CN106705788B - 检测装置和检测方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供了一种检测装置和检测方法。其中，检测装置包括：第一柱段，第一柱段上设置有定位凹部，当第一柱段穿入至待测零件的待测孔内预定深度时，判断第一柱段的定位凹部与待测孔的孔壁的凹部之间形成的容纳孔是否能使紧固件通过，若紧固件能够通过容纳孔，则确定待测孔的凹部的位置度合格，若紧固件不能够通过容纳孔，则确定待测孔的凹部的位置度不合格。应用本发明的技术方案能够有效地解决现有技术中的销轴孔的检测精度差的问题。

Description

检测装置和检测方法
技术领域
本发明涉及检测领域，具体而言，涉及一种检测装置和检测方法。
背景技术
板簧支架销轴孔是一个直径、圆度、圆柱度、同轴度都要求的特别精确的零部件，常规的检测手法只能依赖于通用工具，下面简单介绍一下传统的检测手段：
1、检测直径：利用传统的检测手段在检测销轴孔的直径时，需要通过内径千分尺进行检测。千分尺在使用前需要装配，校准，然后再对安装孔的直径进行检测，通常需要进行三次精确测量后取平均值，得出测量结果；
2、检测圆度：利用传统的检测手段在检测销轴孔的圆度时，需要使用内径千分尺在同一个圆内进行直径测量。具体为在同一个圆上选取三个测量点测量孔直径，三个直径的平均值就是圆度；
3、检测圆柱度：利用传统的检测手段在检测销轴孔的圆度时，需要使用内径千分尺进行测量。具体为在销轴孔内取上中下三个圆面测量，算出的平均值即为圆柱度；
4、销轴固定孔位置检测：利用支架在方箱上装卡，通过高度尺，二维测量来检测固定孔的位置；
5、检测同轴度：利用传统的检测手段在检测销轴孔的同轴度时，需要将板簧支架固定在方箱上，然后利用高度尺对销轴的X，Y向孔位进行检测，算出销轴孔的同轴度；
上述传统的检测手法具有以下几个缺点：
1、常规的检测手法只能依赖于通用量具，用内径千分尺测量内径，圆度，圆柱度，高度尺方箱通过X，Y向位置尺寸测量同轴度，这种检测手段因为零部件外形不规整，定位困难而导致测量精度低，检测费时，工作效率低；
2、利用常规的检测手法在检测直径、圆度和圆柱度时需要使用内径千分尺。由于内径千分尺需要装配、校正，且内径千分尺受温度影响较大。因此，样件需要重复装卡定位导致测量精度低，而且受技术水平影响比较大。
3、对板簧支架销轴孔进行二维检测较为复杂和困难，检测的精确度受多种因素影响，导致精确度低。
发明内容
本发明的主要目的在于提供一种检测装置和检测方法，以解决现有技术中的销轴孔的检测精度差的问题。
为了实现上述目的，根据本发明的一个方面，提供了一种检测装置，包括：第一柱段，第一柱段上设置有定位凹部，当第一柱段穿入至待测零件的待测孔内预定深度时，判断第一柱段的定位凹部与待测孔的孔壁的凹部之间形成的容纳孔是否能使紧固件通过，若紧固件能够通过容纳孔，则确定待测孔的凹部的位置度合格，若紧固件不能够通过容纳孔，则确定待测孔的凹部的位置度不合格。
进一步地，定位凹部为横截面呈圆弧形的定位槽，定位槽的轴线方向垂直于第一柱段的轴线。
进一步地，待测孔包括第一待测孔和第二待测孔，定位槽包括：与第一待测孔配合的第一定位槽和与第二待测孔配合的第二定位槽，第一定位槽的轴线方向与第二定位槽的轴线方向呈角度设置，第一柱段具有第一端和第二端，第一定位槽与第一柱段的第一端之间具有第一预定距离，第二定位槽与第一柱段的第一端之间具有第二预定距离，第二预定距离大于第一预定距离。
进一步地，第一定位槽的延伸方向与第二定位槽的延伸方向相垂直。
进一步地，检测装置还包括第二柱段，第二柱段的直径大于第一柱段的直径，并且第二柱段的直径与第一柱段的直径之间的差值大于预定值。
进一步地，第一柱段与第二柱段同轴设置。
进一步地，检测装置还包括止挡部，止挡部设置在第一柱段与第二柱段之间。
进一步地，止挡部为环形止挡板。
进一步地，第一柱段的自由端和/或第二柱段的自由端设置有圆角。
根据本发明的另一方面，提供了一种检测方法，通过上述的检测装置对待测零件的待测孔进行检测，包括以下步骤：将第一柱段穿入至待测孔内预定深度；判断第一柱段的定位凹部与待测孔的孔壁的凹部之间形成的容纳孔是否能使紧固件通过；若紧固件能够通过容纳孔，则确定待测孔的凹部的位置度合格，若紧固件不能够通过容纳孔，则确定待测孔的凹部的位置度不合格。
应用本发明的技术方案，检测装置，包括：第一柱段，第一柱段上设置有定位凹部，当第一柱段穿入至待测零件的待测孔内预定深度时，判断第一柱段的定位凹部与待测孔的孔壁的凹部之间形成的容纳孔是否能使紧固件通过，若紧固件能够通过容纳孔，则确定待测孔的凹部的位置度合格，若紧固件不能够通过容纳孔，则确定待测孔的凹部的位置度不合格。上述结构简单，方便测量，只需将第一柱段穿入至待测孔内预定深度，判断形成的容纳孔是否能使紧固件通过即可。因此利用上述检测工具判断凹部的位置度是否合格使得检测人员的操作步骤简化，而且在检测过程中不受其他因素的影响从而保证检测的精度。
附图说明
构成本申请的一部分的说明书附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：
图1示出了根据本发明的检测装置的实施例的主视结构示意图；以及
图2示出了图1的检测装置的待检测的支架的局部剖视结构示意图。
其中，上述附图包括以下附图标记：
1、凹部；10、第一柱段；11、定位凹部；111、第一定位槽；112、第二定位槽；20、第二柱段；30、止挡部；40、圆角。
具体实施方式
需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。
如图1和图2所示，在本实施例中，检测装置，包括：第一柱段10，第一柱段10上设置有定位凹部11，当第一柱段10穿入至待测零件的待测孔内预定深度时，判断第一柱段10的定位凹部11与待测孔的孔壁的凹部1之间形成的容纳孔是否能使紧固件通过，若紧固件能够通过容纳孔，则确定待测孔的凹部的位置度合格，若紧固件不能够通过容纳孔，则确定待测孔的凹部的位置度不合格。
应用本实施例的技术方案，检测装置包括：第一柱段10，第一柱段10上设置有定位凹部11，当第一柱段10穿入至待测零件的待测孔内预定深度时，判断第一柱段10的定位凹部11与待测孔的孔壁的凹部1之间形成的容纳孔是否能使紧固件通过，若紧固件能够通过容纳孔，则确定待测孔的凹部1的位置度合格，若紧固件不能够通过容纳孔，则确定待测孔的凹部1的位置度不合格。上述结构简单，方便测量，只需将第一柱段10穿入至待测孔内预定深度，判断形成的容纳孔是否能使紧固件通过即可。因此利用上述检测工具判断凹部1的位置度是否合格使得检测人员的操作步骤简化，而且在检测过程中不受其他因素的影响从而保证检测的精度。
具体地，在测量时，先将第一柱段10穿入至待测孔内预定深度，然后转动检测装置，使得检测装置上的定位凹部11与待测孔内的凹部1相对应。当定位凹部11与待测孔内的凹部1对应后形成了容纳孔，然后将紧固件穿入上述容纳孔内。若紧固件能够顺利的装配在容纳孔中，则说明该凹部1(销轴螺栓孔)位置符合图纸设计要求，若紧固件不能装入容纳孔中，则说明该凹部1(销轴螺栓孔)位置不符合图纸设计要求，样件不合格，尺寸超差。优选地，在本实施例中，紧固件为M8螺栓。
需要说明的是，上述结构不但能够测量销轴螺栓孔位置是否符合设计要求，还具有以下两个作用：第一、上述结构能够测量待测孔的直径是否大于第一预定值。以待测孔的直径在30至30.5之间为例，设置第一柱段10的直径为30，那么30即为第一预定值。如果第一柱段10能够插入至待测孔内，则证明待测孔的直径大于第一预定值。第二、上述结构能够检测销轴孔的圆度和圆柱度。具体地，将待测的待测孔(板簧销轴孔)擦干净，然后在待测孔内的加工面上涂红丹粉，并尽量保证红丹粉的厚度均匀。将检测装置的第一柱段10插入至待测孔内后径向旋转2周。然后取出检测装置，观察待测孔内壁，如待测孔的表面有大量红丹粉，则说明待测孔的圆度和圆柱度不合格；若待测孔表面没有红丹粉，则说明待测孔的圆度和圆柱度合格。
优选地，第一柱段10的加工工艺为外延磨。
优选地，在本实施例中，检测装置的材质选用40Gr，检测装置的表面处理为高频淬火。上述工艺能够保证检测装置的硬度，避免在使用中出现磨损，从而影响检测精度。
如图1所示，在本实施例中，定位凹部11为横截面呈圆弧形的定位槽，定位槽的轴线方向垂直于第一柱段10的轴线。上述结构简单，易于加工。此外，上述结构能够与凹部形成与紧固件适配的容纳孔。
如图1和图2所示，在本实施例中，待测孔包括第一待测孔和第二待测孔，定位槽包括：与第一待测孔配合的第一定位槽111和与第二待测孔配合的第二定位槽112，第一定位槽111的轴线方向与第二定位槽112的轴线方向呈角度设置，第一定位槽111与第一柱段10的第一端之间具有第一预定距离，第二定位槽112与第一柱段10的第一端之间具有第二预定距离，第二预定距离大于第一预定距离。上述结构具有以下四个测量作用：
第一、上述结构能够测量第一待测孔和第二待测孔是否符合同轴度的要求。若第一柱段10能够同时伸入至第一待测孔和第二待测孔内的话，则证明第一待测孔和第二待测孔之间的同轴度符合要求，避免利用高度尺对销轴的X，Y向孔位进行检测，并通过计算算出销轴孔的同轴度。一方面简化了测量步骤，另一方面提高了测量精度。
第二、若第一测量孔和第二测量孔的同轴度合格，即上述第一柱段10能够穿设在第一测量孔和第二测量孔内，那么第一柱段10还能够同时测量第一测量孔和第二测量孔的直径是否大于第一预定值。上述结构能够进一步简化测量步骤，提高检测效率和精度。
第三、上述结构能够同时测量第一待测孔的凹部和第二待测孔的凹部的位置度。具体地，当第一柱段10穿入至待测孔内预定深度时，通过转动检测装置，即可使得第一定位槽111与第一待测孔的凹部对应，同时第二定位槽112与第二待测孔的凹部对应。因此上述结构能够同时测量第一待测孔的凹部和第二待测孔的凹部的位置度。上述结构能够进一步简化测量步骤，提高检测效率和精度。
第四、上述结构能够同时检测第一待测孔和第二待测孔的圆度和圆柱度。具体地，将待测的第一待测孔和第二待测孔擦干净，然后在第一待测孔和第二待测孔内的加工面上涂红丹粉。将检测装置的第一柱段10同时插入至第一待测孔和第二待测孔内后径向旋转2周。然后取出检测装置，观察第一待测孔和第二待测孔的内壁，如第一待测孔和/或第二待测孔的表面有大量红丹粉，则说明第一待测孔和/或第二待测孔的圆度和圆柱度不合格；若第一待测孔和第二待测孔表面没有红丹粉，则说明待测孔的圆度和圆柱度合格。
此外，需要说明的是，第一预定距离、第二预定距离以及第一定位槽111的轴线方向与第二定位槽112的轴线方向之间的角度可以根据实际第一待测孔的凹部和第二待测孔的凹部的位置而改变。
如图1所示，优选地，在本实施例中，第一定位槽111的延伸方向与第二定位槽112的延伸方向相垂直。
如图1所示，在本实施例中，检测装置还包括第二柱段20，第二柱段20的直径大于第一柱段10的直径，并且第二柱段20的直径与第一柱段10的直径之间的差值大于预定值。(上述预定值为待测孔的最大直径与最小直径之间的差，以下称待测孔的最大直径为第二预定值。)上述结构中的第二柱段20能够测量待测孔的直径是否小于第二预定值。具体地，以待测孔的直径应当在30至30.5之间为例。设置第二柱段20的直径为第二预定值30.5，如果第二柱段20不能插入至待测孔内的话，则证明待测孔的直径要小于第二预定值30.5，满足设计需求。而如果第二柱段20能够插入至待测孔内的话，则证明待测孔的直径要大于第二预定值30.5，不满足设计需求。由上述可知，第一柱段10能够测量待测孔的直径是否大于第一预定值，而第二柱段20能够测量待测孔的直径是否小于第二预定值。因此，第一柱段10与第二柱段20之间的配合能够测量出待测孔的直径是否在预定范围内。上述测量装置的结构以及测量方法简单，且不受零件外形不规整的影响，使得测量精度较高。此外，上述测量手段简化了检测步骤，提高了检测效率。
如图1所示，在本实施例中，第一柱段10与第二柱段20同轴设置。上述结构简单，方便加工和制造。
如图1和图2所示，在本实施例中，检测装置还包括止挡部30，止挡部30设置在第一柱段10与第二柱段20之间。上述结构能够判断第一柱段10穿入至待测零件的待测孔内的深度是否达到了预定深度。具体地，在本实施例中，将第一柱段10沿待测零件的待测孔的轴线方向穿入至待测孔内，当止挡部30与待测零件的外壁相干涉(限位)时，则证明第一柱段10穿入至待测零件的待测孔内的深度已经达到了预定深度。上述结构简单，方便检测人员进行判断，提高了检测效率。而且，在旋转检测装置时，令止挡部30始终与待测零件的外壁接触，使得待测孔的凹部的位置度的测量精度更高。当然，本领域技术人员应当知道，为了保证待测孔内的深度是否达到了预定深度还可以在第一柱段10上设置刻度线。
需要说明的是，在本实施例中，上述止挡部30在检测两个待测孔的同轴度以及销轴螺栓孔的位置度时起到限位作用。
如图1所示，在本实施例中，止挡部30为环形止挡板。上述结构简单，易于加工和制造。
如图1所示，在本实施例中，第一柱段10的自由端和/或第二柱段20的自由端设置有圆角40。上述结构使得检测时第一柱段10可以更轻松的插入待测孔中，起到了导向作用。
需要说明的是，本实施例的检测装置是按照待测孔(板簧支架销轴孔)的加工精度要求进行设计的，检测装置根据待测孔的直径、安装的圆度、圆柱度以及销轴固定螺栓的位置进行设计的，检测装置的公差标准与待测孔的精度进行匹配，检测装置符合待测零件的检测要求。
还需要说明的是，利用上述的检测装置就能够检测直径、圆度、圆柱度、销轴螺栓孔的位置度以及同轴度，多种检测功能集成在同一个检测装置上使得测量人员测量方便，提高了检测速度，不仅满足零部件的抽检，更能满足批量化生产的检测。
下面，简单的介绍一下本实施例的检测装置的日常保养与维护：
1、使用完成后用干净的布把检测装置擦拭干净，涂少量煤油后放在自制的木盒内，下面衬有海绵。
2、使用过程中严禁磕碰和敲打上述检测装置。
需要说明的是，为了保证检测装置的检测精度，还需要定期对上述检测装置进行校准，确保检测装置的精度，保证检测质量。
在本申请中还提供了一种检测方法，本实施例的检测方法通过上述的检测装置对待测零件的待测孔进行检测，包括以下步骤：将第一柱段10穿入至待测孔内预定深度；判断第一柱段10的定位凹部11与待测孔的孔壁的凹部1之间形成的容纳孔是否能使紧固件通过；若紧固件能够通过容纳孔，则确定待测孔的凹部的位置度合格，若紧固件不能够通过容纳孔，则确定待测孔的凹部的位置度不合格。由于上述检测装置具有上述结构简单，方便测量以及测量精度高的优点，因此应用上述检测装置的检测方法也具有上述优点。
下面，简单的介绍一下检测装置的操作方法：
1、待测孔(板簧销轴孔)的内径检测：把待检测的板簧支架放在平台上，用干净的布把待测的销轴孔内擦干净，涂少量润滑油，取检测装置，手持第二柱段20，将第一柱段10插入至第一待测孔和第二待测孔内，一边旋转，一边向下插入，检测装置的第一柱段10应能顺利通过被检测的第一待测孔和第二待测孔；然后手持第一柱段10的第一端，按照上述的方法将第二柱段20分别插入第一待测孔和第二待测孔内检测两个孔内径，此时第二柱段20应不能通过，则第一待测孔和第二待测孔的最大直径符合要求。
2、待测孔(板簧销轴孔)的同轴度检测：手持检测装置的第二柱段20，从板簧支架的一侧插入第一待测孔和第二待测孔，一直推到止挡板与板簧支架的侧面贴合，如果装配顺利可以通过，则第一待测孔和第二待测孔的同轴度符合要求。如果不能通过，则第一待测孔和第二待测孔的同轴度超差。
3、安装螺栓孔位置度检测：检测完同轴度后，选2个要求的紧固用M8螺栓，转动检测装置到预定位置，若两个螺栓均能够顺利装配至容纳孔内则证明销轴螺栓孔位置符合图纸设计要求。若两个螺栓中的一个或两个螺栓都不能正常装配，则样件不合格尺寸超差。
4、待测孔(板簧销轴孔)的圆度圆柱度检测：将待测的待测孔(板簧销轴孔)擦干净，然后在待测孔内的加工面上涂红丹粉，并尽量保证红丹粉的厚度均匀。将检测装置的第一柱段10插入至待测孔内后径向旋转2周。然后取出检测装置，观察待测孔内壁，如待测孔的表面有大量红丹粉，则说明待测孔的圆度和圆柱度不合格；若待测孔表面没有红丹粉，则说明待测孔的圆度和圆柱度合格。
以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种检测装置，其特征在于，包括：第一柱段(10)，所述第一柱段(10)上设置有定位凹部(11)，当所述第一柱段(10)穿入至待测零件的待测孔内预定深度时，判断所述第一柱段(10)的定位凹部(11)与所述待测孔的孔壁的凹部(1)之间形成的容纳孔是否能使紧固件通过，若所述紧固件能够通过所述容纳孔，则确定所述待测孔的所述凹部(1)的位置度合格，若所述紧固件不能够通过所述容纳孔，则确定所述待测孔的所述凹部(1)的位置度不合格，所述定位凹部(11)为横截面呈圆弧形的定位槽，所述定位槽的轴线方向垂直于所述第一柱段(10)的轴线，所述待测孔包括第一待测孔和第二待测孔，所述定位槽包括：与所述第一待测孔配合的第一定位槽(111)和与所述第二待测孔配合的第二定位槽(112)，所述第一定位槽(111)的轴线方向与所述第二定位槽(112)的轴线方向呈角度设置，所述第一柱段(10)具有第一端和第二端，所述第一定位槽(111)与所述第一柱段(10)的第一端之间具有第一预定距离，所述第二定位槽(112)与所述第一柱段(10)的第一端之间具有第二预定距离，所述第二预定距离大于所述第一预定距离。
2.根据权利要求1所述的检测装置，其特征在于，所述第一定位槽(111)的延伸方向与所述第二定位槽(112)的延伸方向相垂直。
3.根据权利要求1所述的检测装置，其特征在于，所述检测装置还包括第二柱段(20)，所述第二柱段(20)的直径大于所述第一柱段(10)的直径，并且所述第二柱段(20)的直径与所述第一柱段(10)的直径之间的差值大于预定值。
4.根据权利要求3所述的检测装置，其特征在于，所述第一柱段(10)与所述第二柱段(20)同轴设置。
5.根据权利要求3所述的检测装置，其特征在于，所述检测装置还包括止挡部(30)，所述止挡部(30)设置在所述第一柱段(10)与所述第二柱段(20)之间。
6.根据权利要求5所述的检测装置，其特征在于，所述止挡部(30)为环形止挡板。
7.根据权利要求3所述的检测装置，其特征在于，所述第一柱段(10)的自由端和/或所述第二柱段(20)的自由端设置有圆角(40)。
8.一种检测方法，其特征在于，通过权利要求1至7中任一项所述的检测装置对待测零件的待测孔进行检测，包括以下步骤：
将第一柱段(10)穿入至待测孔内预定深度；
判断第一柱段(10)的定位凹部(11)与所述待测孔的孔壁的凹部(1)之间形成的容纳孔是否能使紧固件通过；
若所述紧固件能够通过所述容纳孔，则确定所述待测孔的所述凹部(1)的位置度合格，若所述紧固件不能够通过所述容纳孔，则确定所述待测孔的所述凹部(1)的位置度不合格。
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