工放置保护板的工位时，裁切分隔驱动元件2073停止驱动裁切分隔盘2072及至少一个裁切分隔定位座2074旋转，于此同时，人工将保护板置于至少一个裁切分隔定位座2074，人工将保护板连接电芯的二个极耳；人工放置保护板完成后，裁切分隔驱动元件2073继续驱动裁切分隔盘2072及至少一个裁切分隔定位座2074旋转至对应焊接装置208的工位，裁切分隔驱动元件2073停止驱动裁切分隔盘2072及至少一个裁切分隔定位座2074旋转，于此同时，弹性夹爪2075夹取保护板，至少一个裁切分隔定位座2074固定电芯，焊接装置208焊接保护板与电芯的二个极耳连接处；焊接装置208焊接完成后， 裁切分隔驱动元件2073继续驱动裁切分隔盘2072及至少一个裁切分隔定位座2074旋转至对应第二裁切搬运装置209工作的工位，第二裁切搬运装置209将至少一个裁切分隔定位座2074的电芯传输至贴胶进料传输装置302。上述的至少一个裁切分隔定位座2074的数量为四个，四个裁切分隔定位座2074协同作动，加快自动裁切设备2的工作效率。具体应用时，上述的裁切分隔驱动元件2073为刹车无极调速动力电机，当然，裁切分隔驱动元件2073也可为其它驱动元件，于此不再赘述。

继续参阅图4，焊接装置208包括焊接安装座2081及激光焊接机2082，焊接安装座2081设置于裁切机架201，焊接安装座2081位于分隔定位装置207的一侧，激光焊接机2082设置于焊接安装座2081，激光焊接机2082对应至少一个分隔定位座2074。分隔驱动元件2073驱动分隔盘2072、至少一个分隔定位座2074及电芯旋转至对应焊接装置208的工位，激光焊接机2082对电芯与保护板的连接处进行焊接。

自动裁切设备2还包括裁切不良品传送装置211，裁切不良品传送装置211设置于裁切机架201，裁切不良品传送装置211位于测试装置203与裁切装置204间。测试装置203检测电芯的电压与电阻，并将电芯的电压与电阻传输至自动裁切设备2的控制装置，若自动裁切设备2的控制装置判定电芯的电压与电阻不符合要求，电芯则为不良品电芯，此时，第一裁切搬运装置206将不良品电芯传输至裁切不良品传送装置211，裁切不良品传送装置211将不良品电芯传输离开自动裁切设备2。

再一并参阅图7，其为本发明一实施例的贴胶折弯设备3的示意图。如图所示，贴胶折弯设备3包括贴胶机架301、贴胶进料传输装置302、贴胶分隔定位装置303、整平装置304、移料装置305、贴胶装置306、折弯装置307、回贴装置308及包边装置309。贴胶进料传输装置302的一端设置于贴胶机架301，贴胶进料传输装置302的另一端连接自动裁切设备2。贴胶分隔定位装置303设置于贴胶机架301，贴胶分隔定位装置303位于贴胶进料传输装置302的一侧。整平装置304设置于贴胶机架301，并位于贴胶进料传输装置302及贴胶分隔定位装置303间。移料装置305设置于贴胶机架301，移料装置305位于贴胶分隔定位装置303的一侧，移料装置305分别对应贴胶进料传输装置302及贴胶分隔定位装置303。贴胶装置306、折弯装置307、回贴装置308及包边装置309设置于贴胶机架301，贴胶装置306、折弯装置307、回贴装置308及包边装置309围绕贴胶分隔定位装置303。贴胶进料传输装置302输送电池至贴胶进料传输装置302，贴胶进料传输装置302输送电池至对应移料装置305的位置；移料装置305将电芯输送至贴胶分隔定位装置303；贴胶分隔定位装置303驱动电池旋转，电池依序经过对应整平装置304、移料装置305、贴胶装置306、折弯装置307、回贴装置308及包边装置309的工位；贴胶分隔定位装置303驱动电池旋转至对应整平装置304的工位时，整平装置304整平电池的表面；尔后，贴胶分隔定位装置303继 续驱动电池旋转至对应贴胶装置306的工位，贴胶装置306将高温胶纸贴至电池预定位置；尔后，贴胶分隔定位装置303继续驱动电池旋转至对应折弯装置307的工位，折弯装置307将贴在电池的高温胶纸折弯；尔后，贴胶分隔定位装置303驱动电池旋转至对应回贴装置308的工位，回贴装置308将贴在电芯的高温胶纸回贴，使得高温胶纸贴紧电电池的正面及背面；尔后，贴胶分隔定位装置303继续驱动电池旋转至对应包边装置309的工位，包边装置309将贴在电池的高温胶纸包边，使得贴在电池的高温胶纸贴紧电池的两个侧面；尔后，贴胶分隔定位装置303继续驱动电池旋转至对应移料装置305的工位，移料装置305将电池输送至检测检测进料传输装置402，检测进料传输装置402将贴高温胶纸完成的电池检测设备4。

移料装置305包括移料安装座3051、移料导轨3052、移料移动件3053、第一移料驱动元件3054及移料机构3055。移料安装座3051设置于贴胶机架301，移料安装座3051位于贴胶分隔定位装置303的一侧。移料导轨3052设置于移料安装座3051，移料移动件3053设置于移料导轨3052。第一移料驱动元件3054设置于移料安装座3051，第一移料驱动元件3054位于移料导轨3052的一侧，第一移料驱动元件3054的输出端连接移料导轨3052。移料机构3055设置于移动件3053，移料机构3055位于第一移料驱动元件3054的一侧。移料机构3055包括第一吸料机械手30551及第二移料机械手30552，第一移料机械手30551设置于移料移动件3053的一端，第二移料机械手30552设置于移料移动件3053的另一端。贴胶进料传输装置302输送电池至对应移料装置305的工位，第一移料驱动元件3054驱动移料移动件3053沿移料导轨3052移动至贴胶进料传输装置302，移料移动件3053带动第一移料机械手30551及第二移料机械手30552沿移料导轨3052移动至贴胶进料传输装置302；尔后，第一移料机械手30551吸取电池，于此同时，第一移料驱动元件3054驱动移料移动件3053、第一移料机械手30551、第二移料机械手30552及电池沿移料导轨3052移动至移料分隔定位装置303，第一移料机械手30551将电池置于移料分隔定位装置303。移料分隔定位装置303继续驱动电池旋转至对应移料装置305的工位，第一移料驱动元件3054驱动移料移动件3053沿移料导轨3052移动至移料分隔定位装置303，移料移动件3053带动第一移料机械手30551及第二移料机械手30552沿移料导轨3052移动至移料分隔定位装置303，第二移料机械手30552吸取位于移料分隔定位装置303的电池，于此同时，第一移料驱动元件3054驱动移动件3053、第一移料机械手30551、第二移料机械手30552及电池沿移料导轨3052移动至检测进料传输装置402，第二移料机械手30552将电池置于检测进料传输装置402。

再一并参阅图8，其为本发明一实施例的贴胶装置306的示意图。如图所示，贴胶装置306包括贴胶安装座3061、送胶机构3062、贴胶驱动机构3063及粘胶机构3064。贴胶安装座3061设置于贴胶机架301，贴胶安装座3061位于贴胶分隔定位装置303的一侧。送胶机构3062设置于贴胶安装 座3061。贴胶驱动机构3063设置于贴胶安装座3061，贴胶驱动机构3063位于送胶机构3062的一侧。粘胶机构3064设置于贴胶安装座3061，粘胶机构3064位于贴胶驱动机构3063的一侧，粘胶机构3064对应贴胶分隔定位装置303。人工将卷料高温胶纸置于送胶机构3062，并将高温胶纸的一端依序绕过贴胶驱动机构3063及粘胶机构3064；贴胶分隔定位装置303驱动电池旋转至对应贴胶装置306的工位时，贴胶驱动机构3063驱动高温胶纸移动，粘胶机构3064将高温胶纸贴至电池的预定位置。

再一并参阅图9，其为本发明一实施例的折弯装置307的示意图。如图所示，折弯装置307包括第一折弯安装座3071、第一折弯驱动元件3072、折弯支撑块3073、第二折弯安装座3074、第二折弯驱动元件3075、第三折弯驱动元件3076、折弯旋转机构3077、第四折弯驱动元件3078及折弯斜插板3079。第一折弯安装座3071设置于贴胶机架301，第一折弯安装座3071位于贴胶装置306的一侧。第一折弯驱动元件3072设置于第一折弯安装座3071，折弯支撑块3073设置于第一折弯驱动元件3072的输出端。第二折弯安装座3074设置于第一折弯安装座3071，第二折弯安装座3074位于第一折弯驱动元件3072的一侧。第二折弯驱动元件3075设置于第二折弯安装座3074，第三折弯驱动元件3076设置于第二折弯驱动元件3075的输出端，折弯旋转机构3077设置于第三折弯驱动元件3076的输出端。第四折弯驱动元件3078设置于第二折弯安装座3074，第四折弯驱动元件3078位于第二折弯驱动元件3075的一侧，折弯斜插板3079设置于第四折弯驱动元件3078的输出端。折弯旋转机构3077包括旋转安装座10671、旋转驱动元件30772及旋转件30773。旋转安装座30771设置于第三折弯驱动元件3076的输出端，旋转驱动元件30772设置于旋转安装座10671，旋转件30773设置于旋转安装座30771，旋转件30773连接旋转驱动元件30772的输出端。贴胶分隔定位装置303驱动电池旋转至对应折弯装置307的工位，于此同时，第一折弯驱动元件3072驱动折弯支撑块3073上移，折弯支撑块3073固定贴胶分隔定位装置303及电池；尔后，第二折弯驱动元件3075驱动第三折弯驱动元件3076、旋转安装座30771、旋转驱动元件30772及旋转件10673移动，于此同时，第三折弯驱动元件3076驱动旋转安装座30771、旋转驱动元件30772及旋转件30773移动至电池；第三折弯驱动元件3076驱动旋转安装座30771、旋转驱动元件30772及旋转件30773移动至电池后，第三折弯驱动元件3076继续驱动旋转安装座10671、旋转驱动元件30772及旋转件30773上移，使得旋转件30773与电池保持水平；尔后，第四折弯驱动元件3078驱动折弯斜插板3079移动，使得折弯斜插板3079抵接电池；尔后，旋转驱动元件30772驱动旋转件30773旋转，旋转件30773带动高温胶纸绕电池旋转至预定位置，完成折弯高温胶纸于电池的工作；折弯完成后，第三折弯驱动元件3076驱动旋转安装座30771、旋转驱动元件30772及旋转件30773移动，旋转件30773离开电池，贴胶分隔定位装置303驱动电池旋转至对应回贴装置308的工位。

再一并参阅图10，其为本发明一实施例的回贴装置308的示意图。如图所示，回贴装置308包括第一回贴安装座3081、第一回贴驱动元件3082、回贴支撑块3083、第二回贴安装座3084、第二回贴驱动元件3085、第三回贴驱动元件3086、回刮板3087、第四回贴驱动元件3088及回贴压块3089。第一回贴安装座3081设置于贴胶机架301，第一回贴安装座3081位于折弯装置307的一侧，第一回贴驱动元件3082设置于第一回贴安装座3081，回贴支撑块3083设置于第一回贴驱动元件3082的输出端。第二回贴安装座3084设置于第一回贴安装座3081，第二回贴安装座3084位于第一回贴驱动元件3082的一侧。第二回贴驱动元件3085设置于第二回贴安装座3084，第三回贴驱动元件3086设置于第二回贴驱动元件3085的输出端，回刮板3087设置于第三回贴驱动元件3086的输出端。第四回贴驱动元件3088设置于第三回贴驱动元件3086，第四回贴驱动元件3088位于回刮板3087的一侧，回贴压块3089设置于第四回贴驱动元件3088的输出端。贴胶分隔定位装置303驱动电池旋转至对应回贴装置308的工位，第一回贴驱动元件3082驱动回贴支撑块3083移动，使得回贴支撑块3083固定贴胶分隔定位装置303及电池；尔后，第二回贴驱动元件3085驱动第三回贴驱动元件3086、回刮板3087、第四回贴驱动元件3088及回贴压块3089移动至电池；尔后，第三回贴驱动元件3086驱动回刮板3087移动，回刮板3087抵接电池，于此同时，第二回贴驱动元件3085驱动第三回贴驱动元件3086、回刮板3087、第四回贴驱动元件3088及回贴压块3089移动，回刮板3087使得高温胶纸贴紧电池的背面；尔后，第四回贴驱动元件3088驱动回贴压块3089移动，回贴压块3089使得高温胶纸贴紧电池的正面，完成将高温胶纸贴紧电池的正面及背面的工作；尔后，贴胶分隔定位装置303驱动电池旋转至包边装置309。

再一并参阅图11，其为本发明一实施例的包边装置309的示意图。如图所示，包边装置309包括第一包边安装座3091、第一包边驱动元件3092、包边支撑块3093、第二包边安装座3094、第二包边驱动元件3095、第三包边驱动元件3096、包边辊3097、第四包边驱动元件3098及包边压块3099。第一包边安装座3091设置于贴胶机架301,第一包边安装座3091位于回贴装置308的一侧，第一包边驱动元件3092设置于第一包边安装座3091，包边支撑块3093设置于第一包边驱动元件3092的输出端。第二包边安装座3094设置于第一包边安装座3091，第二包边安装座3094位于第一包边驱动元件3092的一侧。第二包边驱动元件3095设置于第二包边安装座3094，第三包边驱动元件3096设置于第二包边驱动元件3095的输出端，包边辊3097设置于第三包边驱动元件3096的输出端。第四包边驱动元件3098设置于第二包边安装座3094，第四包边驱动元件3098位于第二包边驱动元件3095的一侧，包边压块3099设置于第四包边驱动元件3098的输出端。贴胶分隔定位装置303驱动电池旋转至对应包边装置309的工位，第一包边驱动元件3092驱动包边支撑块3093移动，包边支撑块3093固定贴胶分隔定位装置303 及电池；尔后，第二包边驱动元件3095驱动第三包边驱动元件3096及包边辊3097移动至电池；尔后，第三包边驱动元件3096驱动包边辊3097移动，包边辊108抵接电池，包边辊108滚动，使得高温胶纸贴紧电池的两个侧面；尔后，第四包边驱动元件3098驱动包边压块3099移动至电池，包边压块3099使得高温胶纸进一步贴紧电池的正面；尔后，第三包边驱动元件3096驱动包边辊3097继续移动，于此同时，第二包边驱动元件3095驱动第三包边驱动元件3096及包边辊3097继续移动，使得高温胶纸进一步贴紧电池的背面；尔后，贴胶分隔定位装置303继续驱动电池旋转至对应移料装置305的工位，完成高温胶纸包边电池的工作。

再一并参阅图12，其为本发明一实施例的电池检测设备4的示意图。如图所示，电池检测设备4包括检测机架401、检测进料传输装置402、检测分隔定位装置403、检测上料装置404、第一检测装置405、接口打开装置406、第二检测装置407、分拣装置408、检测出料传输装置409及检测搬运装置410。检测进料传输装置402的一端设置于检测机架401，检测进料传输装置402的另一端连接贴胶折弯设备3。检测分隔定位装置403设置于检测机架401，检测分隔定位装置403位于检测进料传输装置402的一侧。检测上料装置404设置于检测机架401,检测上料装置404位于检测分隔定位装置403的一侧，检测上料装置404分别对应检测进料传输装置402及检测分隔定位装置403。第一检测装置405及接口打开装置406设置于检测机架401，第一检测装置405及接口打开装置406围绕检测分隔定位装置403。第二检测装置407设置于检测机架401，第二检测装置407位于检测分隔定位装置403的一侧。分拣装置408设置于检测机架401，分拣装置408位于第二检测装置407的一侧，分拣装置408分别对应检测分隔定位装置403及第二检测装置407。检测出料传输装置409的一端设置于检测机架401，检测出料传输装置409的另一端连接电池生产线的包装区域，检测出料传输装置409位于第二检测装置407的一侧。检测搬运装置410设置于检测机架401，检测搬运装置410位于检测出料传输装置409的一侧，检测搬运装置410分别对应第二检测装置407及检测出料传输装置409。检测进料传输装置402传送电池至电池检测设备4；检测上料装置404将电池吸取，并将电池传送至检测分隔定位装置403，检测分隔定位装置403驱动电池转动，电池依序经过第一检测装置405及接口打开装置406；第一检测装置405检测电池的过电流保护功能；接口打开装置406使得检测分隔定位装置403松开电池，方便分拣装置408吸取电池；接口打开装置406使得检测分隔定位装置403松开电池后，分拣装置408吸取电池，分拣装置408将电池输送至第二检测装置407，第二检测装置407检测电池的尺寸；第二检测装置407检测完成后，检测搬运装置410将电池输送检测出料传输装置409，检测出料传输装置409将电池输送至电池生产线的包装区域。

具体应用时，上述的电池检测设备4还包括第一检测不良输送装置411， 第一检测不良输送装置411设置于检测机架401，第一检测不良输送装置411位于检测分隔定位装置403及第二检测装置407间，第一检测不良输送装置411对应分拣装置408。第一检测装置405检测电池的过电流保护功能，若电池的过电流保护功能正常，则分拣装置408将电池输送至第二检测装置407，继续检测电池的功能；若电池的过电流保护功能不良，则分拣装置408将电池输送至第一检测不良输送装置411，第一检测不良输送装置411将不良电池输送出电池检测设备4。

具体应用时，上述的电池检测设备4还包括第二检测不良输送装置412，第二检测不良输送装置412设置于检测机架401，第二检测不良输送装置412位于第二检测装置407及检测出料传输装置409间，第二检测不良输送装置412对应检测搬运装置410。第二检测装置407检测电池的尺寸，若电池的尺寸正常，则检测搬运装置410将电池输送至电池生产线的包装区域；若电池的尺寸不良，则检测搬运装置410将电池输送至第二检测不良输送装置412，第二检测不良输送装置412将不良电池输送出电池检测设备4。

再一并参阅图13，其本发明一实施例的检测分隔定位装置403及分拣装置408的示意图。如图所示，上述的检测分隔定位装置403包括检测分隔安装座4031、检测分隔盘4032、检测分隔驱动元件4033及至少一个检测分隔定位座4034。检测分隔安装座4031设置于检测机架401，并位于检测上料装置404的一侧。检测分隔盘4032设置于检测机架401，并位于检测分隔安装座4031的一侧。检测分隔驱动元件4033设置于检测分隔安装座4031，检测分隔驱动元件4033的输出端连接检测分隔盘4032，至少一个检测分隔定位座4034设置于检测分隔盘4032，至少一个检测分隔定位座4034位于分隔驱动元件4033的一侧。检测上料装置404传输电池至至少一个检测分隔定位座4034，至少一个检测分隔定位座4034夹紧电池，检测分隔驱动元件4033驱动检测分隔盘4032旋转，检测分隔盘4032带动至少一个检测分隔定位座4034及电池依序旋转，当电池的至少一个检测分隔定位座4034旋转至人工调整电池位置工位时，检测分隔驱动元件4033停止驱动检测分隔盘4032、至少一个检测分隔定位座4034及电池旋转，于此同时，人工调整电池位置；人工调整电池位置完成后，检测分隔驱动元件4033继续驱动检测分隔盘4032、至少一个检测分隔定位座4034及电池旋转至第一检测装置405，检测分隔驱动元件4033停止驱动检测分隔盘4032、至少一个检测分隔定位座4034及电池旋转，于此同时，第一检测装置405测试电池的过电流保护功能；第一检测装置405测试完成后，检测分隔驱动元件4033继续驱动检测分隔盘4032、至少一个检测分隔定位座4034及电池旋转至对应接口打开装置406的工位，接口打开装置406打开至少一个检测分隔定位座4034，使得至少一个检测分隔定位座4034松开电池；于此同时，分拣装置408吸取电池，并将电池输送至下一道工序。上述的至少一个检测分隔定位座4034的数量为四个，四个检测分隔定位座4034协同作动，加快电池检测设备4的工作效率。 具体应用时，上述的检测分隔驱动元件4033为刹车无极调速动力电机，当然，检测分隔驱动元件4033也可为其它驱动元件，于此不再赘述。

再一并参阅图14，其本发明一实施例的检测上料装置404的示意图。如图所示，检测上料装置404包括检测上料安装座4041、检测上料导轨4042、检测上料移动件4043、第一检测上料驱动元件4044、第二检测上料驱动元件4045、检测上料固定座4046、第三检测上料驱动元件4047及检测上料吸嘴4048。检测上料安装座4041设置于检测机架401，检测上料安装座4041位于检测分隔定位装置403的一侧。检测上料导轨4042设置于检测上料安装座4041，检测上料移动件4043设置于检测上料导轨4042，检测上料移动件4043位于检测上料安装座4041的一侧，第一检测上料驱动元件4044设置于检测上料安装座4041，第一检测上料驱动元件4044位于检测上料导轨4042的一侧，第一检测上料驱动元件4044的输出端连接检测上料导轨4042，第二检测上料驱动元件4045设置于检测上料移动件4043，第二检测上料驱动元件4045位于第一检测上料驱动元件4044的一侧，检测上料固定座4046设置于第二检测上料驱动元件4045的输出端，第三检测上料驱动元件4047设置于检测上料固定座4046，检测上料吸嘴4048设置于第三检测上料驱动元件4047的输出端。检测定位机构4022定位电池的位置，尔后，第一检测上料驱动元件4044驱动检测上料移动件4043沿检测上料导轨4042移动，检测上料移动件4043带动第二检测上料驱动元件4045、检测上料固定座4046、第三检测上料驱动元件4047及检测上料吸嘴4048移动至电池；第二检测上料驱动元件4045驱动检测上料固定座4046、第三检测上料驱动元件4047及检测上料吸嘴4048下移，检测上料吸嘴4048吸取电池；尔后，第二检测上料驱动元件4045驱动检测上料固定座4046、第三检测上料驱动元件4047、检测上料吸嘴4048及电池上移，于此同时，第三检测上料驱动元件4047驱动检测上料吸嘴4048及电池旋转至预定位置，电池旋转至预定位置，方便第一检测装置405、接口打开装置406、第二检测装置407、分拣装置408、检测出料传输装置409及检测搬运装置410工作；第一检测上料驱动元件4044继续驱动检测上料移动件4043、第一检测上料驱动元件4044、第二检测上料驱动元件4045、检测上料固定座4046、第三检测上料驱动元件4047、检测上料吸嘴4048及电池移动至至少一个检测分隔定位座4034，检测上料吸嘴4048将电池置于至少一个检测分隔定位座4034。

继续参阅图13，分拣装置408包括分拣安装座4081、分拣导轨4082、分拣移动件4083、第一分拣驱动元件4084、第二分拣驱动元件4085及分拣机械手4086。分拣安装座4081设置于检测机架401，分拣安装座4081位于第二检测装置407的一侧。分拣导轨4082设置于分拣安装座4081，分拣移动件4083设置于分拣导轨4082，分拣移动件4083位于分拣安装座4081的一侧。第一分拣驱动元件4084设置于分拣安装座4081，第一分拣驱动元件4084位于分拣导轨4082的一侧，第一分拣驱动元件4084的输出端连接分拣 导轨4082。第二分拣驱动元件4085设置于分拣移动件4083，第二分拣驱动元件4085位于第一分拣驱动元件4084的一侧，分拣机械手4086设置于第二分拣驱动元件4085的输出端。检测分隔驱动元件4033驱动至少一个分隔定位座4034及电池旋转至接口打开装置406，接口打开装置406打开至少一个检测分隔定位座4034，使得至少一个检测分隔定位座4034松开电池，于此同时，第一分拣驱动元件4084驱动分拣移动件4083沿分拣导轨4082移动，分拣移动件4083带动第二分拣驱动元件4085及分拣机械手4086移动至至少一个检测分隔定位座4034；尔后，第二分拣驱动元件4085驱动分拣机械手4086下移，分拣机械手4086吸取电池；分拣机械手4086吸取电池后，第二分拣驱动元件4085驱动分拣机械手4086及电池上移；第二分拣驱动元件4085驱动分拣机械手4086及电池上移至预定位置后，若电池的过电流保护功能正常，则第一分拣驱动元件4084驱动分拣移动件4083第二分拣驱动元件4085、分拣机械手4086及电池移动至第二检测装置407，第二检测装置407检测电池的尺寸；若电池的过电流保护功能不良，则第一分拣驱动元件4084驱动分拣移动件4083第二分拣驱动元件4085、分拣机械手4086及电池移动至第一检测不良输送装置411，分拣机械手4086将电池置于第一检测不良输送装置411，第一检测不良输送装置411将不良电池输送出电池检测设备4。

一种应用如上述电池生产线生产电池的电池生产工艺，其包括以下步骤：

电芯上料工序：电芯自动上料设备1自动输送电芯；

电芯检测、裁切及焊接工序：自动裁切焊接设备2检测电芯自动上料设备1输送的电芯的电压和电阻，自动裁切焊接设备2裁切电芯的二个极耳，自动裁切焊接设备2将保护板焊接于裁切后的电芯的二个极耳，制的电池；

电池贴胶及折弯工序：贴胶折弯设备3贴高温胶纸至自动裁切焊接设备2输送电池的预定位置，贴胶折弯设备3将高温胶纸折弯贴紧电池；

电池检测工序：电池检测设备4检测贴胶折弯设备3输送的电池的过电流保护功能及电池的尺寸，电池检测设备4将电池输送至包装区域，完成制备电池工作。

具体应用时，上述的电池生产工艺在自动裁切焊接设备2将保护板焊接于裁切后的电芯的二个极耳前，自动裁切焊接设备2整平电芯的二个极耳。

综上所述，本发明的一或多个实施方式中，本发明的电池生产线结构简单，生产组装方便，自动上料电芯、裁切电芯的二个极耳、焊接保护板于电芯的二个极耳、贴高温胶纸于电池及检测电池的过电流保护功能与尺寸，减少企业生产人员及生产成本，增加企业的生产效率；并且，应用电池生产线的电池生产工艺，生产电池快速，减少企业人员，增加企业生产效率，增加生产电池良率。

上述仅为本发明的一实施方式而已，并不用于限制本发明。对于本领域技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原理的内所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包括在本发明的权利要求范围之内。

Claims (9)

1.一种电池生产线，其特征在于，包括：电芯自动上料设备(1)、自动裁切焊接设备(2)、贴胶折弯设备(3)及电池检测设备(4)，所述自动裁切焊接设备(2)通过裁切进料传输装置(202)连接所述电芯自动上料设备(1)，所述贴胶折弯设备(3)通过贴胶进料传输装置(302)连接所述自动裁切焊接设备(2)，所述电池检测设备(4)通过检测进料传输装置(402)连接所述贴胶折弯设备(3)。

2.根据权利要求1所述电池生产线，其特征在于，所述电芯自动上料设备(1)包括上料机架(101)、上料顶升装置(102)、上料移动装置(103)、吸料机械手(104)、吸盘机械手(105)、第一感应装置(106)及第二感应装置(107)，所述上料机架(101)包括第一放置区(1011)和第二放置区(1012)，所述第二放置区(1012)位于所述第一放置区(1011)的一侧，所述上料顶升装置(102)设置于所述第一放置区(1011)，所述上料移动装置(103)设置于所述上料机架(101)，所述上料移动装置(103)位于所述上料顶升装置(102)的一侧，所述吸料机械手(104)与所述吸盘机械手(105)设置于所述上料移动装置(103)，所述吸料机械手(104)对应所述第一放置区(1011)，所述吸盘机械手(105)位于所述吸料机械手(104)的一侧，所述吸盘机械手(105)对应所述第二放置区(1012)，所述第一感应装置(106)设置于所述第一放置区(1011)，所述第一感应装置(106)位于所述上料顶升装置(102)的一侧，所述第一感应装置(106)对应所述上料顶升装置(102)，所述第二感应装置(107)设置于所述第二放置区(1012)，所述第二感应装置(107)位于所述第一感应装置(106)的一侧。

3.根据权利要求1所述电池生产线，其特征在于，所述自动裁切设备(2)包括裁切机架(201)、裁切进料传输装置(202)、测试装置(203)、裁切装置(204)及整形装置(205)、第一裁切搬运装置(206)、裁切分隔定位装置(207)、焊接装置(208)及第二裁切搬运装置(209)，所述裁切进料传输装置(202)的一端设置于所述裁切机架(201)，所述裁切进料传输装置(202)的另一端连接所述自动上料设备(1)，所述测试装置(203)、裁切装置(204)及整形装置(205)依序设置于所述裁切机架(201)，所述第一裁切搬运装置(206)设置于所述裁切机架(201)，所述第一裁切搬运装置(206)位于所述裁切进料传输装置(202)、测试装置(203)、裁切装置(204)及整形装置(205)的一侧，并对应所述裁切进料传输装置(202)、测试装置(203)、裁切装置(204)及整形装置(205)，所述裁切分隔定位装置(207)设置于所述裁切机架(201)，所述裁切分隔定位装置(207)位于所述第一裁切搬运装置(206)的一侧，所述裁切分隔定位装置(207)对应所述第一裁切搬运装置(206)，所述焊接装置(208)设置于所述裁切机架(201)，所述焊接装置(208)位于所述裁切分隔定位装置(207)的一侧，所述第二裁切搬运装置(209)设置于所述裁切机架(201)，所述第二裁切搬运装置(209)位于所述裁切分隔定位装置(207)的一侧。

4.根据权利要求1所述电池生产线，其特征在于，所述贴胶折弯设备(3)包括贴胶机架(301)、贴胶进料传输装置(302)、贴胶分隔定位装置(303)、整平装置(304)、移料装置(305)、贴胶装置(306)、折弯装置(307)、回贴装置(308)及包边装置(309)，所述贴胶进料传输装置(302)的一端设置于所述贴胶机架(301)，所述贴胶进料传输装置(302)的另一端连接所述自动裁切设备(2)，所述贴胶分隔定位装置(303)设置于所述贴胶机架(301)，所述贴胶分隔定位装置(303)位于所述贴胶进料传输装置(302)的一侧，所述整平装置(304)设置于所述贴胶机架(301)，并位于所述贴胶进料传输装置(302)及贴胶分隔定位装置(303)间，所述移料装置(305)设置于所述贴胶机架(301)，所述移料装置(305)位于所述贴胶分隔定位装置(303)的一侧，所述移料装置(305)分别对应所述贴胶进料传输装置(302)及贴胶分隔定位装置(303)，所述贴胶装置(306)、折弯装置(307)、回贴装置(308)及包边装置(309)设置于所述贴胶机架(301)，所述贴胶装置(306)、折弯装置(307)、回贴装置(308)及包边装置(309)围绕所述贴胶分隔定位装置(303)。

5.根据权利要求1所述电池生产线，其特征在于，所述电池检测设备(4)包括检测机架(401)、检测进料传输装置(402)、检测分隔定位装置(403)、检测上料装置(404)、第一检测装置(405)、接口打开装置(406)、第二检测装置(407)、分拣装置(408)、检测出料传输装置(409)及检测搬运装置(410)，所述检测进料传输装置(402)的一端设置于所述检测机架(401)，所述检测进料传输装置(402)的另一端连接所述贴胶折弯设备(3)，所述检测分隔定位装置(403)设置于所述检测机架(401)，并位于所述检测进料传输装置(402)的一侧，所述检测上料装置(404)设置于所述检测机架(401),所述检测上料装置(404)位于所述检测分隔定位装置(403)的一侧，所述检测上料装置(404)分别对应所述检测进料传输装置(402)及检测分隔定位装置(403)，所述第一检测装置(405)及接口打开装置(406)设置于所述检测机架(401)，所述第一检测装置(405)及接口打开装置(406)围绕所述检测分隔定位装置(403)，所述第二检测装置(407)设置于所述检测机架(401)，所述第二检测装置(407)位于所述检测分隔定位装置(403)的一侧，所述分拣装置(408)设置于所述检测机架(401)，所述分拣装置(408)位于所述第二检测装置(408)的一侧，所述分拣装置(408)分别对应所述检测分隔定位装置(403)及第二检测装置(407)，所述检测出料传输装置(409)的一端设置于所述检测机架(401)，所述检测出料传输装置(409)位于所述第二检测装置(407)的一侧，所述检测搬运装置(410)设置于所述检测机架(401)，所述检测搬运装置(410)位于所述检测出料传输装置(409)的一侧，所述检测搬运装置(410)分别对应所述第二检测装置(407)及检测出料传输装置(409)。

6.根据权利要求1所述的电池生产线，其特征在于，所述电池检测设备(4)还包括第一检测不良输送装置(411)，所述第一检测不良输送装置(411)设置于所述检测机架(401)，所述第一检测不良输送装置(411)位于所述检测分隔定位装置(403)及第二检测装置(407)间，所述第一检测不良输送装置(411)对应所述分拣装置(408)。

7.根据权利要求1所述的电池生产线，其特征在于，所述电池检测设备(4)还包括第二检测不良输送装置(412)，所述第二检测不良输送装置(412)设置于所述检测机架(401)，所述第二检测不良输送装置(412)位于所述第二检测装置(407)及检测出料传输装置(409)间，所述第二检测不良输送装置(412)对应所述搬运装置(410)。

8.一种应用如权利要求1-7任一项所述电池生产线的电池生产工艺，其特征在于，其包括以下步骤：

电芯上料工序：电芯自动上料设备(1)自动输送电芯；

电芯检测、裁切及焊接工序：自动裁切焊接设备(2)检测所述电芯自动上料设备(1)输送的电芯的电压和电阻，所述自动裁切焊接设备(2)裁切所述电芯的二个极耳，所述自动裁切焊接设备(2)将保护板焊接于裁切后的电芯的二个极耳，制的电池；

电池贴胶及折弯工序：贴胶折弯设备(3)贴高温胶纸至所述自动裁切焊接设备(2)输送电池的预定位置，所述贴胶折弯设备(3)将所述高温胶纸折弯贴紧所述电池；

电池检测工序：电池检测设备(4)检测所述贴胶折弯设备(3)输送的电池的过电流保护功能及电池的尺寸，所述电池检测设备(4)将所述电池输送至包装区域，完成制备电池工作。

9.根据权利要求8所述电池生产工艺，其特征在于，所述自动裁切焊接设备(2)将保护板焊接于裁切后的电芯的二个极耳前，所述自动裁切焊接设备(2)整平所述电芯的二个极耳。