CN106693657B - 一种单塔双循环脱硫除尘装置及工艺 - Google Patents

一种单塔双循环脱硫除尘装置及工艺 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种单塔双循环脱硫除尘装置及工艺,装置包括吸收塔,吸收塔内且位于烟气入口上方由下至上依次设置托盘孔板、粗脱硫喷淋器、气体再分布及集液层、精脱硫喷淋器和旋流除雾器,粗脱硫层通过循环泵连通塔釜,精脱硫喷淋器外接供浆泵;气体再分布及集液层包括固定在吸收塔塔壁且全部覆盖吸收塔横截面的集液部和位于集液部下方且安装高度可调的气体再分布部,集液部连通外接管路,气体再分布部包括若干相互平行且水平设置的圆管,相邻圆管之间的间隙为气体通道。本发明工艺分为粗脱硫除尘和精脱硫除尘两段,精脱硫除尘段的文丘里棒层可以增加液气接触面积,提高气液传质速率。

Description

一种单塔双循环脱硫除尘装置及工艺

技术领域

本发明涉及一种高效单塔双循脱硫除尘工艺,属于资源与环境保护领域。

背景技术

随着近来来火力发电快速发展,SO2排放量逐年上升,造成酸雨现象不断加剧。另外烟囱排放的尾气中含有大量的微颗粒粉尘,造成许多城市雾霾现象频发,严重危害人类健康。针对日益严峻的大气污染形势,国家和地方政府相关部门出台了一些严格大气污染防治计划,要求新建或在建火电机组必须达到燃气机组排放的要求,排放的烟气中SO2≤35mg/Nm3,粉尘≤5mg/Nm3,NOx≤50mg/Nm3,实现超低排放。这对传统的石灰石- 石膏法工艺提出了更高的要求,原脱硫工艺的脱硫效率基本在95%左右,另外随着低硫煤资源的匮乏,越来越多的高硫煤种逐渐被用来锅炉发电,使得燃烧出的烟气中二氧化硫含量高达3000mg/Nm3以上,要求脱硫效率达到99%以上。按照原来的湿法脱硫工艺已经不能满足现行的超低排放要求。

针对燃煤电厂烟气中SO2浓度低于35mg/Nm3排放标准,目前国内广泛采用两种工艺:一、两个脱硫塔串联运行;二、增加喷淋层数和液气比。两个脱硫塔串联运行工艺由于受燃煤电厂空间的局限,旧塔改造不可行。增加喷淋层数和液气比需要将原有塔体加高并换流量和扬程更大的浆液泵。实施该工艺技术存在改造或建造费用高,运行过程中能耗较大。

单塔双循环工艺分为塔下部粗脱硫除尘段和上部精脱硫除尘段。下部粗脱硫除尘段通过内塔釜低pH值的浆液循环吸收烟气中80-90%的SO2,且低pH值的浆液有利于石膏的氧化结晶;经下部粗脱硫除尘段处理后的烟气中剩余的300-500ppm的SO2被上部精脱硫除尘段处理达到20mg/Nm3以下。该工艺适用于高硫煤和脱硫效率要求更高的锅炉机组上。

传统的单塔双循环工艺只是简单的在上下两喷淋层之间设置一个浆液回收装置,浆液得不到雾化,气液传质效果差,存在漏液现象;本工艺中的气体再分布及集液层相当于一个文丘里装置和一个液体回收器装置的结合体。传统的文丘里装置的文丘里咽喉缝隙固定,对于锅炉负荷的变化将会引起液滴雾化传质降温效果变差;传统的文丘里装置塔在脱硫塔内基本作为一个加强气液湍流的传质部件,浆液pH值低且单一,脱硫效率低。

发明内容

本发明提供了一种高效单塔双循脱硫除尘工艺,该工艺分为粗脱硫除尘和精脱硫除尘两段,精脱硫除尘段的文丘里棒层可以增加液气接触面积,提高气液传质速率;采用该工艺治理的烟气得到高效治理净化,净烟气中的SO2含量小于20mg/Nm3、烟尘含量小于5mg/Nm3,实现烟气超低排放。

一种单塔双循环脱硫除尘装置,包括吸收塔,所述吸收塔的侧壁上设置烟气入口、顶部设置烟气出口,所述吸收塔内底部为内塔釜;所述吸收塔内且位于烟气入口上方由下至上依次设置托盘孔板、粗脱硫喷淋器、气体再分布及集液层、精脱硫喷淋器和旋流除雾器,所述粗脱硫喷淋器通过循环泵连通内塔釜,所述精脱硫喷淋器通过循环泵与外塔釜相连;所述气体再分布及集液层包括固定在吸收塔塔壁且全部覆盖吸收塔横截面的集液部和位于集液部下方且安装高度可调的气体再分布部,所述集液部连通过管路与外塔釜相连,所述气体再分布部包括若干相互平行且水平设置的圆管,相邻圆管之间的间隙为气体通道。

圆管的设置使相邻圆管之间的间隙形成文丘里喉口,烟气以较高的流速通过喉口,浆液在喉口处被高速气流雾化形成小液滴并对烟气降温。一方面增加气液接触面积,促进二氧化硫的吸收,提高二氧化硫的吸收效率;另一方面增加微颗粒尘与雾化的液滴之间相互碰撞概率被捕获沉降。由于穿过文丘里喉口的烟气存在局部阻力,还可以将烟气流场整流,使穿过文丘里管缝隙的烟气分布更加均匀有利于提高二氧化硫的脱硫效率。

本发明中的气体再分布部高度可调,即集液部和气体再分布部之间的间隙高度可调,从而烟气流过的文丘里喉口的宽度可调,烟气穿过文丘里喉口的阻力也可调,适应不同锅炉负荷变化,保证雾化冷凝效果;适应不同的引风机负荷,操作灵活。

本发明还提供一种单塔双循环脱硫除尘工艺,优选通过本发明装置实现,包括如下步骤:

(1)粗脱硫喷淋器向下喷淋脱硫浆液并在托盘孔板内形成积液层,烟气由烟气入口进入吸收塔内,向上穿过托盘孔板,经托盘孔板整流后穿过积液层,烟气中大部分的SO2和粉尘在湍流区与被脱硫浆液吸收,气流在穿过积液层时受阻力影响实现均匀分布;

(2)流场均匀的烟气向上与粗脱硫喷淋器喷出的喷淋浆液均衡接触、反应,烟气中残留的SO2和粉尘进一步去除;

(3)完成粗脱硫除尘后的烟气向上穿过气体再分布及集液层,在气体再分布及集液层中的气体沿管与管之间的缝隙上行,高速气流将精脱硫喷淋器喷出的浆液雾化,同时烟气冷凝饱和,雾化后的细小浆液雾滴与烟气中SO2和粉尘反应吸收,一部分随气流上升凝聚成粒径较大的液滴并沉降,通过气体再分布及集液层的集液部排入外循环浆液釜,另一部分细小液滴继续上升进入离心式旋流除雾器,带有细小液滴的饱和烟气经过旋流除雾器,最终净化后的烟气由塔顶的烟气出口排入烟囱排放。

旋流除雾器内,在离心力的作用下被甩向壁面,在此过程中液滴与细小粒径的粉尘撞击而被捕集;附着在空心圆筒内壁的液滴形成的液膜逐渐增厚向下流淌,并由筒壁若干小孔及时排出多余的富集液体和粉尘,经过高效脱硫、除尘后的洁净烟气由塔顶的烟气出口排入烟囱排放。

所需旋流除雾器本身采用申请人之前的专利文献中的旋流除雾器,所述旋流除雾器包括基座底板及并联安装在所述基座底板上的若干个除雾单元,所述除雾单元包括空心导流筒和置于空心导流筒内的至少两层烟气旋流模块,所述烟气旋流模块包括中心盲板、外部包围板和位于中心盲板与外部包围板所围成的环形区域内的若干旋流叶片,空心导流筒的筒壁上开设若干排液孔、中心处设有冲洗水管。

优选地,所述集液部包括:

若干水平设置且开口朝上的半圆管,所述半圆管与所述气体再分布部的圆管交错布置;

以及与所有半圆管的同一端衔接用于汇集半圆管中浆液的浆液汇集管,所述浆液汇集管路与外塔釜连通。

进一步地,相邻半圆管之间间隙为5-25mm。

上层半圆形管可以将精脱段高pH浆液回收,在集液部形成一定厚度的液膜,提高湍流传质效率,脱硫除尘后的浆液通过集液部外排到外塔釜,保证高pH值的高脱硫效率。

进一步优选地,所述集液部与气体再分布部之间的间距为5-40mm。

本发明说明书集液部与气体再分布部的间距是指半圆管与与之相邻的圆管圆心连线上两管壁之间的距离。

进一步优选地,所述半圆管直接通过端部与塔壁固定连接,固定连接处密封,保证烟气全部经由文丘里路径上行。

一种优选的高度可调安装方式,所有圆管固定在活动支架上,所述吸收塔的塔壁上开设有与所述活动支架端部匹配的竖向条形孔,所述活动支架的端部贯穿对应条形孔后与紧固部件相连,竖向条形孔处且位于吸收塔外壁上设置密封装置。

进一步优选地,所述紧固部件和密封装置为带螺纹杆的基座,螺纹杆与活动之间的端部螺纹配合,基座与竖向条形孔边缘贴合并封闭所述竖向条形孔。螺纹杆与活动支架的端部螺纹配合进行高度调节及限位固定,同时基座对条形孔处起密封作用。

进一步地,所述活动支架为相互平行的两根水平杆,所有圆管固定在两根水平杆上。

优选地,所述半圆管的弦长为圆管直径的0.7~0.8倍。进一步地,相邻半圆管之间的间间隙最窄处的间距为5-25mm,进一步优选地,所述圆管的直径为50-200mm。

所述圆管优选空心管,减轻安装重量,方便高度调节。材质采用合金钢。

优选地,所述精脱硫喷淋器位于集液部上方2-10m处。进一步优选地,所述精脱硫喷淋器设置为1~3层。

本发明中粗脱硫喷淋器即现有湿法脱硫塔内的喷淋器,粗脱硫喷淋器喷出的浆液液气比为5-8L/m3、浆液pH值为4.5-7;精脱硫喷淋器喷出的浆液液气比为0.5-1.5L/m3、液滴粒径为300-1500μm、浆液pH值为6-9。

优选地,烟气在吸收塔主塔内气速为3-5m/s,粗脱硫效率为80-90%;气体再分布及集液层入口烟气中SO2浓度为300-500mg/Nm3,穿过气体再分布及集液层的流速为7-20m/s、阻力为300-800Pa。经气体再分布部雾化后的液体粒径为5-300μm。

与现有脱硫工艺技术相比,本发明提供的一种高效单塔双循脱硫除尘工艺为烟气超洁净排放工艺技术,具有以下优点:

(1)该技术适用于高硫煤和脱硫要求较高以及负荷变化较大的燃煤锅炉机组上。

(2)双循环工艺可以满足不同工艺阶段对不同浆液性质的要求,分布控制反应过程,避免传统工艺参数之间的相互制约,反应过程得到优化,从而获得较高的脱硫效率。

(3)精脱硫除尘段采用高pH值浆液,液气比小,循环泵的能耗低,二氧化硫的吸收效率达到99%以上。

(4)气体再分布及集液层可以整合烟气流场,将积液层的浆液雾化形成小液滴,增加气液接触面积,提高传质速率,促进二氧化硫和粉尘的吸收。

附图说明

图1是本发明的装置结构示意图。

图2是本发明气体再分布及集液层的侧视图。

图3是本发明气体再分布及集液层的俯视图。

图中所示附图标记如下:

1-吸收塔 2-烟气入口 3-托盘孔板

4-粗脱离喷淋器 5-气体再分布及集液层 6-精脱硫喷淋器

7-旋流除雾器 8-烟气出口 9-循环泵

10-供浆泵 11-外塔釜

51-圆管 52-半圆管 53-气体通道

54-活动支架 55-浆液汇集管路 56-液体收集器

具体实施方式

如图1和图2所示,一种单塔双循环脱硫除尘装置,包括吸收塔1,吸收塔为湿法喷淋塔,吸收塔的侧壁上带有烟气入口2、顶部设置烟气出口8,吸收塔内底部为塔釜,塔釜上方依次设置托盘孔板3、粗脱硫喷淋器4、气体再分布及集液层5、精脱硫喷淋器6、旋流除雾器7,托盘孔板位于烟气入口上方。粗脱硫喷淋器为常规湿法脱硫塔内喷淋器。

托盘孔板3由孔板和设置于孔板上的若干挡板组成,挡板将孔板上方积液区分隔为若干区域,托盘开孔率为25%-40%,开孔孔径为25-40mm,每个区域开孔个数为10-50个,挡板的高度为30-60mm。

吸收塔内由下至上依次为主塔釜氧化结晶段、粗脱硫除尘段、精脱硫除尘段和高效除雾(除尘)段,主塔釜氧化结晶段包括底部的浆液池、池上部设置多根氧化空气布气管、下部设置多台搅拌器;粗脱硫除尘段包括设置在烟气入口上分的托盘孔板3和托盘孔板上方的多层粗脱硫喷淋器 4,粗脱硫喷淋器与主塔釜浆液池之间通过循环泵9连接;精脱硫除尘段包括气体再分布及集液层5和精脱硫喷淋器6,高效除雾(除尘)段设置旋流除雾器7,精脱硫喷淋器设置1~3层,每层均由浆液管和均匀分布在浆液管上的喷嘴组成,精脱硫喷淋器由供浆泵1从吸收塔外的浆液池11 中打入浆液。

气体再分布及集液层5的侧视图如图2所示、俯视图如图3所示,包括上下两层,上层为集液部、下层为气体再分布部,集液部由若干相互平行且水平布置的半圆管52固定在吸收塔内壁上组成,半圆管开口朝上,集液部的安装高度固定,所有半圆管位于同一侧的一端与吸收塔内壁固定连接且连接处密封,所有半圆管位于同一侧的另一端出口汇集于一条浆液汇集管路55,浆液汇集管路55通过液体收集器56连接至塔体外的外塔釜 11中。

下层气体再分布部包括若干相互平行且水平布置的圆管51和用于固定所有圆管的活动支架54,下层的圆管与上层的半圆管交错布置,相邻圆管及半圆管之间间隙为气体通道53,气体以文丘里路径形式通过气体通道,下层气体再分布部的安装高度可调,本实施方式中,活动支架为相互平行的两根固定杆,吸收塔塔壁上且与或固定杆两端端部对应处开设竖直条形孔,固定杆两端穿过对应的竖向条形孔后与带有螺纹杆的基座螺纹配合进行限位,基座同时对条形孔进行密封,上层集液部与下层气体再分布部之间的间距在5~40mm范围内可调,通过调节下层圆管的高度实现,当需调整下层圆管高度时,先逆时针旋转基座,调节到位后再顺时针旋转基座拧紧。

半圆管的弦长为圆管直径的0.87倍,圆管的直径在50~200mm内调节。

旋流除雾器7包括基座底板及并联安装在所述基座底板上的若干个除雾单元,所述除雾单元包括空心导流筒和置于空心导流筒内的至少两层烟气旋流模块,所述烟气旋流模块包括中心盲板、外部包围板和位于中心盲板与外部包围板所围成的环形区域内的若干旋流叶片,空心导流筒的筒壁上开设若干排液孔、中心处设有冲洗水管。

本发明装置的工艺流程如下:

燃煤锅炉烟气由烟道入口2进入吸收塔1,依次经过托盘孔板3、粗脱硫喷淋器4、气体再分布及集液层5、精脱硫喷淋器6和旋流除雾器7,处理后的净烟气由吸收塔的烟气出口8排出。

烟气进入吸收塔后,穿过吸收塔下方的托盘层时烟气得到整流,穿过粗脱硫喷淋层喷出的浆液在托盘上方形成的积液层。穿过托盘空隙的气流与积液层的浆液在积液层区域形成强烈的气液接触湍流区,烟气中的大部分SO2和粉尘在湍流区与脱硫浆液得到反应吸收,积液层为上升气流提供一定的阻力,气流在穿过积液层时受阻力影响实现均匀分布。

流场均匀的烟气穿过液滴均匀的粗喷淋吸收层时,与喷淋浆液均衡接触、吸收、反应,烟气中的SO2和粉尘得到进一步的去除。

完成粗脱硫除尘后的烟气穿过气体再分布及集液层时,高速气流将精脱硫喷淋器喷出的浆液雾化并且烟气冷凝饱和,形成细小浆液雾滴与烟气中SO2和粉尘反应吸收,一部分随气流上升凝聚成粒径较大的液滴并下降至上层半圆管内,浆液流至浆液汇集管路55中,通过液体收集器56排入外循环浆液釜,另一部分细小液滴继续上升进入除雾(除尘)层。

带有细小液滴的饱和烟气经过离心式高效除雾(除尘)器,在离心力的作用下被甩向壁面,在此过程中液滴与细小粒径的粉尘撞击而被捕集;附着在空心圆筒内壁的液滴形成的液膜逐渐增厚向下流淌,并由筒壁若干小孔及时排出多余的富集液体和粉尘,经过高效脱硫、除尘后的洁净烟气由吸收塔出口排入烟囱排放。

粗脱硫喷淋器喷出的浆液液气比为5-8L/m3、浆液pH值为4.5-7;精脱硫喷淋器喷出的浆液液气比为0.5-1.5L/m3、液滴粒径为300-1500μm、浆液pH值为6-9。烟气在吸收塔主塔内气速为3-5m/s,粗脱硫效率为 80-90%;气体再分布及集液层入口烟气中SO2浓度为300-500mg/Nm3,穿过气体再分布及集液层的流速为7-20m/s、阻力为300-800Pa。经气体再分布部雾化后的液体粒径为5-300μm。

实施例1:

某热电厂,2台60WM机组烟气新建脱硫工程采用本工艺,主塔烟气流速3.8m/s,入口烟气中SO2浓度为1565mg/Nm3,入口烟气中粉尘浓度为53mg/Nm3,粗喷淋吸收为2层,内循环液气比为12L/Nm3,浆液pH 值为5-5.5;精吸收反应层为1层,外循环液气比为1.0L/Nm3,浆液pH值为7-8;烟气穿过文丘里的阻力为500Pa,液滴雾化平均粒径为42μm,文丘里棒管直径为100mm;出口烟气中SO2浓度为11mg/Nm3,脱硫效率达到99.3%,出口烟气中粉尘浓度为3.1mg/Nm3

实施例2:

某电镀自备电厂,1台300t/h锅炉烟气脱硫改造工程采用本工艺,主塔烟气流速3.5m/s,入口烟气中SO2浓度为1874mg/m3,入口烟气中粉尘浓度为67mg/Nm3,粗喷淋吸收为2层,内循环液气比为15L/Nm3,浆液 pH值为5.5-5.8;精吸收反应层为1层,外循环液气比为0.8L/Nm3,浆液 pH值为7-8;烟气穿过文丘里的阻力为580Pa,液滴雾化平均粒径为38μm,文丘里棒管直径为100mm;出口烟气中SO2浓度为18mg/Nm3,脱硫效率达到99.0%,出口烟气中粉尘浓度为3.6mg/Nm3

实施例3:

某印染厂,1台75t/h锅炉烟气脱硫改造工程采用本工艺,主塔烟气流速3.6m/s,入口烟气中SO2浓度为1472mg/m3,入口烟气中粉尘浓度为 47mg/Nm3,粗喷淋吸收为2层,内循环液气比为13L/Nm3,浆液pH值为5.5-5.8;精吸收反应层为1层,外循环液气比为1.0L/Nm3,浆液pH值为7-8;烟气穿过文丘里的阻力为550Pa,液滴雾化平均粒径为36μm,文丘里棒管直径为100mm;出口烟气中SO2浓度为10mg/Nm3,脱硫效率达到99.3%,出口烟气中粉尘浓度为2.8mg/Nm3

Claims (4)

1.一种单塔双循环脱硫除尘装置,包括吸收塔,所述吸收塔的侧壁上设置烟气入口、顶部设置烟气出口,所述吸收塔内底部为内塔釜;其特征在于,所述吸收塔内且位于烟气入口上方由下至上依次设置托盘孔板、粗脱硫喷淋器、气体再分布及集液层、精脱硫喷淋器和旋流除雾器,所述粗脱硫喷淋器通过循环泵连通内塔釜,所述精脱硫喷淋器通过循环泵与外塔釜相连;所述气体再分布及集液层包括固定在吸收塔塔壁且全部覆盖吸收塔横截面的集液部和位于集液部下方且安装高度可调的气体再分布部,所述集液部连通过管路与外塔釜相连,所述气体再分布部包括若干相互平行且水平设置的圆管,相邻圆管之间的间隙为气体通道;
所述集液部包括:
若干水平设置且开口朝上的半圆管,所述半圆管与所述气体再分布部的圆管交错布置;
以及与所有半圆管的同一端衔接用于汇集半圆管中浆液的浆液汇集管,所述浆液汇集管路与外塔釜连通;
所有圆管固定在活动支架上,所述吸收塔的塔壁上开设有与所述活动支架端部匹配的竖向条形孔,所述活动支架的端部贯穿对应条形孔后与紧固部件相连,竖向条形孔处且位于吸收塔外壁上设置密封装置;所述半圆管的弦长为圆管直径的0.7~0.8倍;所述圆管的直径为50-200mm。
2.根据权利要求1所述单塔双循环脱硫除尘装置,其特征在于,所述集液部与气体再分布部之间的间距为5-40mm。
3.根据权利要求1所述单塔双循环脱硫除尘装置,其特征在于,所述精脱硫喷淋器位于集液部上方2-10m处。
4.一种单塔双循环脱硫除尘工艺,其特征在于,采用如权利要求1所述单塔双循环脱硫除尘装置,包括如下步骤:
(1)粗脱硫喷淋器向下喷淋脱硫浆液并在托盘孔板内形成积液层,烟气由烟气入口进入吸收塔内,向上穿过托盘孔板,经托盘孔板整流后穿过积液层,烟气中大部分的SO2和粉尘在湍流区与被脱硫浆液吸收,气流在穿过积液层时受阻力影响实现均匀分布;
(2)流场均匀的烟气向上与粗脱硫喷淋器喷出的喷淋浆液均衡接触、反应,烟气中残留的SO2和粉尘进一步去除;
(3)完成粗脱硫除尘后的烟气向上穿过气体再分布及集液层,在气体再分布及集液层中的气体沿管与管之间的缝隙上行,高速气流将精脱硫喷淋器喷出的浆液雾化,同时烟气冷凝饱和,雾化后的细小浆液雾滴与烟气中SO2和粉尘反应吸收,一部分随气流上升凝聚成粒径较大的液滴并沉降,通过气体再分布及集液层的集液部排入外塔釜,另一部分细小液滴继续上升进入旋流除雾器,带有细小液滴的饱和烟气经过旋流除雾器,最终净化后的烟气由塔顶的烟气出口排入烟囱排放;
粗脱硫喷淋器喷出的浆液液气比为5-8L/m3、浆液pH值为4.5-7;精脱硫喷淋器喷出的浆液液气比为0.5-1.5L/m3、液滴粒径为300-1500μm、浆液pH值为6-9;
烟气在吸收塔主塔内气速为3-5m/s;穿过气体再分布及集液层的流速为7-20m/s、阻力为300-800Pa。
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