CN106635094A - 一种粉煤低温干馏除尘工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种粉煤低温干馏除尘工艺，粒度小于30mm粉煤经一定孔径的筛子分筛后，分别进入颗粒料斗和混合料斗，颗粒物料经沉降室出口处装的颗粒墙除尘装置落入预热器，混合物料由料管经沉降室落入预热器。粉煤干馏产出固体的半焦和气态含尘的荒煤气，半焦进入半焦冷却装置冷却后排至料场。气态含尘的热荒煤气从干馏炉出来经分离器初步除尘后进入预热器的底部进口风箱，除下的尘落入半焦冷却装置；热荒煤气经烟道、连接风箱后进入沉降室，沉降室内设若干挡槽型除尘板、颗粒墙除尘、变速沉降装置，除下的尘落入预热器内的粉煤中进行干馏，经沉降室内除尘后的荒煤气再进入组合式湿法除尘装置除尘后变为净煤气。该系统简单、有效、实用。

Description

一种粉煤低温干馏除尘工艺

技术领域

本发明属于煤炭化工技术领域，涉及一种粉煤热解系统，特别涉及一种粉煤低温干馏除尘工艺。

背景技术

煤炭热解技术主要包括块煤热解系统和粉煤热解系统。考虑到目前机械采煤块煤产量仅占煤炭开采量的20％，因而以粉煤为原料的热解系统必将成为煤热解的主流系统。采用固体热载体为热源，将粉煤热解的新法干馏系统，虽然进行了过程放大，但没有得到大规模工业应用。其中，粉煤热解过程中热解粉焦和热解油气的高温在线分离是该系统遇到的主要技术难题之一。粉煤在中、低温热解过程中产生的含尘干馏气体温度高、易相变。热解粉焦和热解油气高温在线分离效果不理想，最终导致煤焦油中的固含量偏高，油品质量较差，无法满足煤焦油进一步深加工的质量指标。干馏气主要由热解油气和热解粉焦组成，粉尘粒度小，含量高；干馏气的温度高，一般在300～600℃。干馏气中的硫化氢、氨等腐蚀性气体含量高，甚至含有碱金属、重金属蒸汽等。干馏气中含有易冷凝和黏结的大分子芳烃，容易导致过滤器堵塞。气体成分复杂，气体介质在分离设备中存在后续反应，一易析炭，发生结焦现象。热解油气对温度变化非常敏感，易相变，由气、固两相变为气、液、固三相，且较难分离。粉煤热解过程中含尘干馏气的除尘技术及关键设备的开发研究，已经成为煤炭中低温热解领域亟待开发的课题之一。

发明内容

针对上述现有技术中存在的问题与缺陷，本发明的目的在于提供一种粉煤低温干馏除尘系统，该系统通过颗粒除尘墙和槽形除尘板除尘后又经过文氏管水流除尘，最后生成的煤气纯度高，而且生产系统步骤简单。

实现上述发明目的技术方式是，一种粉煤低温干馏除尘工艺，包括下列 步骤：

1)将粒度小于30mm粉煤经一定孔径的筛子后分为颗粒和混合物料，分别进入预热器顶部的颗粒料斗和混合料斗，颗粒物料经位于预热器上部的沉降室出口处装的颗粒墙除尘装置落入预热器，混合物料由料管经沉降室落入预热器；

2)粉煤在预热器内预热后进入干馏炉继续加热至510～650℃，粉煤发生低温干馏产生固体的半焦和气态含尘的荒煤气，半焦进入间接式半焦冷却装置冷却后排至料场；

3)从干馏炉出来500～600℃气态含尘的热荒煤气进入分离器初步除尘后进入预热器的底部进口风箱，除下的尘落入间接式半焦冷却装置；热荒煤气在预热器内经烟道、连接风箱与粉煤进行热交换，使荒煤气温度降低至100～150℃，进入沉降室；

4)沉降室内设若干挡槽型除尘板、颗粒墙除尘、变速沉降装置，荒煤气经各除尘装置除下的尘落入预热器内的粉煤中进行干馏，预热器中的粉煤与热荒煤气热交换8～12h，使粉煤温度达到300～400℃进入干馏炉；

5)经沉降室内除尘后的荒煤气再进入由文氏塔和捞渣机组成的湿法除尘装置除尘后变为净煤气，煤渣由捞渣机捞出。

本发明粉煤低温干馏除尘系统与现有技术相比，具有以下优点：

(1)本发明技术方案通过颗粒除尘墙和槽形除尘板除尘后又经过文氏管水流除尘，最后生成的煤气纯度高；

(2)耐高温而具有良好的保温效果和抗腐蚀性，有效的解决了保温效果不好或者温度发生变化，热解气中可冷凝气体会生成带粉尘的焦油，黏附在除尘设备上，在高温条件下加速设备老化甚至使其失去作用。

(3)在除尘器中的停留时间要短，在最短的时间内除去热解气中夹带的粉尘，避免热解气在除尘设备中发生二次裂解等副反应，影响焦油品质。

(4)高温条件下，滤材或设备寿命要长，易再生，过滤效率高。

附图说明

图1为本发明粉煤低温干馏系统的实施方式的流程图。

具体实施方式

以下通过发明人给出的具体实施例来进一步说明本发明粉煤烘干、干馏及熄焦的系统的有益效果。

实施例1一种粉煤低温干馏除尘系统，包括下列步骤：

1)将粒度小于30mm粉煤经一定孔径的筛子后分为颗粒和混合物料，分别进入预热器顶部的颗粒料斗和混合料斗，颗粒物料经位于预热器上部的沉降室出口处装的颗粒墙除尘装置落入预热器，混合物料由料管经沉降室落入预热器；

2)粉煤在预热器内预热后进入干馏炉继续加热至510℃，粉煤发生低温干馏产生固体的半焦和气态含尘的荒煤气，半焦进入间接式半焦冷却装置冷却后排至料场；

3)从干馏炉出来600℃气态含尘的热荒煤气进入分离器初步除尘后进入预热器的底部进口风箱，除下的尘落入间接式半焦冷却装置；热荒煤气在预热器内经烟道、连接风箱与粉煤进行热交换，使荒煤气温度降低至100℃，进入沉降室；

4)沉降室内设若干挡槽型除尘板、颗粒墙除尘、变速沉降装置，荒煤气经各除尘装置除下的尘落入预热器内的粉煤中进行干馏，预热器中的粉煤与热荒煤气热交换8h，使粉煤温度达到400℃进入干馏炉；

5)经沉降室内除尘后的荒煤气再进入由文氏塔和捞渣机组成的湿法除尘装置除尘后变为净煤气，煤渣由捞渣机捞出。

实施例2一种粉煤低温干馏除尘系统，包括下列步骤：

1)将粒度小于30mm粉煤经一定孔径的筛子后分为颗粒和混合物料，分别进入预热器顶部的颗粒料斗和混合料斗，颗粒物料经位于预热器上部的沉降室出口处装的颗粒墙除尘装置落入预热器，混合物料由料管经沉降室落入 预热器；

2)粉煤在预热器内预热后进入干馏炉继续加热至600℃，粉煤发生低温干馏产生固体的半焦和气态含尘的荒煤气，半焦进入间接式半焦冷却装置冷却后排至料场；

3)从干馏炉出来550℃气态含尘的热荒煤气进入分离器初步除尘后进入预热器的底部进口风箱，除下的尘落入间接式半焦冷却装置；热荒煤气在预热器内经烟道、连接风箱与粉煤进行热交换，使荒煤气温度降低至一种粉煤低温干馏除尘工艺，包括下列步骤：

1)将粒度小于30mm粉煤经一定孔径的筛子后分为颗粒和混合物料，分别进入预热器顶部的颗粒料斗和混合料斗，颗粒物料经位于预热器上部的沉降室出口处装的颗粒墙除尘装置落入预热器，混合物料由料管经沉降室落入预热器；

2)粉煤在预热器内预热后进入干馏炉继续加热至650℃，粉煤发生低温干馏产生固体的半焦和气态含尘的荒煤气，半焦进入间接式半焦冷却装置冷却后排至料场；

3)从干馏炉出550℃气态含尘的热荒煤气进入分离器初步除尘后进入预热器的底部进口风箱，除下的尘落入间接式半焦冷却装置；热荒煤气在预热器内经烟道、连接风箱与粉煤进行热交换，使荒煤气温度降低至150，进入沉降室；

4)沉降室内设若干挡槽型除尘板、颗粒墙除尘、变速沉降装置，荒煤气经各除尘装置除下的尘落入预热器内的粉煤中进行干馏，预热器中的粉煤与热荒煤气热交换10h，使粉煤温度达到350℃进入干馏炉；

5)经沉降室内除尘后的荒煤气再进入由文氏塔和捞渣机组成的湿法除尘装置除尘后变为净煤气，煤渣由捞渣机捞出，进入沉降室。

Claims (1)

1.一种粉煤低温干馏除尘工艺，其特征在于，包括下列步骤：

1)将粒度小于30mm粉煤经一定孔径的筛子后分为颗粒和混合物料，分别进入预热器顶部的颗粒料斗和混合料斗，颗粒物料经位于预热器上部的沉降室出口处装的颗粒墙除尘装置落入预热器，混合物料由料管经沉降室落入预热器；

2)粉煤在预热器内预热后进入干馏炉继续加热至510～650℃，粉煤发生低温干馏产生固体的半焦和气态含尘的荒煤气，半焦进入间接式半焦冷却装置冷却后排至料场；

3)从干馏炉出来500～600℃气态含尘的热荒煤气进入分离器初步除尘后进入预热器的底部进口风箱，除下的尘落入间接式半焦冷却装置；热荒煤气在预热器内经烟道、连接风箱与粉煤进行热交换，使荒煤气温度降低至100～150℃，进入沉降室；

4)沉降室内设若干挡槽型除尘板、颗粒墙除尘、变速沉降装置，荒煤气经各除尘装置除下的尘落入预热器内的粉煤中进行干馏，预热器中的粉煤与热荒煤气热交换8～12h，使粉煤温度达到300～400℃进入干馏炉；

5)经沉降室内除尘后的荒煤气再进入由文氏塔和捞渣机组成的湿法除尘装置除尘后变为净煤气，煤渣由捞渣机捞出。