CN106735481A - 一种航空零部件盲槽的加工方法 - Google Patents

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严萍
胡林荣
周雨
陈鹏
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    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23C—MILLING
    • B23C3/00—Milling particular work; Special milling operations; Machines therefor
    • B23C3/28—Grooving workpieces

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  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Milling Processes (AREA)

Abstract

本发明提供了一种对航空零部件中的盲槽的加工方法，采用一种侧铣和插铣相结合的加工走刀路线方法，先用刀具侧刃铣削，去除大部分加工余量，完成对槽底平面的加工，再用插铣方式加工成形。采用本发明所述的加工方法，提高了盲槽加工精度，避免了使用常规加工方法带来的盲槽位置精度低、槽底面粗糙度不良、刀具损耗大的技术问题，同时减少了在加工过程中，刀具和工件的震动现象，提高了刀具使用寿命。

Description

一种航空零部件盲槽的加工方法
技术领域
本发明涉及机械加工技术领域，尤其涉及一种对航空零部件中的盲槽的加工方法。
背景技术
在各类航空零部件中，常常需要加工一类盲槽，若采用常规加工方法，常规的加工方法，一般采用专用成形铣刀垂直于所述盲槽的方向直接插铣削完成，或沿着盲槽轴向直接侧铣削成形。这种常规的加工方法，盲槽的位置精度较低，槽底表面粗糙度不良，加工过程中刀具损耗大，不适于大批量生产。
发明内容
为解决上述技术问题，本发明提供了一种对航空零部件中的盲槽的加工方法。
本发明通过以下技术方案得以实现。
本发明采用一种侧铣和插铣相结合的加工走刀路线方法，具体步骤是：
步骤一：使刀具移动到A点；
步骤二：使刀具沿工件轴向从A处向工件慢速进刀侧铣削至B点处暂停2～4秒；
步骤三：使刀具沿工件径向退刀距工件5～10mm处C点；
步骤四：使刀具沿工件轴向从C处向盲槽中心位置移动至D点；
步骤五：使刀具沿工件轴向从D处向工件进刀插铣加工至E处时暂停2～4秒；
步骤六：使刀具沿工件轴向退刀至F处；
步骤七：使刀具沿工件轴向从F处退离工件；
步骤八：将工作台旋转至下一个待加工盲槽位置，重复步骤一至步骤七的步骤加工下一个盲槽。
其中，步骤一至步骤八中，所述工件是航空零部件，所述盲槽是小月形盲槽。所述步骤一中所述A点是所述盲槽深度位置，与所述工件相距5～10mm。所述步骤二中所述B点为刀具中心距盲槽中心1～1.5mm处。所述步骤四中所述D点为刀具线与盲槽中心线重合处。所述步骤五中所述E点距盲槽深度位置为0.005～0.008mm。所述步骤六中所述F处距工件5～10mm。
本发明的有益效果在于：
本发明采用了一种侧铣和插铣相结合的加工盲槽的走刀路线方法，先用刀具侧刃铣削，去除大部分加工余量，完成对槽底平面的加工，再用插铣方式加工成形，减少切削抗力，同时增加走刀间隙，使刀具受力简化，减小加工中的刀具震动。采用本发明所述加工方法，提高了盲槽加工精度，避免了使用常规加工方法带来的盲槽位置精度低、槽底面粗糙度不良、刀具损耗大的技术问题，同时减少了在加工过程中，刀具和工件的震动现象，提高了刀具使用寿命。
附图说明
图1是本发明盲槽加工方法的刀具走刀路线图；
具体实施方式
下面进一步描述本发明的技术方案，但要求保护的范围并不局限于所述。
本发明所述盲槽加工方法的第一实施例包括以下步骤：
1)将刀具移动到盲槽深度位置距工件5mm处A点；
2)刀具沿工件轴向从A处向工件慢速进刀侧铣削，当刀具中心距小月形盲槽中心1mm处B点暂停2秒(走刀路线①)；
3)刀具沿工件径向退刀距零件5mm处C点(走刀路线②)；
4)刀具沿工件轴向从C处向小月形盲槽中心位置移动，移动到刀具中心线与小月形盲槽中心线重合即D点(走刀路线③)；
5)刀具沿工件轴向从D处向工件进刀插铣加工，当刀具距盲槽深度位置0.005mm处E点暂停2秒(走刀路线④)；
6)刀具沿工件轴向退刀距零件5mm处F点(走刀路线⑤)；
7)刀具沿工件轴向从F处退离工件(走刀路线⑥)；
8)将工作台旋转一定分度(相邻两盲槽之间的角度)，按上述走刀路线加工下一个盲槽。
本发明所述盲槽加工方法的第二实施例包括以下步骤：
1)将刀具移动到盲槽深度位置距工件8mm处即图1中A点；
2)刀具沿工件轴向从A处向工件慢速进刀侧铣削，当刀具中心距小月形盲槽中心1.2mm处B点暂停3秒(走刀路线①)；
3)刀具沿工件径向退刀距零件8mm处C点(走刀路线②)；
4)刀具沿工件轴向从C处向小月形盲槽中心位置移动，移动到刀具中心线与小月形盲槽中心线重合即D点(走刀路线③)；
5)刀具沿工件轴向从D处向工件进刀插铣加工，当刀具距盲槽深度位置0.006mm处E点暂停3秒(走刀路线④)；
6)刀具沿工件轴向退刀距零件8mm处F点(走刀路线⑤)；
7)刀具沿工件轴向从F处退离工件(走刀路线⑥)；
8)将工作台旋转一定分度(相邻两盲槽之间的角度)，按上述走刀路线加工下一个盲槽。
本发明所述盲槽加工方法的第三实施例包括以下步骤：
1)将刀具移动到盲槽深度位置距工件10mm处即图1中A点；
2)刀具沿工件轴向从A处向工件慢速进刀侧铣削，当刀具中心距小月形盲槽中心1.5mm处B点暂停4秒(走刀路线①)；
3)刀具沿工件径向退刀距零件10mm处C点(走刀路线②)；
4)刀具沿工件轴向从C处向小月形盲槽中心位置移动，移动到刀具中心线与小月形盲槽中心线重合即D点(走刀路线③)；
5)刀具沿工件轴向从D处向工件进刀插铣加工，当刀具距盲槽深度位置0.007mm处E点暂停4秒(走刀路线④)；
6)刀具沿工件轴向退刀距零件10mm处F点(走刀路线⑤)；
7)刀具沿工件轴向从F处退离工件(走刀路线⑥)；
8)将工作台旋转一定分度(相邻两盲槽之间的角度)，按上述走刀路线加工下一个盲槽。
图1示出了本发明的第一实施例、第二实施例和第三实施例的走刀路线示意图，三个实施例的区别仅在于：当改变A、B、C、E、F处各点位置时，在不改变加工走刀路线和侧铣与插铣相结合的加工方式，盲槽的尺寸加工精度、位置精度和表面粗糙度的合格率可达99％以上。优选的A、B、C、E、F处各点位置是：
A点：在盲槽深度位置，与所述工件相距5～10mm处；
B点：距盲槽中心1～1.5mm处；
C点：距工件5～10mm处；
E点：距盲槽深度位置为0.005～0.008mm处；
F点：距工件5～10mm处。

Claims (7)

1.一种盲槽的加工方法，其特征在于：包括以下步骤：
步骤一：使刀具移动到A点；
步骤二：使刀具沿工件轴向从A处向工件慢速进刀侧铣削至B点处暂停2～4秒；
步骤三：使刀具沿工件径向退刀距工件5～10mm处C点；
步骤四：使刀具沿工件轴向从C处向盲槽中心位置移动至D点；
步骤五：使刀具沿工件轴向从D处向工件进刀插铣加工至E处时暂停2～4秒；
步骤六：使刀具沿工件轴向退刀至F处；
步骤七：使刀具沿工件轴向从F处退离工件；
步骤八：将工作台旋转至下一个待加工盲槽位置，重复步骤一至步骤七的步骤加工下一个盲槽。
2.如权利要求1所述的盲槽的加工方法，其特征在于：所述步骤一中所述A点是所述盲槽深度位置，与所述工件相距5～10mm。
3.如权利要求1所述的盲槽的加工方法，其特征在于：所述步骤二中所述B点为刀具中心距盲槽中心1～1.5mm处。
4.如权利要求1所述的盲槽的加工方法，其特征在于：所述步骤四中所述D点为刀具线与盲槽中心线重合处。
5.如权利要求1所述的盲槽的加工方法，其特征在于：所述步骤五中所述E点距盲槽深度位置为0.005～0.008mm。
6.如权利要求1所述的盲槽的加工方法，其特征在于：所述步骤六中所述F处距工件5～10mm。
7.如权利要求1至6任一项所述的盲槽的加工方法，其特征在于：所述工件是航空零部件，所述盲槽是小月形。
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