CN106493309A - 一种水泵涡轮铸造和退火工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种水泵涡轮铸造和退火工艺，该水泵涡轮铸造和退火工艺体步骤如下：S1：铸造工艺部份：1)按照所需制作涡轮的图纸进行模具的制作，2)对涡轮的金属材料进行熔炼，3)对模具内腔进行清理，4)对模具内腔进行脱模剂的喷洒，5)进行铸造处理，6)将铸造成型的涡轮进行去摸处理，7)对浇筑口的处理，S2：退火及后续工艺部份：1)对铸造处理后的涡轮放入到退火炉中，2)对退火处理后的涡轮进行降温处理，3)对涡轮进行打磨处理，4)在电镀液中对涡轮进行镀锌处理，5)镀锌处理后的表面碱洗，6)干燥处理。本发明采用铸造和退火分部进行的工艺大大提高涡轮的机械强度，镀锌处理后可以大大提高涡轮的耐腐蚀性能。
Description
技术领域
本发明涉及涡轮制造技术领域，具体为一种水泵涡轮铸造和退火工艺。
背景技术
涡轮(Turbo)，是在汽车或飞机的引擎中的风扇，通过利用废气把燃料蒸汽吹入引擎，以提高引擎的性能。涡轮是一种将流动工质的能量转换为机械功的旋转式动力机械。它是航空发动机、燃气轮机和蒸汽轮机的主要部件之一。
涡轮在水泵中也有着广泛的用途，需要我们注意的地方是我们需要大大提高涡轮的机械强度，同时由于涡轮的使用环境为长期处于水中，我们同样要注意涡轮的抗锈蚀能力，这些都是需要我们去面对的问题。
发明内容
本发明的目的在于提供一种水泵涡轮铸造和退火工艺，该水泵涡轮铸造和退火工艺体步骤如下：
S1：铸造工艺部份：
1)按照所需制作涡轮的图纸进行模具的制作，采用石膏成型模具进行涡轮的铸造，模具内表面粗糙度不大于3.2；
2)对涡轮的金属材料进行熔炼，采用铝合金材料来制作涡轮，为后续铸造备料，熔炼温度控制在1500-1800℃之间；
3)对模具内腔进行清理，避免有杂质出现在模具内腔中，采用风吹的方式进行，将模具中的浮灰和杂质进行清理，对模具加热，将模具温度加热至150℃以上；
4)对模具内腔进行脱模剂的喷洒，需要使得模具内腔中均匀的附着有脱模剂；
5)进行铸造处理，将熔炼的金属溶液由模具浇筑口加入，进行涡轮的铸造；
6)将铸造成型的涡轮进行去摸处理，进行去摸后将涡轮进行降温处理，采用水冷的方式进行降温，待温度降低至50℃以下后即可完成降温处理；
7)对浇筑口的处理，对浇筑口进行切割，对浇筑口进行切除后对浇筑口进行打磨处理；
S2：退火及后续工艺部份：
3)对铸造处理后的涡轮放入到退火炉中，退火时温度控制在700-800℃之间，且退火时间控制在20-25分钟；
4)对退火处理后的涡轮进行降温处理，在冷却液中进行降温，待温度降低至室温时即可完成降温；
3)对涡轮进行打磨处理，采用砂纸进行抛光打磨处理，抛光处理后的涡轮整体粗糙度不大于1.6；
4)在电镀液中对涡轮进行镀锌处理，电镀时间为20-30分钟，采用热镀锌的方式进行，镀锌时电镀液的温度保持在80-95℃之间；
5)镀锌处理后的表面碱洗，将涡轮放置在氢氧化钠溶液中进行清洗，将表面杂质以及油污去除；
6)干燥处理，碱洗后的涡轮进行烘干处理，从而完成涡轮的制造。
所述步骤S2中打磨处理使用的砂纸目数为800-1000目。
所述氢氧化钠溶液为氢氧化钠与水按重量组份比为1∶15配比而成的混合液。
所述镀锌液为氧化锌的碱溶液，为氢氧化钠、氧化锌与水按照重量组份比为20∶1∶100配比而成，且镀锌液的PH值为12-14之间。
所述步骤S2中的降温处理中使用的冷却液为高速机械油。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：本发明采用铸造和退火分部进行的工艺大大提高涡轮的机械强度，同时涡轮经由热处理以及打磨后需要进行镀锌处理，镀锌处理后可以大大提高涡轮的耐腐蚀性能。
具体实施方式
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合具体实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
实施例1
一种水泵涡轮铸造和退火工艺，该水泵涡轮铸造和退火工艺体步骤如下：
S1：铸造工艺部份：
1)按照所需制作涡轮的图纸进行模具的制作，采用石膏成型模具进行涡轮的铸造，模具内表面粗糙度不大于3.2；
2)对涡轮的金属材料进行熔炼，采用铝合金材料来制作涡轮，为后续铸造备料，熔炼温度控制在1500℃；
3)对模具内腔进行清理，避免有杂质出现在模具内腔中，采用风吹的方式进行，将模具中的浮灰和杂质进行清理，对模具加热，将模具温度加热至150℃以上；
4)对模具内腔进行脱模剂的喷洒，需要使得模具内腔中均匀的附着有脱模剂；
5)进行铸造处理，将熔炼的金属溶液由模具浇筑口加入，进行涡轮的铸造；
6)将铸造成型的涡轮进行去摸处理，进行去摸后将涡轮进行降温处理，采用水冷的方式进行降温，待温度降低至50℃以下后即可完成降温处理；
7)对浇筑口的处理，对浇筑口进行切割，对浇筑口进行切除后对浇筑口进行打磨处理；
S2：退火及后续工艺部份：
5)对铸造处理后的涡轮放入到退火炉中，退火时温度控制在700℃，且退火时间控制在20分钟；
6)对退火处理后的涡轮进行降温处理，在冷却液中进行降温，待温度降低至室温时即可完成降温；
3)对涡轮进行打磨处理，采用砂纸进行抛光打磨处理，抛光处理后的涡轮整体粗糙度不大于1.6；
4)在电镀液中对涡轮进行镀锌处理，电镀时间为20分钟，采用热镀锌的方式进行，镀锌时电镀液的温度保持在80℃；
5)镀锌处理后的表面碱洗，将涡轮放置在氢氧化钠溶液中进行清洗，将表面杂质以及油污去除；
6)干燥处理，碱洗后的涡轮进行烘干处理，从而完成涡轮的制造。
所述步骤S2中打磨处理使用的砂纸目数为800目。
所述氢氧化钠溶液为氢氧化钠与水按重量组份比为1∶15配比而成的混合液。
所述镀锌液为氧化锌的碱溶液，为氢氧化钠、氧化锌与水按照重量组份比为20∶1∶100配比而成，且镀锌液的PH值为12。
所述步骤S2中的降温处理中使用的冷却液为高速机械油。
实施例2
一种水泵涡轮铸造和退火工艺，该水泵涡轮铸造和退火工艺体步骤如下：
S1：铸造工艺部份：
1)按照所需制作涡轮的图纸进行模具的制作，采用石膏成型模具进行涡轮的铸造，模具内表面粗糙度不大于3.2；
2)对涡轮的金属材料进行熔炼，采用铝合金材料来制作涡轮，为后续铸造备料，熔炼温度控制在1650℃；
3)对模具内腔进行清理，避免有杂质出现在模具内腔中，采用风吹的方式进行，将模具中的浮灰和杂质进行清理，对模具加热，将模具温度加热至150℃以上；
4)对模具内腔进行脱模剂的喷洒，需要使得模具内腔中均匀的附着有脱模剂；
5)进行铸造处理，将熔炼的金属溶液由模具浇筑口加入，进行涡轮的铸造；
6)将铸造成型的涡轮进行去摸处理，进行去摸后将涡轮进行降温处理，采用水冷的方式进行降温，待温度降低至50℃以下后即可完成降温处理；
7)对浇筑口的处理，对浇筑口进行切割，对浇筑口进行切除后对浇筑口进行打磨处理；
S2：退火及后续工艺部份：
7)对铸造处理后的涡轮放入到退火炉中，退火时温度控制在750℃之间，且退火时间控制在22分钟；
8)对退火处理后的涡轮进行降温处理，在冷却液中进行降温，待温度降低至室温时即可完成降温；
3)对涡轮进行打磨处理，采用砂纸进行抛光打磨处理，抛光处理后的涡轮整体粗糙度不大于1.6；
4)在电镀液中对涡轮进行镀锌处理，电镀时间为25分钟，采用热镀锌的方式进行，镀锌时电镀液的温度保持在87℃；
5)镀锌处理后的表面碱洗，将涡轮放置在氢氧化钠溶液中进行清洗，将表面杂质以及油污去除；
6)干燥处理，碱洗后的涡轮进行烘干处理，从而完成涡轮的制造。
所述步骤S2中打磨处理使用的砂纸目数为900目。
所述氢氧化钠溶液为氢氧化钠与水按重量组份比为1∶15配比而成的混合液。
所述镀锌液为氧化锌的碱溶液，为氢氧化钠、氧化锌与水按照重量组份比为20∶1∶100配比而成，且镀锌液的PH值为13。
所述步骤S2中的降温处理中使用的冷却液为高速机械油。
实施例3
一种水泵涡轮铸造和退火工艺，该水泵涡轮铸造和退火工艺体步骤如下：
S1：铸造工艺部份：
1)按照所需制作涡轮的图纸进行模具的制作，采用石膏成型模具进行涡轮的铸造，模具内表面粗糙度不大于3.2；
2)对涡轮的金属材料进行熔炼，采用铝合金材料来制作涡轮，为后续铸造备料，熔炼温度控制在1800℃；
3)对模具内腔进行清理，避免有杂质出现在模具内腔中，采用风吹的方式进行，将模具中的浮灰和杂质进行清理，对模具加热，将模具温度加热至150℃以上；
4)对模具内腔进行脱模剂的喷洒，需要使得模具内腔中均匀的附着有脱模剂；
5)进行铸造处理，将熔炼的金属溶液由模具浇筑口加入，进行涡轮的铸造；
6)将铸造成型的涡轮进行去摸处理，进行去摸后将涡轮进行降温处理，采用水冷的方式进行降温，待温度降低至50℃以下后即可完成降温处理；
7)对浇筑口的处理，对浇筑口进行切割，对浇筑口进行切除后对浇筑口进行打磨处理；
S2：退火及后续工艺部份：
9)对铸造处理后的涡轮放入到退火炉中，退火时温度控制在800℃，且退火时间控制在25分钟；
10)对退火处理后的涡轮进行降温处理，在冷却液中进行降温，待温度降低至室温时即可完成降温；
3)对涡轮进行打磨处理，采用砂纸进行抛光打磨处理，抛光处理后的涡轮整体粗糙度不大于1.6；
4)在电镀液中对涡轮进行镀锌处理，电镀时间为20-30分钟，采用热镀锌的方式进行，镀锌时电镀液的温度保持在95℃；
5)镀锌处理后的表面碱洗，将涡轮放置在氢氧化钠溶液中进行清洗，将表面杂质以及油污去除；
6)干燥处理，碱洗后的涡轮进行烘干处理，从而完成涡轮的制造。
所述步骤S2中打磨处理使用的砂纸目数为1000目。
所述氢氧化钠溶液为氢氧化钠与水按重量组份比为1∶15配比而成的混合液。
所述镀锌液为氧化锌的碱溶液，为氢氧化钠、氧化锌与水按照重量组份比为20∶1∶100配比而成，且镀锌液的PH值为14。
所述步骤S2中的降温处理中使用的冷却液为高速机械油。
本发明采用铸造和退火分部进行的工艺大大提高涡轮的机械强度，同时涡轮经由热处理以及打磨后需要进行镀锌处理，镀锌处理后可以大大提高涡轮的耐腐蚀性能。
以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。
Claims (5)
1.一种水泵涡轮铸造和退火工艺，其特征在于：该水泵涡轮铸造和退火工艺体步骤如下：
S1：铸造工艺部份：
1)按照所需制作涡轮的图纸进行模具的制作，采用石膏成型模具进行涡轮的铸造，模具内表面粗糙度不大于3.2；
2)对涡轮的金属材料进行熔炼，采用铝合金材料来制作涡轮，为后续铸造备料，熔炼温度控制在1500-1800℃之间；
3)对模具内腔进行清理，避免有杂质出现在模具内腔中，采用风吹的方式进行，将模具中的浮灰和杂质进行清理，对模具加热，将模具温度加热至150℃以上；
4)对模具内腔进行脱模剂的喷洒，需要使得模具内腔中均匀的附着有脱模剂；
5)进行铸造处理，将熔炼的金属溶液由模具浇筑口加入，进行涡轮的铸造；
6)将铸造成型的涡轮进行去摸处理，进行去摸后将涡轮进行降温处理，采用水冷的方式进行降温，待温度降低至50℃以下后即可完成降温处理；
7)对浇筑口的处理，对浇筑口进行切割，对浇筑口进行切除后对浇筑口进行打磨处理；
S2：退火及后续工艺部份：
1)对铸造处理后的涡轮放入到退火炉中，退火时温度控制在700-800℃之间，且退火时间控制在20-25分钟；
2)对退火处理后的涡轮进行降温处理，在冷却液中进行降温，待温度降低至室温时即可完成降温；
3)对涡轮进行打磨处理，采用砂纸进行抛光打磨处理，抛光处理后的涡轮整体粗糙度不大于1.6；
4)在电镀液中对涡轮进行镀锌处理，电镀时间为20-30分钟，采用热镀锌的方式进行，镀锌时电镀液的温度保持在80-95℃之间；
5)镀锌处理后的表面碱洗，将涡轮放置在氢氧化钠溶液中进行清洗，将表面杂质以及油污去除；
6)干燥处理，碱洗后的涡轮进行烘干处理，从而完成涡轮的制造。
2.根据权利要求1所述的一种水泵涡轮铸造和退火工艺，其特征在于：所述步骤S2中打磨处理使用的砂纸目数为800-1000目。
3.根据权利要求1所述的一种水泵涡轮铸造和退火工艺，其特征在于：所述氢氧化钠溶液为氢氧化钠与水按重量组份比为1∶15配比而成的混合液。
4.根据权利要求1所述的一种水泵涡轮铸造和退火工艺，其特征在于：所述镀锌液为氧化锌的碱溶液，为氢氧化钠、氧化锌与水按照重量组份比为20∶1∶100配比而成，且镀锌液的PH值为12-14之间。
5.根据权利要求1所述的一种水泵涡轮铸造和退火工艺，其特征在于：所述步骤S2中的降温处理中使用的冷却液为高速机械油。
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