CN106363840A - 一种硫化模具 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种硫化模具，包括模具本体和设置在模具本体上的直通孔和排气孔，直通孔与排气孔连通，模具本体的胎唇尾端设置有过渡圆弧，过渡圆弧上设置有周向槽，自周向槽的槽底中心开始沿过渡圆弧至弧长为a的位置为排气孔的轴线穿过位置，排气孔的直径为b，直通孔的直径为c，排气孔的轴线与竖直方向的夹角为w，其中，弧长a为4.8mm‑5.2mm，直径b为0.58mm‑0.62mm，直径c为1.98mm‑2.02mm，夹角w为20°‑27°。本发明提供的硫化模具，以实现生产自动化，减少人工剔除毛胶这一过程，并且能够提高保气性。

Description

一种硫化模具
技术领域
本发明涉及服装设计技术领域，尤其涉及一种硫化模具。
背景技术
轮胎硫化模具胎唇部设有排气孔，使得硫化过程中生胎胎唇附近与硫化模具之间的空气从此处排出，一般排气孔设计在胎唇尾端过渡圆弧的中心处的周向槽中，且设计在该处的排气孔设计为直通孔，在硫化压力的作用下会在此处产生毛胶，由于此处毛胶离胎唇与轮辋气密区较近，需剔除，而且现有的轮胎硫化模具保气性不佳。为了实现生产自动化，减少人工剔除毛胶这一过程，需对该处排气孔作优化设计。
并且由于排气孔设计在过渡圆弧中心处的周向槽中，容易导致①离气密区较近，需剔除毛胶，增加了人力成本；②毛胶剔除不到位，会影响保气性；③排气孔径较大，不美观。
因此，如何提供一种硫化模具，以实现生产自动化，减少人工剔除毛胶这一过程，是目前本领域技术人员亟待解决的技术问题。
发明内容
有鉴于此，本发明的目的在于提供一种硫化模具，以实现生产自动化，减少人工剔除毛胶这一过程，提高保气性。
为了达到上述目的，本发明提供如下技术方案：
一种硫化模具，包括模具本体和设置在所述模具本体上的直通孔和排气孔，所述直通孔与所述排气孔连通，所述模具本体的胎唇尾端设置有过渡圆弧，所述过渡圆弧上设置有周向槽，自所述周向槽的槽底中心开始沿所述过渡圆弧至弧长为a的位置为所述排气孔的轴线穿过位置，所述排气孔的直径为b，所述直通孔的直径为c，所述排气孔的轴线与竖直方向的夹角为w，其中，所述弧长a为4.8mm-5.2mm，所述直径b为0.58mm-0.62mm，所述直径c为1.98mm-2.02mm，所述夹角w为20°-27°。
优选的，上述周向槽与所述排气孔之间设置有排气槽。
优选的，上述排气槽的宽度为0.48mm-0.52mm，其半径为0.48mm-0.52mm。
优选的，上述周向槽与所述排气槽的连接处设置有倒角。
优选的，上述倒角为弧形倒角且其半径为0.28mm-0.32mm。
优选的，上述周向槽的槽宽为e，所述槽宽e为0.43mm～0.47mm，所述周向槽的半径为0.43mm～0.47mm。
优选的，当制作的轮胎的内径小于19英寸时，所述排气孔为15-17个且均匀分布，当制作的轮胎的内径大于等于19英寸时，所述排气孔为19-21个且均匀分布。
本发明提供的硫化模具，包括模具本体和设置在所述模具本体上的直通孔和排气孔，所述直通孔与所述排气孔连通，所述模具本体的胎唇尾端设置有过渡圆弧，所述过渡圆弧上设置有周向槽，自所述周向槽的槽底中心开始沿所述过渡圆弧至弧长为a的位置为所述排气孔的轴线穿过位置，所述排气孔的直径为b，所述直通孔的直径为c，所述排气孔的轴线与竖直方向的夹角为w，其中，所述弧长a为4.8mm-5.2mm，所述直径b为0.58mm-0.62mm，所述直径c为1.98mm-2.02mm，所述夹角w为20°-27°。
通过胎唇尾端过渡圆弧处设计周向槽并在距周向槽弧长a(4.8～5.2mm)的位置设计排气孔，避免距离太小导致毛胶压在气密区，影响成品轮胎的保气性，避免距离太大导致空气排出不畅，新的设计方式生产的轮胎无需剔除毛胶。并且，排气孔采用内径b为0.58～0.62mm的孔替代以往直径1mm左右的孔，使其产生的毛胶更小，确保轮胎与轮辋结合后的气密性；与排气孔连接的直通孔直径设为c，设计为1.98～2.02mm；排气孔与竖直方向形成的角度w设计为(20°～27°)保证模具实际加工可行的同时兼顾到硫化结束开模时的一个开模角度，使得硫化产生的毛胶可以顺利的从排气孔中拉出不至于因角度不当而断在排气孔中从而影响后续硫化轮胎的品质。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明实施例提供的硫化模具的部分结构示意图。
上图1中：
周向槽1、排气槽2、排气孔3、直通孔4。
具体实施方式
为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
请参考图1，图1为本发明实施例提供的硫化模具的部分结构示意图。
本发明实施例提供的硫化模具，包括模具本体和设置在模具本体上的直通孔4和排气孔3，直通孔4与排气孔3连通，模具本体的胎唇尾端设置有过渡圆弧，过渡圆弧上设置有周向槽1，自周向槽1的槽底中心开始沿过渡圆弧至弧长为a的位置为排气孔3的轴线穿过位置，排气孔3的直径为b，直通孔4的直径为c，排气孔3的轴线与竖直方向的夹角为w，其中，弧长a为4.8mm-5.2mm，直径b为0.58mm-0.62mm，直径c为1.98mm-2.02mm，夹角w为20°-27°。
通过胎唇尾端过渡圆弧处设计周向槽1并在距周向槽1弧长a(4.8～5.2mm)的位置设计排气孔，避免距离太小导致毛胶压在气密区，影响成品轮胎的保气性，避免距离太大导致空气排出不畅，新的设计方式生产的轮胎无需剔除毛胶。并且，排气孔3采用内径b为0.58～0.62mm的孔替代以往直径1mm左右的孔，使其产生的毛胶更小，确保轮胎与轮辋结合后的气密性；与排气孔3连接的直通孔直径设为c，设计为1.98～2.02mm；排气孔3与竖直方向形成的角度w设计为(20°～27°)保证模具实际加工可行的同时兼顾到硫化结束开模时的一个开模角度，使得硫化产生的毛胶可以顺利的从排气孔中拉出不至于因角度不当而断在排气孔3中从而影响后续硫化轮胎的品质。
其中，周向槽1的槽宽为e，槽宽e为0.43mm～0.47mm，周向槽1的半径为0.43mm～0.47mm，确保胶料结合处的排气性的同时，避免槽深过大导致实际装胎时抵压到轮辋影响气密性。
为了进一步优化上述方案，周向槽1与排气孔3之间设置有排气槽2，排气槽2的宽度为0.48mm-0.52mm，其半径为0.48mm-0.52mm。使得周向槽1中的空气可以通过排气槽2排向排气孔3，使得生胎与模具可以完全贴合。
为了进一步优化上述方案，周向槽1与排气槽3的连接处设置有倒角，倒角为弧形倒角且其半径为0.28mm-0.32mm，避免由于台阶造成周向槽1内空气排出不畅。
为了进一步优化上述方案，当制作的轮胎的内径小于19英寸时，排气孔3为15-17个且均匀分布，当制作的轮胎的内径大于等于19英寸时，排气孔3为19-21个且均匀分布。这样的设计保证了生胎硫化时排气顺畅的同时避免孔过多而导致成本增加及影响轮胎整体的美观的问题。
请参考表1本发明实施例提供的硫化模具与原有产品的漏气率的对比
表1本发明实施例提供的硫化模具与原有产品的漏气率的对比
其中，上一代产品指的是原有产品，新一代产品指的是本发明实施例提供的硫化模具。
对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

Claims (7)

1.一种硫化模具，包括模具本体和设置在所述模具本体上的直通孔和排气孔，所述直通孔与所述排气孔连通，所述模具本体的胎唇尾端设置有过渡圆弧，其特征在于，
所述过渡圆弧上设置有周向槽，
自所述周向槽的槽底中心开始沿所述过渡圆弧至弧长为a的位置为所述排气孔的轴线穿过位置，
所述排气孔的直径为b，
所述直通孔的直径为c，
所述排气孔的轴线与竖直方向的夹角为w，
其中，
所述弧长a为4.8mm-5.2mm，
所述直径b为0.58mm-0.62mm，
所述直径c为1.98mm-2.02mm，
所述夹角w为20°-27°。
2.根据权利要求1所述的硫化模具，其特征在于，所述周向槽与所述排气孔之间设置有排气槽。
3.根据权利要求2所述的硫化模具，其特征在于，所述排气槽的宽度为0.48mm-0.52mm，其半径为0.48mm-0.52mm。
4.根据权利要求2所述的硫化模具，其特征在于，所述周向槽与所述排气槽的连接处设置有倒角。
5.根据权利要求4所述的硫化模具，其特征在于，所述倒角为弧形倒角且其半径为0.28mm-0.32mm。
6.根据权利要求1所述的硫化模具，其特征在于，所述周向槽的槽宽为e，所述槽宽e为0.43mm～0.47mm，所述周向槽的半径为0.43mm～0.47mm。
7.根据权利要求1所述的硫化模具，其特征在于，当制作的轮胎的内径小于19英寸时，所述排气孔为15-17个且均匀分布，
当制作的轮胎的内径大于等于19英寸时，所述排气孔为19-21个且均匀分布。
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