CN106391810B - 一种制备软磁合金筒形件的旋压成形方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种制备软磁合金筒形件的旋压成形方法;根据塑性变形过程材料体积不变原理,按照薄壁筒形零件的实际壁厚,并结合成形后的修边需要,按壁厚减薄率为40%~80%的设计原则确定筒形毛坯几何尺寸;将管坯加热至700℃,保温0.5h进行预先热处理;对筒形毛坯进行多道次错距旋压变形,使壁厚减薄达到预期值;在真空保护中将旋压件升温至1100℃~1180℃,保温3h~6h,然后以不大于200℃/h的速度冷却到600℃,再以不小于400℃/h的速度继续冷却至200℃后出炉,进行最终热处理以提高材料的磁性能;切除工件两端余料,获得最终产品。本发明可获得兼具高成形质量和良好软磁性能的筒形件,克服了传统加工方法材料利用率低、成形质量差、易漏磁等缺点。

Description

一种制备软磁合金筒形件的旋压成形方法
技术领域
[0001] 本发明涉及筒形件的旋压制备,尤其涉及一种制备软磁合金筒形件的旋压成形方 法。
背景技术
[0002] 磁屏蔽罩是用于屏蔽电磁干扰的重要手段,软磁合金因其良好的磁性能,是用于 制作高性能磁屏蔽罩的主要材料。然而软磁合金冷硬态下变形抗力大、塑性低,长期以来, 对于软磁合金塑性成形可行性的研究处于停滞状态。
[0003] 目前针对软磁合金零件,其主要的加工方式为车削、冲压及冷乳板焊接等。当采用 车削时,需要较大的加工余量,材料利用率低,一般只有20 %〜30%,这将造成材料的大量 浪费,而软磁合金价格昂贵(约760元/kg),这将大大增加材料成本;且车削时的多次走刀使 得生产效率大大降低。冷冲压成形主要用于片状或浅壳体类软磁合金零件的生产,而磁屏 蔽罩通常为薄壁细长筒形件,由于其壁厚薄、长径比较大,且软磁合金材料冷硬态下塑性 低,传统的冷冲压方法难以成形。冷乳板焊接时,则存在着成品率低、工件易变形、焊接工艺 复杂、焊缝易腐蚀、易漏磁等问题,且后续的焊缝以及工件变形问题又需要人工打磨和校 正,这样严重降低了生产效率、增加了生产成本。
发明内容
[0004] 本发明的目的在于克服上述现有技术的缺点和不足,提供一种制备软磁合金筒形 件的旋压成形方法。通过对软磁合金管坯进行热处理和旋压成形的综合工艺,解决了传统 的切削或冷冲压方法成形质量低和磁性能低等缺陷。
[0005] 本发明通过下述技术方案实现:
[0006] 一种制备软磁合金筒形件的旋压成形方法,包括如下步骤:
[0007] 步骤一:预先热处理步骤
[0008] 将(选购或订制的)管坯切割成所需长度的旋压毛坯,并放入加热炉中,加热至700 °C、保温0.5h,获得(完全)再结晶的奥氏体组织,以提高旋压毛坯的塑性,以便在旋压过程 中塑性变形;
[0009] 步骤二:旋压成形步骤
[0010] 将经过步骤一处理后的旋压毛坯套在与旋压机床的主轴安装在一起并同步转动 的旋压芯模上,经过多道次错距旋压变形,使其壁厚减薄达到所需厚度;
[0011] 在旋压成形时,为防止旋压毛坯在变形过程中与芯模之间打滑,在芯模的根部固 定一个端部带齿的止动环,当旋压毛坯受力顶紧止动环时,止动环上的齿牙紧咬旋压毛坯。
[0012] 步骤三:最终热处理步骤
[0013] 在真空保护下,将步骤二旋压成形的毛坯放入加热炉升温至ii〇〇°c〜lisor,保 温3h〜6h,接着进行控速降温步骤,得到软磁合金筒形件半成品。
[0014] 控速降温步骤为:以不大于180°C/h〜190°C/h的速度冷却到600°C,再以不小于 400°C/h〜5〇〇°C/h的速度继续冷却至2〇(TC后出炉;以获得充分长大的奥氏体组织,以提高 材料的磁性能。
[0015] 步骤四:修边步骤
[0016]将步骤三完成控速降温步骤的软磁合金筒形件半成品两端的余料切除,获得最终 产品,即软磁合金筒形件。
[0017]上述步骤二所述经过多道次错距旋压变形的具体步骤如下:
[0018]旋压成形时,将旋压机床的三个旋压轮围绕旋压毛坯呈120°分开,并在旋压毛坯 的半径方向和轴线方向错开(一定间距),按所需变形减薄率要求将三个旋压轮调整至初始 加工工位,随后旋压毛坯在旋压机床主轴的带动下旋转,当三个旋压轮(的旋压轮座)沿旋 压毛坯的轴线移动时,三个旋压轮分别依次接触旋压毛坯产生自转并向其外表面施加径向 压力,使旋压毛坯厚度逐渐减小。
[0019]所述多道次错距旋压是指,旋压四道次;通过四道次旋压使其减薄率达到80%,具 体划分如下:第一道次将壁厚为5mm的管坯减薄至3.4_,调整各个旋压轮的径向位置,使由 外到内各旋压轮的压下量分别为0.56mm、0.53mm和0 • 51mm,完成第一道次旋压成形,此时, 减薄率为32%;第二道次将管坯壁厚由3.4mm减薄至2.21mm,调整各个旋压轮的径向位置, 使由外到内各旋压轮的压下量分别为0.42圓、0.40mm和0.37mm,完成第二道次旋压成形,此 时,减薄率为35%;第三道次将管坯壁厚由2.21mm减薄至1.45mm,调整各个旋压轮的径向位 置,使由外到内各旋压轮的压下量分别为0.27mm、0.25mm和0 • 24mm,完成第三道次旋压成 形,此时,减薄率为34% ;第四道次将管坯壁厚由1.45mm减薄至1 • 0mm,调整各个旋压轮的径 向位置,使由外到内各旋压轮的压下量分别为0• 16mm、0.15mm和0 • 14mm,芫成第四道次旋压 成形,此时,减薄率为31 %。
[0020]所述多道次错距旋压也可以是,旋压三道次;通过三道次旋压使其减薄率达到 60%,具体划分如下:第一道次将壁厚为5圓的管坯减薄至3.7mm,调整各个旋压轮的径向位 置,使由外到内各个旋压轮的压下量分别为0.46mm、0.43圓和0.41mm,完成第一道次旋压成 形,此时,减薄率为26% ;第二道次将管坯壁厚由3.7mm减薄至2 • 66mm,调整各个旋压轮的径 向位置,使由外到内各个旋压轮的压下量分别为0.36mm、0.35圓和0.33圓,完成第二道次旋 压成形,此时,减薄率为28% ;第三道次将管坯壁厚由2 • 66mm减薄至2.0mm,调整各个旋压轮 的径向位置,使由外到内各个旋压轮的压下量分别为0 • 23mm、0.22mm和0 • 2 lmm,完成第三道 次旋压成形,此时,减薄率为25 %。
[0021]所述多道次错距旋压还可以是,旋压二道次;通过二道次旋压使其减薄率达到 40%,具体划分如下:第一道次将壁厚为5mm的管坯减薄至3.8mm,调整各个旋压轮的径向位 置,使由外到内各个旋压轮的压下量分别为0 • 41mm、0.40mm和0.39mm,完成第一道次旋压成 形,此时,减薄率为24%;第二道次将管坯壁厚由3.8mm减薄至3.0mm,调整各个旋压轮的径 向位置,使由外到内各个旋压轮的压下量分别为0 • 28mm、0 • 27mm和0 • 25mm,完成第二道次旋 压成形,此时,减薄率为21 %。
[0022]步骤四中所述软磁合金筒形件是指最终获得实际产品,即磁屏蔽罩零件。
[0023] 步骤一预先热处理步骤前还有一个选料步骤:
[0024]根据软磁合金筒形件的实际壁厚,按照旋压变形过程中管坯内径的变小量、壁厚 减薄率为40 %〜80%的原则,(选购或订制壁厚更大的)选取无缝软磁合金管坯;再根据最 终产品(是指磁屏蔽罩零件)的长度增加l〇mm修边余量,按照塑性变形过程中材料体积不变 原理,计算单个管坯的原始长度,并在原始长度的基础增加8mm,用于在旋压过程中与旋压 机床固定。
[0025]所述管还的材料为(1J50)软磁合金,具体为Fe、Ni含量基本各50%的(1J50)软磁 合金。
[0026]本发明相对于现有技术,具有如下的优点及效果:
[0027]在上述加工过程中,由于软磁合金筒形件只要具备良好的磁性能,其壁厚即使较 薄也可得到良好的磁屏蔽效果;且对于磁屏蔽要求较高的电力电子设备而言,还可设计多 层屏蔽材料来增加磁屏蔽效果。因此,可根据具体磁屏蔽罩壁厚要求,设计多道次流动旋压 试验方案。考虑商业应用和材料利用率,一般总减薄率会在40〜80%之间。通过预先热处 理,而且旋压成形是在压应力状态下进行,可有效提高材料的塑性,从而可以获得很大的壁 厚减薄率。
[0028]由于软磁合金屏蔽罩的磁屏蔽效能与磁性能(尤其是磁导率)密切相关,然而软磁 合金经旋压成形后,材料磁性能大大降低。经过热处理及保温过程是为了使材料发生再结 晶并提供充分的保温时间使晶粒长大,以消除材料残余应力和减小晶界密度,提高材料磁 性能;真空保护是为了防止在热处理过程中外界杂质掺入材料,影响材料磁性能;保温后进 行控速降温的目的是为了控制有序相的生成,以提高磁性能。
[0029]综上所述,本发明通过塑性变形的方式制备出软磁合金筒形件,克服传统切削加 工、焊接加工和冲压加工的多种不足,有效提高材料的利用率、加工效率和成品率;
[0030]本发明工艺,可获得兼具良好成形质量和磁性能的软磁合金筒形件,且可根据磁 屏蔽罩产品的实际需要灵活调整坯料尺寸和进行后续加工。
附图说明
[0031] 图1是本发明的软磁合金筒形件结构示意图。
[0032] 图2是本发明所采用的错距旋压装置示意图。
[0033]图3是图2侧视图(将三个旋轮显示在同一截面上)。
[0034]图4是坯料结构示意图。
[0035]图5是本发明软磁合金筒形件的磁性能提高热处理的温度变化曲线图。
[0036]图6是本发明成形方法流程图。
[0037]图7是本发明软磁合金筒形件磁性能提高高温热处理后的金相图。
[0038]图8是本发明软磁合金筒形件磁性能提高高温热处理后的磁滞回线图。
具体实施方式
[0039]下面通过图1至图8,并结合具体实施例对本发明作进一步具体详细描述。
[0040]本发明所要加工的软磁合金筒形件如图1所示。采用目前带有错距旋压装置的旋 压机进行旋压成形。
[0041]图2为错距旋压装置,可以通过旋压轮径向调节装置4、5、6来调节相对应的旋压轮 1、2、3的径向位置,以实现径向错距;可以通过在旋压轮与轴承座(内部结构,未显示)之间 添加垫圈来实现轴向错距。
[0042] 为显示错距方法,将实际沿圆周方向间隔120°的三个旋压轮显示在同一圆周位 置;如图2和图3所示,三个旋压轮在径向和轴向相互错开一定的距离,故称错距旋压。旋压 成形时己经调整好径向及轴向位置的旋压轮沿轴向进给,对坯料进行加工。
[0043] 如图3所示,将芯模4安装在主轴7上,止动环6套在芯模4上,并通过螺栓固定在芯 模4上,管坯(即筒形毛坯5)套在芯模4上,其一端与止动环6接触,筒形毛坯5、止动环6、芯模 4随主轴7—起旋转,错距旋压装置由液压缸驱动并随工作台沿主轴方向运动。
[0044] 在旋压成形前,需要通过理论分析和计算确定各道次减薄率、旋压轮压下量和轴 向错距量等工艺参数。一般道次减薄率可在15〜50%之间选取,而最佳减薄率在30〜45% 之间,并根据如下原则进一步确定各道次减薄率:为了对管坯校形并使工件更好地贴模,首 道次减薄率取值较小;中间道次起着主要的壁厚减薄作用,因此取较大值;最后道次的旋压 成形过程关系着工件最终的成形质量,因此取值较小。各道次压下量随着道次减薄率的确 定而确定,且按照三个旋压轮所受径向力基本相等的原则设计各自的压下量;旋压轮的轴 向错距量一般在1〜3mtn之间选取,具体数值可根据相关文献中所述方法,理论计算初步确 定,并根据试验结果进行调整。
[0045]旋压成形时,先将筒形毛坯5套在主轴7上,然后将三个旋压轮调整到合适的位置 达到所需的减薄率,随后筒形毛坯5在主轴7的带动下旋转,当旋压轮座向下移动时,三个旋 压轮依次接触毛坯,三个旋压轮产生自转并向工件外表面施加压力使工件外表面同时产生 变形,使其厚度减小。为防止在变形过程中筒形毛坯5与芯模4之间打滑,在芯模4的根部固 定一个端部带齿的止动环6,在筒形毛坯5受力向左顶紧止动环6,止动环6的齿便将工件5紧 紧咬住,防止其与芯模4的转速不同步。
[0046]将旋压成形后的筒形毛坯5放入加热炉中,进行真空保护高温热处理,并在达到固 定的保温时间后,进行控速降温至200°C,出炉空冷。
[0047]下面通过3个实施例,对本发明作进一步说明。
[0048] 实施例1
[0049]如1所示。软磁合金筒形件,材料为1J50软磁合金(Fe、Ni含量各约50%),其内径d =5〇_,壁厚S = 1mm,长度1 = 240mm。磁性能要求为:最大磁导率彡65mH/m、矫顽力彡8 • 8A/ m,饱和磁感应强度=(1.5±0.1) T。
[0050] 1、采用工厂制备的规格为®60*5mm的1J50软磁合金管做毛坯,其内径为50mm,壁 厚为5mm (如图4所示),采用此规格的管坯成形所需的零件,其壁厚由5mm减薄至1mm,减薄率 为 80 %。
[0051]管坯底部留8_余量用作旋压时的固定部分,口部的修边余量取1〇_,按照体积不 变原理,计算出管坯长度应为55mm。
[OO52] 2、将管坯放入温度为700°C (lJ5〇软磁合金的奥氏体转变温度)的加热炉中,保温 〇.5h,使材料发生完全再结晶,取出管坯,空冷,提高其塑性,利于后期的流动旋压成形试 验。
[0053] 3、设计一个直径为50mm的芯模,安装在旋压机床的主轴上,将规格为①60*5mm,长 度为55mm的1J50软磁合金管坯套在芯模上。采用错距旋压成形,设计轴向错距量ai2 = a23 =2 • 5mm,通过4道次使其减薄率达到80 %,具体划分如下:第一道次将壁厚为5mm的软磁合 金管坯减薄至3.4mm,调整旋压轮的径向位置,使由外到内各旋压轮的压下量分别为 0 • 56mm、0 • 53mm和0 • 5lmm,完成第一道次旋压成形(减薄率为32%);第二道次将软磁合金管 述壁厚由3.4mm减薄至2.21mm,调整旋压轮的径向位置,使由外到内各旋压轮的压下量分别 为0 • 42mm、0 • 40mm和0 • 37mm,完成第二道次旋压成形(减薄率为35%);第三道次将软磁合金 管坯壁厚由2.21mm减薄至1.45mm,调整旋压轮的径向位置,使由外到内各旋压轮的压下量 分别为0• 27mm、0 • 25mm和0• 24mm,完成第三道次旋压成形(减薄率为34%);第四道次将软磁 合金管坯壁厚由1.45mm减薄至1.0mm,调整旋压轮的径向位置,使由外到内各旋压轮的压下 量分别为〇. 16mm、0.15mm和0.14mm,完成第四道次旋压成形(减薄率为31%)。
[0054] 4、对软磁合金旋压件进行提高磁性能高温热处理,过程如下:对旋压件进行真空 保护,放入加热炉中,随炉升温至1180°C并保温3h,随后以180°C/h的速率冷却至600°C,以 450°C/h的速率冷却至200°C,出炉空冷(如图5所示)。
[0055] 经过高温热处理后,材料组织内部晶粒发生了再结晶和明显长大,残余应力和晶 界明显减少,有利于材料软磁性能的提高。其晶粒组织与图7相近。其磁滞回线纤细瘦长(如 图8所示),表现出了良好的软磁性能。
[0056] 5、此时管还长度为258ram,切除底部8mm用于固定还料的余量以及口部lOram的修边 余量,得到满足尺寸要求的工件;此时工件的磁性能为:最大磁导率=70.54mH/m、矫顽力= 6.85A/m,饱和磁感应强度=1 • 508T,满足磁性能要求。
[0057] 实施例2
[0058]软磁合金筒形件,材料为1J50软磁合金(Fe、Ni含量各约50%),形状如图1所示,其 内径d = 8〇mm,壁厚8 = 2_,长度1 = 2〇〇_。磁性能要求为:最大磁导率彡68mH/m、矫顽力彡 7 • 5A/m,饱和磁感应强度=(1.5 ± 0.1) T。
[0059] 1、采用工厂制备的规格为C>90*5mm的1J50软磁合金管做毛还,其内径为80mm,壁 厚为5mm (如图4所不),采用此规格的管还成形所需的零件,其壁厚由5圓减薄至2mm,减薄率 为 60%〇
[0060]管坯底部留8mm余量用作旋压时的固定部分,口部的修边余量取lOmra,按照体积不 变原理,计算出管坯长度应为48mm。
[0061] 2、将管坯放入温度为70(TC(1J50软磁合金的奥氏体转变温度)的加热炉中,保温 〇.5h,使材料发生完全再结晶,取出管坯,空冷,提高其塑性,利于后期的流动旋压成形试 验。
[0062] 3、设计一个直径为80mm的芯模,安装在机床的主轴上,将规格为CD 9〇*5mm,长度为 56mm的1J50软磁合金管坯套在芯模上。采用错距旋压成形,设计轴向错距量al2 = a23 = 2 • 5mm,通过3道次使其减薄率达到㈤% :将壁厚为5mm的软磁合金管坯减薄至3.7mm,调整旋 压轮的径向位置,使由外到内各旋压轮的压下量分别为〇. 46mm、0.43mm和0.41mm,完成第一' 道次旋压成形(减薄率为26%);将软磁合金管坯壁厚由3.7mm减薄至2.66mm,调整旋压轮的 径向位置,使由外到内各旋压轮的压下量分别为〇 • 36圓、0.35mm和0.33mm,完成第二道次旋 压成形(减薄率为28%);将软磁合金管还壁厚由2.66圓减薄至2.Oram,调整旋压轮的径向位 置,使由外到内各旋压轮的压下量分别为0.23mm、0.22mm和0.21mm,完成第三道次旋压成形 (减薄率为25%)。
[0063] 4、对软磁合金旋压件进行提高磁性能高温热处理,过程如下:对旋压件进行真空 保护,放入加热炉中,随炉升温至1140°C并保温6h,随后以19(TC/h的速率冷却至60(TC,以 500°C/h的速率冷却至200°C,出炉空冷(如图5所示)。
[0064] 5、此时管坯长度为218mm,切除底部8mm用于固定坯料的余量以及口部lOmra的修边 余量,得到满足尺寸要求的工件;此时工件的磁性能为:最大磁导率=69 • 56mH/m、矫顽力= 7 • 33A/m,饱和磁感应强度=1.51T,满足磁性能要求。
[0065] 实施例3
[0066]软磁合金筒形件,材料为1J50软磁合金(Fe、Ni含量各约50%),形状如图1所示,其 内径d = 60mm,壁厚S = 2mm,长度1 = 170咖1。磁性能要求为:最大磁导率彡70tnH/m、矫顽力彡 7.0八/111,饱和磁感应强度=(1.5±0.1)1'。
[0067] 1、米用工厂制备的规格为〇70*5mm的1J50软磁合金管做毛还,其内径为60mm,壁 厚为5mm (如图4所示),采用此规格的管坯成形所需的零件,其壁厚由5mra减薄至3mra,减薄率 为 40 %。
[0068]管坯底部留8mm余量用作旋压时的固定部分,口部的修边余量取10mm,按照体积不 变原理,计算出管还长度应为112mm。
[0069] 2、将管坯放入温度为700°C (1J50软磁合金的奥氏体转变温度)的加热炉中,保温 〇 • 5h,使材料发生完全再结晶,取出管坯,空冷,提高其塑性,利于后期的流动旋压成形试 验。
[0070] 3、设计一个直径为60mm的芯模,安装在机床的主轴上,将规格为①70*5mm,长度为 112mm的1J50软磁合金管坯套在芯模上。采用错距旋压成形,设计轴向错距量al2 = a23 = 2 • 5mm,通过2道次使其减薄率达到40 % :将壁厚为5mm的软磁合金管坯减薄至3.8ram,调整旋 压轮的径向位置,使由外到内各旋压轮的压下量分别为0.41咖、0.40ram和0 • 39mm,完成第一 道次旋压成形(减薄率为24%);将软磁合金管还壁厚由3 • 8mm减薄至3. 〇mm,调整旋压轮的 径向位置,使由外到内各旋压轮的压下量分别为0 • 28mm、0 • 27mm和0 • 25mm,完成第二道次旋 压成形(减薄率为21 %)。
[0071] 4、对软磁合金旋压件进行提高磁性能高温热处理,过程如下:对旋压件进行真空 保护,放入加热炉中,随炉升温至1180 °C并保温6h,随后以185/h的速率冷却至6001:,以 480°C/h的速率冷却至200°C,出炉空冷(如图5所示)。
[0072] 5、此时管坯长度为l88mm,切除底部8mm用于固定坯料的余量以及口部1〇111111的修边 余重,得到W足尺寸要求的工件;此时工件的磁性能为:最大磁导率=72.563mH/m、矫顽力 =6 • 33A/m,饱和磁感应强度=1 • 4MT,满足磁性能要求。
[0073]本发明克服了传统加壬方法材料利用率低、成形质量差、易漏磁等缺点。
[0074]本发明实施方式并不受上述实施例的限制,其他任何未背离本发明精神实质与原 理下所作的改变、修饰、替代、组合、简化,均应为等效的置换方式,都包含在本发明的保护 范围之内。

Claims (7)

1. 一种制备软磁合金筒形件的旋压成形方法,其特征在于包括如下步骤: 步骤一:预先热处理步骤 将管坯切割成所需长度的旋压毛坯,并放入加热炉中,加热至7〇〇°C、保温0 • 5h,获得再 结晶的奥氏体组织,以提高旋压毛坯的塑性,以便在旋压过程中塑性变形; 步骤二:旋压成形步骤 将经过步骤一处理后的旋压毛坯套在与旋压机床的主轴安装在一起并同步转动的旋 压芯模上,经过多道次错距旋压变形,使其壁厚减薄达到所需厚度; 步骤三:最终热处理步骤 在真空保护下,将步骤二旋压成形的毛坯放入加热炉升温至1100°c〜1180°C,保温3h〜 6h,接着进行控速降温步骤,得到软磁合金筒形件半成品; 步骤四:修边步骤 将步骤三完成控速降温步骤的软磁合金筒形件半成品两端的余料切除, 获得最终产品,即软磁合金筒形件; 步骤三所述控速降温具体步骤如下: 以不大于190°C/h的速度冷却到600°C,再以不小于400°C/h的速度继续冷却至200°C后 出炉; 步骤二所述经过多道次错距旋压变形的具体步骤如下: 旋压成形时,将旋压机床的三个旋压轮围绕旋压毛坯呈120°分开,并在旋压毛坯的半 径方向和轴线方向错开,按所需变形减薄率要求将三个旋压轮调整至初始加工工位,随后 旋压毛坯在旋压机床主轴的带动下旋转,当三个旋压轮沿旋压毛坯的轴线移动时,三个旋 压轮分别依次接触旋压毛坯产生自转并向其外表面施加径向压力,使旋压毛坯厚度逐渐减 小; 所述步骤一预先热处理步骤前还有一个选料步骤: 根据软磁合金筒形件的实际壁厚,按照旋压变形过程中管坯内径的变小量、壁厚减薄 率为40%〜80%的原则,选取无缝软磁合金管坯;再根据最终产品的长度增加l〇mm修边余量, 按照塑性变形过程中材料体积不变原理,计算单个管坯的原始长度,并在原始长度的基础 增加8mm,用于在旋压过程中与旋压机床固定。
2. 根据权利要求1所述制备软磁合金筒形件的旋压成形方法,其特征在于,所述多道次 错距旋压是指,旋压四道次;通过四道次旋压使其减薄率达到80%,具体划分如下: 第一道次将壁厚为5mm的管坯减薄至3.4mm,调整各个旋压轮的径向位置,使由外到内 各旋压轮的压下量分别为0.56mm、0 • 53mm和0 • 51ram,完成第一道次旋压成形,此时,减薄率 为 32%; 第二道次将管坯壁厚由3.4mm减薄至2.21mm,调整各个旋压轮的径向位置,使由外到内 各旋压轮的压下量分别为0.42mm、0.40mm和0.37mm,完成第二道次旋压成形,此时,减薄率 为 35%; 第三道次将管坯壁厚由2.21mm减薄至1.45mm,调整各个旋压轮的径向位置,使由外到 内各旋压轮的压下量分别为0.27mm、0 • 25mm和0.24mm,完成第三道次旋压成形,此时,减薄 率为34%; 第四道次将管坯壁厚由1.45mm减薄至1.0mm,调整各个旋压轮的径向位置,使由外到内 各旋压轮的压下量分别为〇.16mm、0.15mm和0.14mm,完成第四道次旋压成形,此时,减薄率 为 31%。
3. 根据权利要求1所述制备软磁合金筒形件的旋压成形方法,其特征在于,所述多道次 错距旋压是指,旋压三道次;通过三道次旋压使其减薄率达到60%,具体划分如下: 第一道次将壁厚为5ram的管坯减薄至3.7mm,调整各个旋压轮的径向位置,使由外到内 各个旋压轮的压下量分别为〇 • 46mm、0.43mm和0.41mm,完成第一道次旋压成形,此时,减薄 率为26%; 第二道次将管坯壁厚由3.7圓减薄至2.66mm,调整各个旋压轮的径向位置,使由外到内 各个旋压轮的压下量分别为〇. 36mm、0.35mm和0.33mm,完成第二道次旋压成形,此时,减薄 率为28%; 第三道次将管坯壁厚由2.66mm减薄至2.0mm,调整各个旋压轮的径向位置,使由外到内 各个旋压轮的压下量分别为〇 • 23mm、0.22mm和0.21圓,完成第三道次旋压成形,此时,减薄 率为25%。
4. 根据权利要求1所述制备软磁合金筒形件的旋压成形方法,其特征在于,所述多道次 错距旋压是指,旋压二道次;通过二道次旋压使其减薄率达到40%,具体划分如下: 第一道次将壁厚为5mm的管坯减薄至3.8mm,调整各个旋压轮的径向位置,使由外到内 各个旋压轮的压下量分别为〇. 4 lmm、0.40mm和0.39mm,完成第一道次旋压成形,此时,减薄 率为24%; 第二道次将管坯壁厚由3.8mm减薄至3.0mm,调整各个旋压轮的径向位置,使由外到内 各个旋压轮的压下量分别为〇 • 28mm、0 • 27mm和0.25圓,完成第二道次旋压成形,此时,减薄 率为21%。
5. 根据权利要求2所述制备软磁合金筒形件的旋压成形方法,其特征在于,在旋压成形 时,为防止旋压毛坯在变形过程中与芯模之间打滑,在芯模的根部固定一个端部带齿的止 动环,当旋压毛还受力顶紧止动环时,止动环上的齿牙紧咬旋压毛还。
6. 根据权利要求2所述制备软磁合金筒形件的旋压成形方法,其特征在于,步骤四中所 述软磁合金筒形件是指最终获得实际产品,即磁屏蔽罩零件。
7. 根据权利要求2所述制备软磁合金筒形件的旋压成形方法,其特征在于,所述管坯的 材料为软磁合金。
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