CN106542466A - 一种无托盘装车装置及无托盘装车方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种无托盘装车装置及无托盘装车方法，属于货物的堆垛及物流运输领域。本发明主要用于解决现有托盘重复利用率低的问题，节约物流成本，减少社会资源的浪费。该无托盘装车装置包括托盘组件和货叉组件，托盘组件包括可相互分离的支架体和支撑平台；支架体上具有叉子操作空间，叉子操作空间上部连通至支撑平台的底面。支撑平台包括框架和并排安装在框架内的若干个托辊。货叉组件包括货叉本体和卸货货叉组件，货叉本体的前端与卸货货叉组件的前端相铰接，货叉本体的后部与卸货货叉组件的后部之间设置有伸缩部件，卸货货叉组件上还设置有定位结构。基于上述无托盘装车装置的改进，同时也延伸出新的堆垛或装车方法。

Description

一种无托盘装车装置及无托盘装车方法
技术领域
本发明涉及货物的堆垛及物流运输领域，具体涉及一种无托盘装车装置及无托盘装车方法。
背景技术
托盘又名栈板、夹板。在中国国家标准《物流术语》中，对托盘(pallet)的定义是：用于集装、堆放、搬运和运输的放置作为单元负荷的货物和制品的水平平台装置。
作为与集装箱类似的一种集装设备，托盘现已广泛应用于生产、运输、仓储和流通等领域，被认为是20世纪物流产业中两大关键性创新之一。
作为物流运作过程中重要的装卸、储存和运输设备，与叉车配套使用在现代物流中发挥着巨大的作用。托盘给现代物流业带来的效益主要体现在：可以实现物品包装的单元化、规范化和标准化，保护物品，方便物流和商流等。
然而托盘也同样给厂家和物流企业带来困惑。在现在的物流过程中，托盘需要始终支撑在货物底部并跟随货物一起配送，直到将货物送达目的地。收货方在收到货物后，通常是直接把托盘遗弃掉。而对于厂家或发货方而言，每次发货都需要配套相应的托盘，也是一笔不小的额外成本。显然，托盘变成了一个重复利用率不高的物品，是社会资源的浪费。
发明内容
基于上述现有技术的不足，本发明的目的在于提供一种无托盘装车装置及无托盘装车方法。
本发明的技术方案在于：一种无托盘装车装置，包括托盘组件和货叉组件，所述托盘组件包括可相互分离的支架体和安放在支架体上的支撑平台。
所述支架体是采用扁钢和角钢焊接而成的框架体结构。
所述支架体上具有叉子操作空间，所述叉子操作空间上部连通至支撑平台的底面，以便货叉组件的叉子能够将支撑平台从叉子操作空间中架起。
所述支架体的后部设置有用于与叉车前部对位配合的后对位结构，以便当叉车向托盘组件靠近时，托板组件能够自动与叉车对位，使托板组件上的货物能够得到更精准的转移。
所述支架体的左右两旁侧上边缘设置有用于导向和定位支撑平台的上对位结构，以便支撑平台能够顺利并且更准确地安放在支架体上。
所述支架体的前侧部设置有前辅助支撑结构，所述前辅助支撑结构的上支撑面与支撑平台的上支撑面平齐；或者所述前辅助支撑结构的上支撑面略高于支撑平台的上支撑面。一方面前辅助支撑结构能够起到辅助支撑的作用，配合支撑平台辅助支撑堆放在其上的货物，特别是在货物的底面超出了支撑平台的面积；另一方面前辅助支撑结构能够起到制动的作用，防止支撑平台上的货物滑动或滑落。
所述支撑平台包括框架和并排安装在框架内的若干个托辊，所述框架的前侧部设置有卸货缓冲导板。具体地讲，所述卸货缓冲导板安装在框架的前侧下边缘。当货物从支撑平台的前侧卸出时，货物的末端能先经过卸货缓冲导板的缓冲和支撑后，再滑到卸货点上，避免货物在卸出的过程因落差过大而造成货物损坏。
所述货叉组件通常安装在叉车的升降门架上。
所述货叉组件包括货叉本体和卸货货叉组件。所述货叉本体的前端与卸货货叉组件的前端相铰接，所述货叉本体的后部与卸货货叉组件的后部之间设置有伸缩部件，所述货叉本体与卸货货叉组件之间还设置有位置检测组件，以便控制卸货货叉组件相对货叉本体的相对摆动角度。
所述货叉本体上设置有用于制动支撑平台上的托辊的制动结构，所述卸货货叉组件上还设置有定位结构，所述定位结构主要是用于临时固定住卸货货叉组件上的支撑平台，防止卸货货叉组件在倾斜卸货时，支撑平台从卸货货叉组件上滑落，而仅仅让支撑平台上的货物滑出支撑平台。
所述货叉本体包括货叉架和货叉。通常，货叉具有两个相互平行的叉子。
所述卸货货叉组件包括卸货叉子和靠背架。所述卸货叉子重叠在货叉本体的货叉上侧，所述卸货叉子的前端与货叉本体的货叉的前端相互铰接。所述卸货叉子的后端与靠背架的下端相互铰接，所述靠背架竖向设置，所述伸缩部件设置在靠背架的中上部与货叉架的中下部之间，所述位置检测组件包括行程开关和触发结构，所述行程开关安装在货叉架的侧壁上，所述触发结构安装在卸货叉子的后端旁侧部上，当卸货叉子后部向上摆动形成一定的倾角时，触发结构能够触动行程开关，以便行程开关检测到卸货叉子的位置，同时控制伸缩部件停止伸长。
所述的伸缩部件可以采用伸缩气缸、伸缩液压缸或电动推杆等。
所述伸缩部件的旁侧还设置有回位拉簧，所述回位拉簧的上端固定在靠背架的中上部，所述回位拉簧的下端固定在货叉架的中下部。通常，回位拉簧与伸缩部件相互平行。
本发明的另一技术方案在于：将托盘组件放置在基础平面(例如地面)上，托盘组件的支撑平台上堆放有货物，带有货叉组件的叉车朝向托盘组件靠近，经支架体后部的后对位结构，使货叉组件与托盘组件精准对位，以便使托板组件上的货物能够得到更精准的转移；并使货叉组件的货叉及卸货叉子插入到叉子操作空间内，此时，货叉及卸货叉子相互重叠在一起；叉入到位后，货叉及卸货叉子向上托起，此时，支撑平台位于卸货叉子上方，且支撑平台与支架体相互分离，同时，支撑平台上的托辊受到制动结构的制动作用，而无法滚动，进而限制了货物在支撑平台上的移动；再将叉车驶到堆放点后，伸缩部件顶出工作，使卸货叉子向前倾倒，同时货叉及卸货叉子向后移动，支撑平台上的货物则向前卸出，在货物卸出时，卸货叉子上的支撑平台由于受到定位结构的限位作用，与卸货叉子保持相对静止，避免支撑平台随货物一起卸出，完成一次堆放作业或者装车作业后，再将支撑平台送回到支架体上，并在支撑平台堆放货物，如此重复直到堆垛作业或装车作业结束。
为了进一步完善上述的无托盘装车方法，在实现装车时，还可以配合相应的升降平台，通过升降平台将带有装载有货物的叉车上升到车厢的高度后，再让叉车驶入车厢内实现堆垛作业。
本发明的有益效果在于：本发明的无托盘装车装置通过对现有的托盘和货叉进行改进，形成新的托盘组件和货叉组件，使托板组件在堆垛和装车的过程中可以得到重复利用，实现无托盘的堆垛或装车作业，即所堆垛的货物或所装车的货物不含托盘，解决现有托盘重复利用率低的问题，节约社会资源，减少社会资源的浪费。基于上述无托盘装车装置的改进，同时也延伸出新的堆垛或装车方法。
附图说明
图1为实施例中托盘组件和货叉组件的侧视结构示意图。
图2为实施例中托盘组件的侧视结构示意图。
图3为实施例中支架体的立体结构示意图。
图4为实施例中叉车的前脚轮组件与支架体的后对位结构对位配合的俯视结构示意图。
图5为实施例中支撑平台的俯视结构示意图。
图6为实施例中货叉组件的侧视结构示意图。
图7为实施例中货叉组件的俯视结构示意图。
标号说明：
100－托盘组件 110－支架体 111－叉子操作空间 112－后对位结构 113－上对位结构 114－前辅助支撑结构 115－容置空间 120－支撑平台 121－框架 122－托辊123－卸货缓冲导板；
200－货叉组件 210－货叉本体 211－货叉架 212－货叉 213－制动结构 220－卸货货叉组件 221－卸货叉子 222－靠背架 223－定位结构 230－伸缩部件 240－位置检测组件 241－行程开关 242－触发结构 250－回位拉簧；
300－前脚轮组件。
具体实施方式
为详细说明本发明的技术内容、构造特征、所实现目的及效果，以下结合实施方式并配合附图详予说明。
如图1所示，本发明的无托盘装车装置包括托盘组件100和货叉组件200。
如图1和2所示，所述托盘组件100包括可相互分离的支架体110和安放在支架体上的支撑平台120。
如图2和图3所示，所述支架体110是采用扁钢和角钢焊接而成的框架体结构。所述支架体110上具有叉子操作空间111，所述叉子操作空间111上部连通至支撑平台120的底面，以便货叉组件200的叉子部分能够将支撑平台120从叉子操作空间111上架起。
如图2和图3所示，所述支架体110的后部设置有用于与叉车前部对位配合的后对位结构112。当叉车向托盘组件靠近时，托板组件能够自动与叉车对位，使托板组件上的货物能够得到更精准的转移。如图4所示，在本实施例中，后对位结构112为一对呈八字形的导向块或导向板。两个导向块或导向板分别安装在支架体110的后部两侧。叉车的前部设置有前脚轮组件300，当叉车朝向托盘组件驶去时，叉车的前脚轮组件300在支架体的后对位结构112的对位和导向的作用下，实现了较为精准的对接。
如图2和图3所示，所述支架体110的左右两旁侧上边缘设置有用于导向和定位支撑平台的上对位结构113，以便支撑平台能够顺利并且更准确地安放在支架体上。在本实施例中，上对位结构113为斜向上延伸的导向块或导向板。
如图2和图3所示，所述支架体110的前侧部设置有前辅助支撑结构114，所述前辅助支撑结构114的上支撑面与支撑平台的上支撑面平齐；或者所述前辅助支撑结构114的上支撑面略高于支撑平台120的上支撑面。一方面前辅助支撑结构114能够起到辅助支撑的作用，配合支撑平台120辅助支撑堆放在其上的货物，特别是在货物的底面面积超出了支撑平台的面积时；另一方面前辅助支撑结构114能够起到制动的作用，防止支撑平台120上的货物滑动或滑落。
如图2和图5所示，所述支撑平台120包括框架121和并排安装在框架121内的若干个托辊122，所述框架121的前侧部设置有卸货缓冲导板123，所述卸货缓冲导板123斜向下弯折。具体地讲，所述卸货缓冲导板123安装在框架121的前侧下边缘。当货物从支撑平台120的前侧卸出时，货物的末端能先经过卸货缓冲导板123的缓冲和支撑后，再滑到卸货点上，避免货物在卸出的过程因落差过大而造成货物损坏。
这里需要补充说明的是，所述支架体110的前侧部(靠近前辅助支撑结构114位置)还预留有卸货缓冲导板123的容置空间115。
所述货叉组件200通常安装在叉车的升降门架上。
如图1、图6和图7所示，所述货叉组件200包括货叉本体210和卸货货叉组件220。所述货叉本体210的前端与卸货货叉组件220的前端相铰接，所述货叉本体210的后部与卸货货叉组件220的后部之间设置有伸缩部件230，所述的伸缩部件230可以采用伸缩气缸、伸缩液压缸或电动推杆等。所述货叉本体210与卸货货叉组件220之间还设置有位置检测组件240，以便控制卸货货叉组件220相对货叉本体210的相对倾斜角度。
在图1和图6中，为了能较清楚的看清各部件的连接关系，图中的卸货货叉组件220相对货叉本体210的倾斜一定的角度，即处于货物卸出时的状态。
如图1、图6和图7所示，所述货叉本体210包括货叉架211和货叉212。通常，货叉212具有两个相互平行的叉子。所述货叉本体210上设置有用于制动支撑平台120上的托辊122的制动结构213，所述制动结构213为竖向设置的弹性制动片，所述弹性支撑片位于托辊的正下方，所述弹性支撑片的下端固定在叉子上，所述弹性支撑片的上端可以抵触在托辊122上。当货叉组件200将支撑平台120架起时，支撑平台120充分搭载在货叉组件200，此时，弹性支撑片的上端抵触至托辊122的下表面，起到限制托辊122转动的作用。
如图1、图6和图7所示，所述卸货货叉组件220上还设置有定位结构223，所述定位结构223主要是用于临时固定住卸货货叉组件220上的支撑平台，防止卸货货叉组件220在倾斜卸货时，支撑平台120从卸货货叉组件220上滑落，而仅仅让支撑平台120上的货物滑出支撑平台。在本实施例中，所述定位结构223为定位销，所述定位销安装在卸货货叉组件220的卸货叉子221后部。所述定位销向上延伸，当其上端面不超出支撑平台120的上端支撑面，防止定位销刺破货物。所述定位销恰好能卡在支撑平台框架121的后部两个拐角处内侧。
更具体地讲，所述卸货货叉组件220包括卸货叉子221和靠背架222。所述卸货叉子221重叠在货叉本体210的货叉212上侧，所述卸货叉子221的前端与货叉本体210的货叉212的前端相互铰接。所述卸货叉子221的后端与靠背架222的下端相互铰接，所述靠背架222竖向设置，所述伸缩部件230设置在靠背架222的中上部与货叉架211的中下部之间。由于靠背架222下端与卸货叉子221的后端铰接，即靠背架222可以相对卸货叉子221灵活摆动。在伸缩部件230斜向上顶出时，即在实现货物卸出作业时，靠背架222基本上是处于竖直状态，一方面能够避免位于上部的货物被靠背架222挤压变形或压坏，另一方面也能够对货物进行竖直方向上齐头平整，避免货物在卸出后出现竖直方向上的歪斜。货物卸出时货叉组件200的状态可以参阅图5所示。
如图6和图7所示，所述位置检测组件240包括行程开关241和触发结构242，所述行程开关241安装在货叉架211的旁侧壁上，所述触发结构242安装在卸货叉子221的后端旁侧部上，当卸货叉子221向上摆动一定的倾角时，触发结构242能够触动行程开关241，以便行程开关241检测到卸货叉子221的位置，同时控制伸缩部件230停止伸长，避免位于卸货货叉组件220上的支撑平台120倾斜过渡。
为了提高伸缩部件缩短回程的时间，所述伸缩部件230的旁侧还设置有回位拉簧250，所述回位拉簧250的上端固定在靠背架222的中上部横梁上，所述回位拉簧250的下端固定在货叉架211的中下部横梁上。通常，回位拉簧250与伸缩部件230相互平行。
通过采用上述的无托盘装车装置可以实现无托盘装车方法，该方法采用上述的托盘组件100和货叉组件200，货叉组件安装200在叉车上，具体按以下方式进行：
将托盘组件100放置在基础平面(例如地面)上，托盘组件100的支撑平台120上堆放有货物，带有货叉组件200的叉车朝向托盘组件100靠近，经支架体110后部的后对位结构112，使货叉组件200与托盘组件100精准对位，以便使托板组件上的货物能够得到更精准的转移；并使货叉组件200的货叉212及卸货叉子221插入到叉子操作空间111内，此时，货叉212及卸货叉子221相互重叠在一起；叉入到位后，货叉212及卸货叉子221向上托起，此时，支撑平台120位于卸货叉子221上方，且支撑平台120与支架体110相互分离，同时，支撑平台120上的托辊122受到制动结构213的制动作用，而无法滚动，进而限制了货物在支撑平台上的移动；再将叉车驶到堆放点后，伸缩部件230顶出工作，使卸货叉子221向前倾倒，同时货叉212及卸货叉子221向后移动，支撑平台120上的货物则向前卸出，在货物卸出时，卸货叉子221上的支撑平台120由于受到定位结构223的限位作用，与卸货叉子221保持相对静止，避免支撑平台120随货物一起卸出，完成一次堆放作业或者装车作业后，再将支撑平台120送回到支架体110上，并在支撑平台120堆放货物，如此重复直到堆垛作业或装车作业结束。
为了进一步完善上述的无托盘装车方法，在实现装车时，还可以配合相应的升降平台(登车堡)，通过升降平台将带有装载有货物的叉车上升到车厢的高度后，再让叉车驶入车厢内实现堆垛作业。
以上所述仅为本发明的实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均包括在本发明的专利保护范围内。

Claims (10)

1.一种无托盘装车装置，包括托盘组件和货叉组件，其特征在于：所述托盘组件包括可相互分离的支架体和安放在支架体上的支撑平台；所述支架体上具有叉子操作空间，所述叉子操作空间上部连通至支撑平台的底面；所述支撑平台包括框架和并排安装在框架内的若干个托辊；所述货叉组件包括货叉本体和卸货货叉组件；所述货叉本体的前端与卸货货叉组件的前端相铰接，所述货叉本体的后部与卸货货叉组件的后部之间设置有伸缩部件，所述卸货货叉组件上还设置有定位结构。
2.根据权利要求1所述的无托盘装车装置，其特征在于：所述支架体的后部设置有用于与叉车前部对位配合的后对位结构。
3.根据权利要求1所述的无托盘装车装置，其特征在于：所述支架体的左右两旁侧上边缘设置有用于导向和定位支撑平台的上对位结构。
4.根据权利要求1所述的无托盘装车装置，其特征在于：所述支架体的前侧部设置有前辅助支撑结构，所述前辅助支撑结构的上支撑面与支撑平台的上支撑面平齐；或者所述前辅助支撑结构的上支撑面略高于支撑平台的上支撑面。
5.根据权利要求1所述的无托盘装车装置，其特征在于：所述支撑平台的框架的前侧部设置有卸货缓冲导板。
6.根据权利要求1所述的无托盘装车装置，其特征在于：所述货叉本体与卸货货叉组件之间还设置有位置检测组件。
7.根据权利要求1所述的无托盘装车装置，其特征在于：所述货叉本体上设置有用于制动支撑平台上的托辊的制动结构。
8.根据权利要求1所述的无托盘装车装置，其特征在于：所述卸货货叉组件包括卸货叉子和靠背架；所述卸货叉子重叠在货叉本体的货叉上侧，所述卸货叉子的前端与货叉本体的货叉的前端相互铰接，所述卸货叉子的后端与靠背架的下端相互铰接，所述伸缩部件设置在靠背架的中上部与货叉架的中下部之间。
9.根据权利要求1所述的无托盘装车装置，其特征在于：所述位置检测组件包括行程开关和触发结构，所述行程开关安装在货叉本体的货叉架的侧壁上，所述触发结构安装在卸货叉子的后端旁侧部上。
10.一种无托盘装车方法，该方法采用权利要求1至9中任一项所述的托盘组件和货叉组件，货叉组件安装在叉车的升降门架上，其特征在于，具体按以下方式进行：将托盘组件放置在基础平面上，托盘组件的支撑平台上堆放有货物，叉车向位于基础平面上的托盘组件靠近，并使货叉组件的货叉及卸货叉子插入到叉子操作空间内；叉入到位后，货叉及卸货叉子向上架起；将叉车驶到堆放点后，伸缩部件工作，使卸货叉子向前倾斜，同时货叉组件向后移动，支撑平台上的货物则向前卸出，完成一次堆放作业或者装车作业。
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