CN106591616B - 一种再生铝晶粒细化工艺及再生铝处理工艺 - Google Patents

一种再生铝晶粒细化工艺及再生铝处理工艺 Download PDF

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Abstract

本发明提供一种再生铝晶粒细化工艺及再生铝处理工艺,涉及铝合金技术领域。再生铝晶粒细化工艺包括备取原料,将原料放入熔炼炉中熔炼;然后将第一次过滤后的铝液经导流槽进入精炼炉中,在1680‑1800℃下,先通入惰性气体,然后加入0.1wt%‑0.2wt%的A1‑Ti‑C细化剂,在真空条件下在搅拌,接着以50℃/min的速率降温至1000℃‑1250℃后加入0.1wt%‑0.2wt%的A1‑Ti‑C细化剂,然后进行第二次过滤;将铝液放入铸锭机中铸块成型制得铝合金。其能够有效的细化晶粒,提高合金的韧性、强度等机械性能。包括该再生晶粒细化工艺的再生铝处理工艺,工艺操作简单,环境友好,制得的成品质量高。

Description

一种再生铝晶粒细化工艺及再生铝处理工艺
技术领域
[0001] 本发明涉及铝合金技术领域,具体而言,涉及一种再生铝晶粒细化工艺及再生铝 处理工艺。
背景技术
[0002] 铝合金是以铝为基础的合金总称,主要合金元素有铜、硅、镁、锌或锰,次要合金元 素有银、铁、钦、络或锂等。错合金的加工性能好,尤其是亚共晶娃错合金,不仅加工性能好, 而且比重轻,表面美观且耐腐蚀,铸造性能好,制品综合力学性能好,可用于制作多种形态 的部件,在许多领域中得到广泛应用。铝合金作为汽车零部件的主要材料,在国内外被广泛 应用于制造车门、车窗以及车身结构内不可见部位等。
[0003] 随着汽车行业的快速发展,行业内对铝合金的性能要求越来越高。但是,现有的铝 合金在制备汽车车身材料时,冲压成品率较低,导致生产成本高;同时,其制成的汽车车身 材料还存在撞击或追尾过程中变形性大影响乘车安全以及刮擦后刮痕明显影响车身美观 等缺点。
[0004] 上世纪末全世界每年消耗易拉罐1800亿只,耗铝高达250多万吨,占世界铝消费量 的15%左右,铝易拉罐是一种常用的消耗品,用过即废,循环周期很短,回收价值高。将废弃 易拉罐作为原料制备汽车车身铝合金,对晶粒细化要求高。
发明内容
[0005] 本发明的目的在于提供一种再生铝晶粒细化工艺,其能够有效的细化晶粒,提高 合金的韧性、强度等机械性能。
[0006] 本发明的另一目的在于提供一种再生铝处理工艺,其工艺操作简单,环境友好,制 得的成品质量高。
[0007] 本发明的实施例是这样实现的:
[0008] —种再生铝晶粒细化工艺,适用于汽车车身铝合金的制备,其包括以下步骤:备取 原料,将所述原料放入熔炼炉中熔炼。
[0009] 然后经泡沫陶瓷过滤板进行第一次过滤,将第一次过滤后的铝液经导流槽进入精 炼炉中,在1680-1800 °C的条件下,从炉底通入惰性气体,然后加入0. Iwt %-0.2wt %的Al-Ti-C细化剂,在真空条件下在搅拌l-2h,接着以50°C/min的速率降温至1000°C-1250°C,在 1000°C-1250°C向铝液中加入0. Iwt %-0.2wt %的Al-Ti-C细化剂,搅拌2-3h,然后再经泡沫 陶瓷过滤板进行第二次过滤。
[0010] 将第二次过滤后的铝液放入铸锭机中铸块成型制得铝合金。
[0011] 铝合金按重量百分比计,包括:硅3%-5%、铜1%-2%、铁0.5%-1.5%、镁0.2%-0.4%、锰0.2%-0.4%、钛0.03%-0.08%、镉0.03%-0.08%、锶0.03%-0.08%、铟0.02-0.03%、铽0.01%-0.02%、镥0.01%-0.02%、铈0.01%-0.02%、铕0.01%-0.03%、余量为 错。
[0012] 原料中的铝源包括经过预处理的铝条和工业纯铝锭。
[0013] 一种再生铝处理工艺,其包括上述再生铝晶粒细化工艺。
[0014] 本发明实施例的再生铝晶粒细化工艺及再生铝处理工艺的有益效果是:首先将熔 炼后的滤液经泡沫陶瓷过滤板过滤,去除不熔杂质,然后在1680-1800°c的条件下,从炉底 通入惰性气体,将熔体中的部分杂质、渣等裹挟并带往液面,用以排出使熔体内的气体并使 杂质漂浮于铝合金液面,起到除气除杂的效果,加入〇. Iwt%-0.2wt%的Al-Ti-C细化剂,生 成TiC,TiC与Al的晶格常数相近,可直接作为Al的结晶核心,起到了异质形核作用,同时因 为初生的Al3Fe相成较大的粗大板条状、Si相则为块状和片状的脆性相,而TiC与α-Al具有 极好的晶格匹配关系,大量的α-Al以为非均质形核质点而析出,较大程度上改变初生的 Al3Fe相及Si相的形态,并使α-Al细化,有效去除合金内部应力。接着在1000°C-1250°C向铝 液中加入0. Iwt%-0.2wt%的Al-Ti-C细化剂,因为在冷却的过程中,Al3Fe有足够的生长时 间和空间,因此,TiC白色的粒子在基体上弥散分布,在空间上阻碍了相的进一步生长,使得 Al3Fe不能在熔体中以枝晶的方式充分自由生长,进一步细化了Al3Fe相的尺寸。使制得汽车 车身铝合金的机械性能得到了较大的提高。同时能提高其成品率。
具体实施方式
[0015] 为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚,下面将对本发明实施例中 的技术方案进行清楚、完整地描述。实施例中未注明具体条件者,按照常规条件或制造商建 议的条件进行。所用试剂或仪器未注明生产厂商者,均为可以通过市售购买获得的常规产 品。
[0016] 下面对本发明实施例的再生铝晶粒细化工艺及再生铝处理工艺进行具体说明。
[0017] 本发明实施例提供的再生铝处理工艺包括预处理、配料、熔炼、晶粒细化和浇注。 其中浇注并不是本发明的核心,本领域技术人员参照现有技术即可实现,在此不再赘述。
[0018] 首先,将回收的废弃易拉罐破碎成lcm-5cm的条状铝条,这样便于后续的操作。将 破碎之后的易拉罐经过风选设备进行第一次分离,例如使用风选机进行分离,优选地,第一 次分离在风速为4m/s-6m/s的环境下进行,目的是为了分离出轻质杂质比如灰尘、纸肩或塑 料,避免后续熔炼造成合金熔体严重吸气,造成气孔、疏松等缺陷,分选出的纸肩或塑料可 作为燃料使用。优选地,在风选设备中加入收尘装置,灰尘、纸肩或塑料进行收集,避免对环 境造成二次污染。
[0019] 将第一次分离后的铝条经过磁选设备进行第二次分离,分离出铁渣,例如采用磁 选机进行分离,优选地,在磁场强度为o.l-o. 3T的环境下进行,由于风速为4m/s-6m/s的时 候能分选出轻质杂质,不能分选出比重较大的杂质如铁肩,而铁是铝及铝合金中的有害物 质,对错合金的机械性能影响最大,不仅会降低其机械性能,同时还能减弱其抗蚀能力,因 此采用磁选法去除。优选地,将第二次分离后的铝条放入浓度为15 % -25 %的乙酸溶液中进 行浸泡l_3min,目的是为了去除铝条上油污,提高废铝合金的品质。
[0020] 然后将第二次分离后的铝条加热至80°C-12(TC并进行揉搓,因为易拉罐内壁利用 水基改性环氧易拉罐涂料形成一层膜,内壁膜耐强酸、强碱以及大部分有机溶剂,通常采用 环氧树脂膜,加热至80°C-12(TC使环氧树脂膜软化,然后通过机械搓揉剥离下来,方法简 单,效率高,并且环境友好,不会对环境造成污染。
[0021] 将揉搓后的铝条趁热加入苯甲醇、乙酸和松节油的第一混合液中搅拌8〜15min, 此时铝条的温度大致为80°C〜100°C。优选地,苯甲醇、乙酸和松节油的体积比为3-8:1 -4: 1-3,更优选的,苯甲醇、乙酸和松节油的体积比为3-6:1-3 :2-3,例如,苯甲醇、乙酸和松节 油的体积比为4-5:2-3: 2-3。利用苯乙醇和乙酸的腐蚀与渗透能力,破坏漆层、以及漆层与 罐体的粘结力,结合松节油稀释漆层的能力,进一步使漆层与罐体分离,使易拉罐表面漆层 脱落,同时趁热加入可以加速漆层的脱落。方法简单,脱漆效率高,溶液可重复利用且无二 次污染。
[0022] 取出铝条放入无水乙醇和乙酸乙酯的第二混合液中搅拌5-10min,优选地,无水乙 醇和乙酸乙酯的体积比为4-10:1 -3,更优选地,无水乙醇和乙酸乙酯的体积比为5-8:1 -2。 因为苯甲醇、乙酸和松节油的沸点较高,附着在铝条上很难去除,在后续的熔炼过程中会使 铝液产生气泡,影响熔炼的效果进而影响铝合金的品质。因此将附着在铝条上苯甲醇、乙酸 和松节油溶于无水乙醇和乙酸乙酯,在用水对其进行清洗,因为无水乙醇和乙酸乙酯溶于 水,用水进行清除既方便又环保。优选地,将从第二混合液中取出的铝条于去离子水中超声 震荡至少半小时,超声震荡是为了使铝片上的液体清除的更加彻底,同时还能进一步去除 附着在铝片上的漆层。
[0023] 然后于110°C_125°C环境下烘干上述铝片15-20min,优选地,在110°C_115°C环境 下烘干上述铝片15_20min,目的是为了去除铝片上的水份,因为在后期的熔炼过程中铝液 中气体及氧化夹杂的主要来源于水,会较大的影响铝合金的质量。
[0024] 由于本方法采用废旧回收易拉罐作为原料,其中制得的铝条中按重量百分比计包 括镁1.2%、锰0.78%、硅0.19%、铜0.14%、铁0.43%、铟0.03%、余量为铝,而为了最终制 成适于汽车车身的铝合金,铝合金按重量百分比计,包括:硅3 % -5 %、铜1 % -2 %、铁0.5 % -1.5%、镁0.2%-0.4%、锰0.2%-0.4%、钛0.03%-0.08%、镉0.03%-0.08%、锶0.03%-0.08%、铟0.02-0.03 %、铽0.01 %-0· 02 %、镥0.01 %-0· 02 %、铈0.01 %-0.02 %、铕 0.01 %-0.03%以及余量的铝,则需要对熔炼时的各元素进行合理配比。
[0025] 据此进行配料,按成分占总投料量的重量比例进行配料,16.67 %-33.33%的铝 条、61·25%-74·6%的工业纯铝、2·97%-4·94%的工业纯硅、0·97%-1·95%的工业纯铜、 0.43%-1.4%的工业纯铁,0.17-0.4%的纯金属、0.04%-0.09%的稀土金属。优选地,稀土 金属占总投料量的重量比例为〇.〇5%-〇.08%。其中,稀土金属包括占总投料量的重量比例 为0.01%-0.02%的铽、0.01%-0.02%的镥、0.01%-0.02%的铈和0.01%-0.03%的铕。优 选地,纯金属包括占总投料量的重量比例为0.07%-0.14%的纯金属锰、0.03%-0.08%的 纯金属钛、0.03 % -0.08 %的纯金属镉、0.03 % -0.08 %的纯金属锶和0.01 % -0.02 %的纯金 属铟。
[0026] 其中,硅元素和铜元素的主要作用是增加用于制备汽车车身铝合金的刚性,减小 汽车撞击产生的形变量,从而减小维修成本,提高行车的安全性。硅与铝可形成Al-Si共晶 液相,能够有效地提高铝合金铸造流动性。硅含量越高,铝合金的铸造流动性越好;同时,硅 晶粒的化学稳定性好且具有较高的硬度(HV870-1050),能够提高合金的刚性。铝合金中硅 元素含量的增加使铝合金具有比纯铝更高的耐磨性,能够减小汽车在刮擦过程中造成的划 痕。
[0027] 将铜加到该Al-Si合金中会形成α固溶体、CuAl2和Si相,α相分别与CuAl2和Si构成 两相共晶体,同时这三个相又可共同构成三相共晶体,能够对铝合金进行固溶强化和弥散 强化。当铜作为强化相固溶于铝基体中或以颗粒状化合物存在时,可显著提高铝合金的机 械强度。
[0028] 但是,当铝合金中硅和铜含量过高时,由于强化相的晶粒较大且分布不均匀,致使 该用于制备汽车车身的铝合金的拉伸性能显著下降,该铝合金加工性能降低,加工成平率 降低。在此基础上,本发明提供的用于制备汽车车身的铝合金在原料中加入微量的铽、镥、 铈、铕四种稀土金属。
[0029] —方面,经发明人研究发现,通过调节硅、铜与铽和镥的共熔体的比例,将硅:铜: (钺+镥)的比例调整至3-5:1-2:0.002-0.04的范围时,能够显著降低α相的表面张力,减小α 相的晶粒大小,同时使α相分布更均匀,使铝合金在有较强的刚性的同时能够具有优良的抗 拉伸性能。
[0030] 另一方面,稀土元素的物理化学性质活泼,添加微量的混合稀土元素可与铝合金 液中的氧、氢、氮、碳、磷、硫、铁、铅等杂质元素反应生成高熔点的化合物并沉淀,对铝合金 液有净化作用,可以降低铝合金液的表面张力,消除金属和非金属杂质元素的危害,提高铝 合金液的铸造流动性、铝合金的力学性能。且经研究人发现,当镥、铈以及铕的共熔体,其除 杂效果优良,铝合金的综合性能显著提高。
[0031] 此外,在本发明中,铁的主要作用是减少铝合金的粘模,铁与硅和铝形成Al-Si-Fe 系晶析物,有助于铝合金的分散强化,能够改善铝合金的机械强度和拉伸性能,从而提高铝 基的抗张强度、屈服极限等。
[0032] 镁的主要作用是细化晶粒,从而提高铝合金的屈服强度;镁与硅可形成Mg2Si强化 相,其能够增加铝合金的刚性。镁的加入能够减少铝合金液的粘模的倾向,使压铸件表面光 滑,避免铝合金脱模时出现损伤。
[0033] 钛和铝反应形成TiAl3化合物,可细化α-Al晶粒。添加微量的钛元素,可使α-Al晶 粒从粗大的树枝状转变为细小均匀的等轴晶,提高铝合金液的铸造流动性,改善铝合金的 组织均匀性,提高铝合金的刚性和加工性能。
[0034] 在铝合金中引入少量镉与锶元素也可以起到细化晶粒的作用,能够降低蠕变速 率,并且改善铝合金的抗疲劳性能。
[0035] 接着将称量好的铝条及工业纯铝锭放入熔融炉于680°C_760°C的条件下熔化,目 的是为了使铝完全熔化。然后以20°C/min对熔炼炉升温升至1680°C-180(TC,在升温的过程 中将铝液加入熔炼炉,然后依次加入纯金属钛、工业纯铁、纯金属锰、工业纯硅、工业纯铜、 稀土金属镥和稀土金属铽,因为纯金属钛、工业纯铁等沸点较高,边升温便加入的目的是为 了使纯金属钛、工业纯铁等更好的熔融,升温方式能够使合金内的各组分充分混匀,有利于 提高合金的机械强度,由于稀有金属的含量较低,为了制备性能更为均匀的合金,应尽量使 稀有金属分散均匀,因此将其余合金溶解完后再加入混合稀土合金,当稀有金属瞬间接触 比自身熔点更高的熔体时,自身温度急剧升高,其迅速熔融并迅速在熔体中分散,并且由于 已熔化的元素的流动性,后添加的稀有技术元素能快速地、均匀地弥散于混合的熔体当中, 减少气泡的生成,过程中,伴随惰性气体的鼓泡作用,浮渣和残渣等杂质被带完液面并除 去,进一步减少后续加工过程中的材料缺陷。在纯金属锰后加入工业纯硅和工业纯铜,因为 工业纯硅、工业纯铜有一定固溶强化效果,进一步提高合金的综合性能。优选地,每隔IOmin 加入一种原料,目的是为了使每一种金属能更好的与铝液混合熔融以调高熔体的质量。
[0036] 升温完成后加入纯金属镉、纯金属锶、纯金属铟、稀土金属铈和稀土金属铕,直至 完全熔化。因为纯金属镉和纯金属锶等的沸点较低,在较高的温度下加入能使其快速的扩 散到铝液中,使其分散效果更好,这样能够改善合金的塑性、加工性和最终产品质量。
[0037] 优选地,在将工业纯铝锭、工业纯硅、工业纯铜、工业纯铁、纯金属和稀土金属加入 熔炼炉之前,于110°C-115°C干燥l-2h,除去水分,避免在熔融过程中影响熔体质量。
[0038] 在熔融过程中加入纳米碳酸盐,优选地,纳米碳酸盐选自纳米碳酸钙、纳米碳酸钠 和纳米碳酸锌中至少一种。纳米碳酸盐作为吸附剂,在熔融过程中可产生的微小惰性气体 能有效地去除熔体内的微小非金属夹杂物。同时将惰性气体从底部通入熔体内,惰性气体 由于其自身密度小同时反应活性极低的特点,其在上浮过程中会将熔体中的部分杂质、渣 等裹挟并带往液面。用以排出使熔体内的气体并使杂质漂浮于铝合金液面,其能够有效减 低铝合金的杂质含量,提高铝合金的力学性能。
[0039] 但是在熔融过程中,初生的Al3Fe相成较大的粗大板条状、Si相则为块状和片状的 脆性相,会严重割裂基体,降低铝合金的强度和塑性,严重的影响铝合金的性能,使制得的 铝合金不适于制备汽车车身铝合金,因此需要对其进行晶粒细化。
[0040] 将上述熔融后的铝液经泡沫陶瓷过滤板进行第一次过滤,目的是为了防止铝液中 存在不熔性杂质。将铝液经导流槽进入精炼炉中,然后在1680-1800 °C的条件下,从炉底通 入惰性气体,然后加入〇. Iwt %-0.2wt %的Al-Ti-C细化剂,在真空条件下在搅拌l-2h,接着 以50°(:/1^11的速率将降温至1000°(:-1250°(:,在1000°(:-1250°(:向铝液中加入0.1¥七%-0.2wt %的Al-Ti-C细化剂,搅拌2-3h,然后再经泡沫陶瓷过滤板进行第二次过滤。
[0041] 通入惰性气体的目的是为了进一步除气除杂,惰性气体由于其自身密度小同时反 应活性极低的特点,其在上浮过程中会将熔体中的部分杂质、渣等裹挟并带往液面。用以排 出使熔体内的气体并使杂质漂浮于铝合金液面,其能够有效减低铝合金的杂质含量,提高 铝合金的力学性能。此时加入〇. Iwt %-0.2wt %的Al-Ti-C细化剂,在1680-1800°C的条件下 会生成TiC,TiC与Al的晶格常数相近,可直接作为Al的结晶核心,起到了异质形核作用。同 时因为在熔体中还存在Al3Fe相、Si相,而初生的Al3Fe相成较大的粗大板条状,Si相则为块 状和片状的脆性相,会严重割裂基体,成为应力集中源,会严重的影响合金的机械强度、抗 拉轻度,而TiC与α-Al具有极好的晶格匹配关系,大量的α-Al以为非均质形核质点而析出, 因而缩短了初生相在熔体中自由生长的时间,较大程度上改变初生的Al3Fe相及Si相的形 态,并使α-Al细化。而晶粒细化剂加入的量不宜过大,不然形成的异质形核颗粒会逐渐聚 集,由于其密度比熔体大,因此会聚集在熔体底部,丧失晶粒细化的能力。
[0042] 需要说明的是,上述细化剂的添加量以熔体的总质量为基础进行计算,即 0· Iwt %-〇 .2wt %的Al-Ti-C细化剂是指占恪体总质量的0· Iwt %-〇 .2wt %。
[0043] 真空搅拌的目的是为了增加铝合金的致密性。接着以50°C/min的速率将降温至 1000°C-125(TC,降温速率不宜过慢,过慢会导致过冷度较小从而影响成核的速率,本发明 中50°(:/1^11的降温速率较好。接着在1000°(:-1250°(:向铝液中加入0.^^%-0.2¥七%六1-11-C细化剂,因为在冷却的过程中,Al3Fe有足够的生长时间和空间,同时在1000°C-1250°C会 先生成TiC,而在1275°C_1573°C会先生成AlC3,因此将温过程中先降温到1000°C-1250°C, 对其进一步进行晶粒细化。这样,生成的TiC白色的粒子在基体上弥散分布,在空间上阻碍 了相的进一步生长,使得Al3Fe不能在熔体中以枝晶的方式充分自由生长,细化了Al3Fe相的 尺寸。同时熔体中含有镁和锰,能对Al-Ti-C细化剂的细化效果起到促进作用,因为微量的 镁与和锰能够抑制Al-Ti-C细化剂在晶粒细化过程中的温度效应。进一步提高合金的强度 及塑性,使其更加适于制备车车身铝合金。
[0044] 然后在经泡沫陶瓷过滤板进行第二次过滤,目的是为了再一次除去铝液中存在的 不熔性杂质。
[0045] 将第二次过滤后的铝液放入铸锭机中铸块成型制得铝合金。
[0046] 实施例1
[0047] 将废弃易拉罐破碎成Icm长的条状铝条,然后经过风选机,在风速为4m/s的条件下 进行第一次分离,分离出轻质杂质。然后经过磁选机,在磁场强度为0. IT的条件下进行第二 次分离,分离出铁肩。接着将铝条放入浓度为15%乙酸溶液中进行浸泡3min,然后将铝条加 热至80 °C并进行机械揉搓。
[0048] 将揉搓后的铝条趁热加入体积比为3:1:1的苯甲醇、乙酸和松节油的第一混合液 中搅拌15mi η,然后放入4:1的无水乙醇和乙酸乙酯的第二混合液中搅拌I Om i η,于去离子水 中超声震荡30min,然后于110°C环境下烘干20min。
[0049] 然后进行配料,按成分占总投料量的重量比例进行配料,备取16.67%的铝条、 74.55%的工业纯铝、4.94%的工业纯硅、1.95%的工业纯铜、1.4%的工业纯铁、0.02%的 纯金属铟、0.14 %的纯金属锰、0.08 %的纯金属钛、0.08 %的纯金属镉、0.08 %的纯金属锶、 0.02%的稀土金属铽、0.02%的稀土金属镥、0.02%的稀土金属铈、0.03%的稀土金属铕作 为原料。同时将工业纯铝、工业纯硅、工业纯铜、工业纯铁、纯金属铟、纯金属锰、纯金属钛、 纯金属镉、纯金属锶、稀土金属铽、稀土金属镥、稀土金属铈、稀土金属铕在ll〇°C下干燥lh。
[0050] 先将铝条及工业纯铝锭于720 °C的条件下熔化,同时加入纳米碳酸钙,从熔炼炉的 底部通入惰性气体,然后以20°C/min对熔炼炉升温至1680°C,在升温的过程中每隔IOmin依 次加入纯金属钛、工业纯铁、纯金属锰、工业纯硅、工业纯铜、稀土金属镥和稀土金属铽,在 温度为1680 °C时,加入纯金属镉、纯金属锶、纯金属铟、稀土金属铈和稀土金属铕,直至完全 熔化。
[0051] 然后将熔融后的铝液经泡沫陶瓷过滤板第一次过滤,将第一次过滤后的铝液经导 流槽进入精炼炉中,在1680°C的条件下,从炉底通入惰性气体,然后加入0. Iwt %的Al-Ti-C 细化剂,在真空条件下在搅拌lh,接着以50°C/min的速率降温至1000°C,在1000°C向铝液中 加入0. Iwt %的Al-Ti-C细化剂搅拌2h,然后再经泡沫陶瓷过滤板进行第二次过滤。
[0052] 将第二次过滤后的铝液放入铸锭机中铸块成型制得铝合金。
[0053] 实施例2
[0054] 将废弃易拉罐破碎成5cm长的条状铝条,然后经过风选机,在风速为6m/s的条件下 进行第一次分离,分离出轻质杂质。然后经过磁选机,在磁场强度为0.3T的条件下进行第二 次分离,分离出铁肩。接着将铝条放入浓度为25%乙酸溶液中进行浸泡lmin,然后将铝条加 热至120 °C并进行机械揉搓。
[0055] 将揉搓后的铝条趁热加入体积比为8:4: 3的苯甲醇、乙酸和松节油的第一混合液 中搅拌8min,然后放入10:3的无水乙醇和乙酸乙酯的第二混合液中搅拌5min,于去离子水 中超声震荡60min,然后于125°C环境下烘干20min。
[0056] 然后进行配料,按成分占总投料量的重量比例进行配料,称取33.33%的铝条、 62.09%的工业纯铝、2.97%的工业纯硅、0.97%的工业纯铜、0.43%的工业纯铁、0.01 %的 纯金属铟、0.07%的纯金属锰、0.03 %的纯金属钛、0.03 %的纯金属镉、0.03 %的纯金属锶、 0.01 %的稀土金属铽、0.01 %的稀土金属镥、0.01 %的稀土金属铈、0.01 %的稀土金属铕。 同时将工业纯铝、工业纯硅、工业纯铜、工业纯铁、纯金属铟、纯金属锰、纯金属钛、纯金属 镉、纯金属锶、稀土金属铽、稀土金属镥、稀土金属铈、稀土金属铕在115 °C下干燥2h。
[0057] 先将铝条及工业纯铝锭于680 °C的条件下熔化,同时加入纳米碳酸钠,从熔炼炉的 底部通入惰性气体,然后以20°C/min对熔炼炉升温至1800°C,在升温的过程中每隔IOmin依 次加入纯金属钛、工业纯铁、纯金属锰、工业纯硅、工业纯铜、稀土金属镥和稀土金属铽,在 温度为1800 °C时,加入纯金属镉、纯金属锶、纯金属铟、稀土金属铈和稀土金属铕,直至完全 熔化。
[0058] 然后将熔融后的铝液经泡沫陶瓷过滤板第一次过滤,将第一次过滤后的铝液经导 流槽进入精炼炉中,在1800°C的条件下,从炉底通入惰性气体,然后加入0.2wt %的Al-Ti-C 细化剂,在真空条件下在搅拌2h,接着以50 °C/min的速率降温至1250 °C,在1250 °C向铝液中 加入0.2wt %的Al-Ti-C细化剂搅拌3h,然后再经泡沫陶瓷过滤板进行第二次过滤。
[0059] 将第二次过滤后的铝液放入铸锭机中铸块成型制得铝合金。
[0060] 实施例3
[0061] 将废弃易拉罐破碎成4cm长的条状铝条,然后经过风选机,在风速为5m/s的条件下 进行第一次分离,分离出轻质杂质。然后经过磁选机,在磁场强度为0.2T的条件下进行第二 次分离,分离出铁肩。接着将铝条放入浓度为20%乙酸溶液中进行浸泡2min,然后将铝条加 热至100 °C并进行机械揉搓。
[0062] 将揉搓后的铝条趁热加入体积比为6: 3: 2的苯甲醇、乙酸和松节油的第一混合液 中搅拌IOmin,然后放入5: 2的无水乙醇和乙酸乙酯的第二混合液中搅拌8min,于去离子水 中超声震荡120min,然后于115°C环境下烘干18min。
[0063] 然后进行配料,按成分占总投料量的重量比例进行配料,称取32.86%的铝条、 61.25 %的工业纯铝、3.22 %的工业纯硅、1.4 %的工业纯铜、1 %的工业纯铁、0.01 %的纯金 属铟、0.1 %的纯金属锰、0.05 %的纯金属钛、0.03 %的纯金属镉、0.03 %的纯金属锶、 0.02%的稀土金属铽、0.01 %的稀土金属镥、0.01 %的稀土金属铈、0.01 %的稀土金属铕。 同时将工业纯铝、工业纯硅、工业纯铜、工业纯铁、纯金属铟、纯金属锰、纯金属钛、纯金属 镉、纯金属锶、稀土金属铽、稀土金属镥、稀土金属铈、稀土金属铕在115 °C下干燥2h。
[0064] 先将铝条及工业纯铝锭于760 °C的条件下熔化,同时加入纳米碳酸锌,从熔炼炉的 底部通入惰性气体,然后以20°C/min对熔炼炉升温至1700°C,在升温的过程中每隔IOmin依 次加入纯金属钛、工业纯铁、纯金属锰、工业纯硅、工业纯铜、稀土金属镥和稀土金属铽,在 温度为1700 °C时,加入纯金属镉、纯金属锶、纯金属铟、稀土金属铈和稀土金属铕,直至完全 熔化。
[0065] 然后将熔融后的铝液经泡沫陶瓷过滤板第一次过滤,将第一次过滤后的铝液经导 流槽进入精炼炉中,在1700°C的条件下,从炉底通入惰性气体,然后加入0.15wt %的Al-Ti-C细化剂,在真空条件下在搅拌2h,接着以50 °C/min的速率降温至1200°C,在1200°C向铝液 中加入0.15wt %的Al-Ti-C细化剂搅拌3h,然后再经泡沫陶瓷过滤板进行第二次过滤。
[0066] 将第二次过滤后的铝液放入铸锭机中铸块成型制得铝合金。
[0067] 实施例4
[0068] 将废弃易拉罐破碎成3cm长的条状铝条,然后经过风选机,在风速为6m/s的条件下 进行第一次分离,分离出轻质杂质。然后经过磁选机,在磁场强度为0.3T的条件下进行第二 次分离,分离出铁肩。接着将铝条放入浓度为18%乙酸溶液中进行浸泡2min,然后将铝条加 热至90 °C并进行机械揉搓。
[0069] 将揉搓后的铝条趁热加入体积比为4: 3: 3的苯甲醇、乙酸和松节油的第一混合液 中搅拌8min,然后放入6:1的无水乙醇和乙酸乙酯的第二混合液中搅拌7min,于去离子水中 超声震荡30min,然后于110°C环境下烘干15min。
[0070] 然后进行配料,按成分占总投料量的重量比例进行配料,称取17.82%的铝条、 74.6 %的工业纯铝、4 %的工业纯硅、1.9 %的工业纯铜、1.2 %的工业纯铁、0.02 %的纯金属 铟、0.14 %的纯金属锰、0.08 %的纯金属钛、0.08 %的纯金属镉、0.08 %的纯金属锶、0.02 % 的稀土金属铽、0.02%的稀土金属镥、0.02%的稀土金属铈、0.02%的稀土金属铕。同时将 工业纯铝、工业纯硅、工业纯铜、工业纯铁、纯金属铟、纯金属锰、纯金属钛、纯金属镉、纯金 属锶、稀土金属铽、稀土金属镥、稀土金属铈、稀土金属铕在110 °C下干燥2h。
[0071] 先将铝条及工业纯铝锭于700 °C的条件下熔化,同时加入纳米碳酸钙,从熔炼炉的 底部通入惰性气体,然后以20°C/min对熔炼炉升温至1750°C,在升温的过程中每隔IOmin依 次加入纯金属钛、工业纯铁、纯金属锰、工业纯硅、工业纯铜、稀土金属镥和稀土金属铽,在 温度为1750°C时,加入纯金属镉、纯金属锶、纯金属铟、稀土金属铈和稀土金属铕,直至完全 熔化。
[0072] 然后将熔融后的铝液经泡沫陶瓷过滤板第一次过滤,将第一次过滤后的铝液经导 流槽进入精炼炉中,在1750°C的条件下,从炉底通入惰性气体,然后加入0. Iwt %的Al-Ti-C 细化剂,在真空条件下在搅拌Ih,接着以50°C/min的速率降温至1100°C,在1100°C向铝液中 加入0. Iwt %的Al-Ti-C细化剂搅拌3h,然后再经泡沫陶瓷过滤板进行第二次过滤。
[0073] 将第二次过滤后的铝液放入铸锭机中铸块成型制得铝合金。
[0074] 对比例1
[0075] 将废弃易拉罐破碎成Icm长的条状铝条,然后经过风选机,在风速为4m/s的条件下 进行第一次分离,分离出轻质杂质。然后经过磁选机,在磁场强度为0. IT的条件下进行第二 次分离,分离出铁肩。接着将铝条放入浓度为15%乙酸溶液中进行浸泡3min,然后将铝条加 热至80 °C并进行机械揉搓。
[0076] 将揉搓后的铝条趁热加入体积比为3:1:1的苯甲醇、乙酸和松节油的第一混合液 中搅拌15mi η,然后放入4:1的无水乙醇和乙酸乙酯的第二混合液中搅拌I Om i η,于去离子水 中超声震荡30min,然后于110°C环境下烘干20min。
[0077] 然后进行配料,按成分占总投料量的重量比例进行配料,备取16.67%的铝条、 74.55%的工业纯铝、4.94%的工业纯硅、1.95%的工业纯铜、1.4%的工业纯铁、0.02%的 纯金属铟、0.14 %的纯金属锰、0.08 %的纯金属钛、0.08 %的纯金属镉、0.08 %的纯金属锶、 0.02%的稀土金属铽、0.02%的稀土金属镥、0.02%的稀土金属铈、0.03%的稀土金属铕作 为原料。同时将工业纯铝、工业纯硅、工业纯铜、工业纯铁、纯金属铟、纯金属锰、纯金属钛、 纯金属镉、纯金属锶、稀土金属铽、稀土金属镥、稀土金属铈、稀土金属铕在ll〇°C下干燥lh。
[0078] 先将铝条及工业纯铝锭于720 °C的条件下熔化,同时加入纳米碳酸钙,从熔炼炉的 底部通入惰性气体,然后以20°C/min对熔炼炉升温至1680°C,在升温的过程中每隔IOmin依 次加入纯金属钛、工业纯铁、纯金属锰、工业纯硅、工业纯铜、稀土金属镥和稀土金属铽,在 温度为1680 °C时,加入纯金属镉、纯金属锶、纯金属铟、稀土金属铈和稀土金属铕,直至完全 熔化。
[0079] 然后将熔融后的铝液经泡沫陶瓷过滤板第一次过滤,将第一次过滤后的铝液经导 流槽进入精炼炉中,在1680°C的条件下,从炉底通入惰性气体,然后加入0. Iwt %的Al-Ti-C 细化剂,在真空条件下在搅拌Ih,然后再经泡沫陶瓷过滤板进行第二次过滤。
[0080] 将第二次过滤后的铝液放入铸锭机中铸块成型制得铝合金。
[0081] 对比例2
[0082] 将废弃易拉罐破碎成5cm长的条状铝条,然后经过风选机,在风速为6m/s的条件下 进行第一次分离,分离出轻质杂质。然后经过磁选机,在磁场强度为0.3T的条件下进行第二 次分离,分离出铁肩。接着将铝条放入浓度为25%乙酸溶液中进行浸泡lmin,然后将铝条加 热至120 °C并进行机械揉搓。
[0083] 将揉搓后的铝条趁热加入体积比为8:4: 3的苯甲醇、乙酸和松节油的第一混合液 中搅拌8min,然后放入10:3的无水乙醇和乙酸乙酯的第二混合液中搅拌5min,于去离子水 中超声震荡60min,然后于125°C环境下烘干20min。
[0084] 然后进行配料,按成分占总投料量的重量比例进行配料,称取33.33%的铝条、 62.09%的工业纯铝、2.97%的工业纯硅、0.97%的工业纯铜、0.43%的工业纯铁、0.01 %的 纯金属铟、0.07%的纯金属锰、0.03 %的纯金属钛、0.03 %的纯金属镉、0.03 %的纯金属锶、 0.01 %的稀土金属铽、0.01 %的稀土金属镥、0.01 %的稀土金属铈、0.01 %的稀土金属铕。 同时将工业纯铝、工业纯硅、工业纯铜、工业纯铁、纯金属铟、纯金属锰、纯金属钛、纯金属 镉、纯金属锶、稀土金属铽、稀土金属镥、稀土金属铈、稀土金属铕在115 °C下干燥2h。
[0085] 先将铝条及工业纯铝锭于680 °C的条件下熔化,同时加入纳米碳酸钠,从熔炼炉的 底部通入惰性气体,然后以20°C/min对熔炼炉升温至1800°C,在升温的过程中每隔IOmin依 次加入纯金属钛、工业纯铁、纯金属锰、工业纯硅、工业纯铜、稀土金属镥和稀土金属铽,在 温度为1800 °C时,加入纯金属镉、纯金属锶、纯金属铟、稀土金属铈和稀土金属铕,直至完全 熔化。
[0086] 然后将熔融后的铝液经泡沫陶瓷过滤板第一次过滤,将第一次过滤后的铝液经导 流槽进入精炼炉中,以50 °C/min的速率降温至1250 °C,在1250 °C向铝液中加入0.2wt %的 Al-Ti-C细化剂搅拌3h,然后再经泡沫陶瓷过滤板进行第二次过滤。
[0087] 将第二次过滤后的铝液放入铸锭机中铸块成型制得铝合金。
[0088] 对实施例1-4以及对比例1-2的铝合金进行刚性测试。采用维式硬度计将直径为 12.7mm且厚度为3mm的铝合金圆片在压入力为3kg且保压时间为15s的条件下进行至少3次 测试,取得到的数据的平均值为作为该铝合金的硬度,其结果如表1所示。
[0089] 根据ISO 6892-1中规定的测试方法,采用万能力学试验机对实施例1 -4以及对比 例1-2制得的铝合金进行拉伸试验,得到HB后屈服强度和HB前伸长率,用以反应铝合金材料 的加工性能。其中,HB后屈服强度为产生0.2%残余变形的屈服极限,HB前伸长率为断裂延 伸率,其结果如表1所示。
[0090] 表1性能测试表
[0091]
Figure CN106591616BD00131
[0092] ~从表1可知,实施例1-4不同温度下经过晶粒细化,对比例1-2只在1个温度下进行 了晶粒细化,两者经过对比可知,不同温度下经过晶粒细化的铝合金其刚性及加工性能都 能得到显著的提高。
[0093] 综上所述,本发明实施例的再生铝晶粒细化工艺及再生铝处理工艺,首先将熔炼 后的滤液经泡沫陶瓷过滤板过滤,去除不熔杂质,然后在1680-1800°C的条件下,从炉底通 入惰性气体,将熔体中的部分杂质、渣等裹挟并带往液面,用以排出使熔体内的气体并使杂 质漂浮于铝合金液面,起到除气除杂的效果,加入0. Iwt % -0.2wt % Al -Ti -C细化剂,生成 TiC,TiC与Al的晶格常数相近,可直接作为Al的结晶核心,起到了异质形核作用,同时因为 初生的Al3Fe相成较大的粗大板条状、Si相则为块状和片状的脆性相,而TiC与α-Al具有极 好的晶格匹配关系,大量的α-Α1以为非均质形核质点而析出,较大程度上改变初生的Al3Fe 相及Si相的形态,并使α-Al细化,有效去除合金内部应力。接着在1000°C-1250°C向铝液中 加入0.1wt%-0.2wt%Al-Ti-C细化剂,因为在冷却的过程中,Al3Fe有足够的生长时间和空 间,因此,TiC白色的粒子在基体上弥散分布,在空间上阻碍了相的进一步生长,使得Al3Fe 不能在熔体中以枝晶的方式充分自由生长,进一步细化了Al3Fe相的尺寸。使制得汽车车身 铝合金的机械性能得到了较大的提高。同时能提高其成品率。
[0094] 以上所述仅为本发明的优选实施例而已,并不用于限制本发明,对于本领域的技 术人员来说,本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内,所作的任何修 改、等同替换、改进等,均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1. 一种再生铝晶粒细化工艺,适用于汽车车身铝合金的制备,其特征在于,包括以下步 骤: 备取原料,将所述原料放入熔炼炉中熔炼; 然后经泡沫陶瓷过滤板进行第一次过滤,将第一次过滤后的铝液经导流槽进入精炼炉 中,在1680-1800°c的条件下,从炉底通入惰性气体,然后加入O. Iwt .2wt %的Al-Ti-C 细化剂,在真空条件下在搅拌l_2h,接着以50°C/min的速率降温至1000°C-1250°C,在1000 °C-1250°C向铝液中加入0. Iwt %-0.2wt %的Al-Ti-C细化剂,搅拌2-3h,然后再经泡沫陶瓷 过滤板进行第二次过滤; 将第二次过滤后的铝液放入铸锭机中铸块成型制得铝合金; 所述铝合金按重量百分比计,包括:硅3%_5%、铜1%-2%、铁0.5%-1.5%、镁0.2%-
0.4%、锰0.2%-0.4%、钛0.03%-0.08%、镉0.03%-0.08%、锶0.03%-0.08%、铟0.02-
0.03%、铽0.01%-0.02%、镥0.01%-0.02%、铈0.01%-0.02%、铕0.01%-0.03%、余量为 错; 所述原料中的铝源包括经过预处理的铝条和工业纯铝锭。
2. 根据权利要求1所述的再生铝晶粒细化工艺,其特征在于,熔炼按以下方式进行:将 经预处理后的铝条及工业纯铝锭于680°C-760°C的条件下熔化,然后将熔融后的铝液与工 业纯硅、工业纯铜、工业纯铁、纯金属和稀土金属加入熔炼炉中,加入纳米碳酸盐,同时从所 述熔炼炉的底部通入惰性气体,升温至1680°C-1800°C直至完全熔化,保持40-60min。
3. 根据权利要求2所述的再生铝晶粒细化工艺,其特征在于,各成分占总投料量的重量 比例分别为:所述铝条16.67 % -33.33 %、所述工业纯铝61.25 % -74.6 %、所述工业纯硅 2.97 % -4.94%、所述工业纯铜0.97 % -1.95 %、所述工业纯铁0.43 % -1.4 %,所述纯金属
0.17%-0.4%、所述稀土金属0.04%-0.09%。
4. 根据权利要求3所述的再生铝晶粒细化工艺,其特征在于,所述稀土金属占总投料量 的重量比例为0.05 %-0.08 %。
5. 根据权利要求3所述的再生铝晶粒细化工艺,其特征在于,将所述工业纯铝锭、所述 工业纯硅、所述工业纯铜、所述工业纯铁、所述纯金属和所述稀土金属加入熔炼炉之前于 110°C_115°C 干燥 l_2h。
6. 根据权利要求1所述的再生铝晶粒细化工艺,其特征在于,按重量百分比计,所述铝 条包括:镁1.2%、锰0.78%、硅0.19%、铜0.14%、铁0.43%、铟0.03%、余量为铝。
7. 根据权利要求1所述的再生铝晶粒细化工艺,其特征在于,所述铝条由以下方式制 得:将废弃易拉罐破碎成lcm-5cm的条状铝条;将所述铝条经过风选设备进行第一次分离, 分离出轻质杂质;将第一次分离后的所述铝条经过磁选设备进行第二次分离,分离出铁渣, 然后将第二次分离后的所述铝条加热至80°C-120°C并进行揉搓;将揉搓后的所述铝条趁热 加入苯甲醇、乙酸和松节油的第一混合液中搅拌8-15min,取出所述铝条放入无水乙醇和乙 酸乙酯的第二混合液中搅拌5-10min,清洗后于110°C_125°C环境下烘干15-20min。
8. 根据权利要求7所述的再生铝晶粒细化工艺,其特征在于,所述第一混合液中,所述 苯甲醇、所述乙酸和所述松节油的体积比为3-8:1-4:1-3。
9. 根据权利要求7所述的再生铝晶粒细化工艺,其特征在于,所述第二混合液中,所述 无水乙醇和所述乙酸乙酯的体积比为4-10:1 -3。
10.—种再生铝处理工艺,其特征在于,包括权利要求卜9任一项所述的再生铝晶粒细 化工艺。
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